[0001] 本发明属于稻谷加工工艺，具体涉及一种稻谷制米工艺及装置，它利用搅拌脱皮工序来替代现有的碾米工序，特别适用于稻谷去壳脱皮制大米的生产线。

[0002] 稻谷籽粒由颖（俗称稻壳）和颖果（加工脱掉稻壳后亦称作糙米）两大部分组成。颖果由皮层、胚乳和胚三部分组成。所谓稻谷加工就是指稻谷去掉稻壳、皮层变成以纯净胚乳为主的大米的过程。现有的稻谷加工工艺流程一般由清理、砻谷（即脱壳）及砻下物分离（包括稻谷与稻壳分离和稻谷与糙米分离）和碾米（现有技术一般用碾米机碾除糙米的皮层和胚芽）3个工段组成。有些先进企业在碾米工段后设置成品处理（包括白米分级、精选和抛光等精加工处理）和副产品处理工段（指把米糠中的完整米粒、碎米和米粞分离出去）。稻谷加工工业的主产品是大米（现代化企业均以整粒米为主产品），碾米工段的半成品称白米，副产品包括碎米（碾米工段产出的粒度大于糙米米粒长度1/3的不完整米粒）、米粞（碾米工段产出的粒度小于糙米米粒长度1/3的不完整米粒）、米糠（碾米工段产出的皮层及少量米胚和米粞的混合物）、稻壳和米胚。

[0003] 对稻谷制米生产线来说主产品的出率和品质无疑是最重要的指标。主产品的出率用糙出整米率（指碾米工段产出完整米粒占进碾米工段糙米的百分比）来考评。主产品的品质用大米精度指标考评，大米精度主要取决于米粒表面留皮程度，留皮越少精度越高。因糙米籽粒抗剪切和抗弯曲强度低，沿长轴方向的强度又比短轴方向低1～2倍（因糙米籽粒的长轴长度为短轴的1.5～4倍），特别是糙米籽粒常因生长、收获和砻谷过程中急剧受冷受热或受外部撞击力作用产生的横向裂纹（行业内术语称爆腰）又使糙米籽粒的强度大幅度降低，所以，稻谷制米的碎米率（指碎米占成品大米的百分比）远比其它谷物制米高。因此，常用碎米率间接反映主产品的出率。稻谷制米要用碾米机碾掉糙米几乎全部皮层。典型的铁辊碾米机由进料装置、螺旋输送器、卧式安装的圆柱形米筛，安装在筛筒轴心位置的外圆有凸筋的圆柱体型碾辊、固定筛板的扁钢制压筛条（亦称米刀）和排料装置等零部件组成。碾辊与米筛之间的狭小空间称碾白室。碾米机工作时，螺旋输送器推动糙米进入碾白室，并
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在碾白室内形成200～1000g/cm 平均压力（行业术语称碾白压力）。此时碾辊旋转碾搓糙米粒，碾辊上设置凸筋和碾白室设置米刀强制糙米籽粒翻转，并使碾搓力大幅度提高，即可达到碾掉糙米皮层的目的。因糙米皮层薄强度低，糙米籽粒强度低，且常有爆腰现象，一道碾米工序大多能剥除绝大部分糙米皮层，但往往碎米率太高，所以现有技术大多采用2～3道碾米工序。

[0004] 现有采用碾米的稻谷制米技术存在如下欠缺：⑴ 因碾米机结构和性能欠缺及糙米强度低且常有爆腰现象，导致碾米过程中碎米率高达25%～40%。碎米率高是现有技术最大的缺欠。⑵ 进入碾米机碾白区域的糙米籽粒在0.4m左右的行进过程中只有反复承受碾辊的高强度摩擦或碾削才能脱去皮层，所以碾米工段的能耗高，产出物的温升大，成品大米食用品质下降。⑶ 碾米机的结构和性能决定，用常规生产工艺要想生产出高精度大米必然把营养丰富的糊粉层，次糊粉层和胚芽几乎除净，这样会导致成品米营养损失过大。⑷ 生产中多次高强度碾削和碾磨产出的少量粉状或细小颗粒状胚乳混入米糠，不仅降低了成品率，而且严重影响米糠油的提取率和稻谷深加工价值。

[0005] 根据上述情况，本发明目的在于提供一种利用搅拌脱皮的方法剥除糙米皮层的稻谷加工工艺流程及装置。

[0006] 为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种稻谷制米工艺，包括糙米脱皮工序，所述糙米脱皮工序由着水和搅拌剥皮工序组成。糙米可以经下述常规工序获得，如清理（清理工序由初清、风选、复清、磁选和去石等工序组成）、砻谷、谷壳分离和谷糙分离工序。

[0007] 具体的，所述搅拌剥皮工序可根据生产线实际情况重复1－4次，重复搅拌剥皮时每次搅拌剥皮后用风选或筛选除去已剥除的皮层。

[0008] 进一步的，所述着水工序为用着水机向糙米中添加占糙米重量0.5－2.5%的水，水温为10－60℃（优选25－60℃），着水后在10min内将糙米送至搅拌剥皮工序进行加工，搅拌剥皮过程中将糙米高度控制在0.3－2m，搅拌剥皮时采用搅拌机，控制搅拌机的搅拌棒线速度为1－6m/S。

[0009] 具体的，一种稻谷制米工艺，其工艺流程为初清→风选→入毛谷仓→复清→磁选→去石→入净谷仓→砻谷→谷壳分离→谷糙分离→糙米→着水→搅拌剥皮→风选或筛选→白米分级→入成品仓。

[0010] 实现所述稻谷制米工艺的装置，其包括依次连接的初清筛、第一垂直吸风道、第一吸式风选机、毛谷仓、振动筛、第二垂直吸风道、磁选器、去石机、净谷仓、砻谷机、谷壳分离机、谷糙分离筛、喷雾着水机、搅拌剥皮机、第二吸式风选机、白米分级机和成品仓；其中第一垂直吸风道、第一吸式风选机、第二垂直吸风道和去石机的上端口均与第一风网装置连接；谷壳分离机的上端口与第二风网装置连接，第二吸式风选机上端口与糠粞分离器相连，糠粞分离器的上端口与第三风网装置连接；所述第一、二和三风网装置均由风机、离心集尘器和闭风器组成。

[0011] 具体的所述搅拌剥皮机和第二吸式风选机数量可根据生产线实际情况增加1－4台。

[0012] 着水的目的在于使水分进入糙米外皮，使糙米外皮与内皮或者胚乳分离开。着水需要注意水的温度、加水量及着水时间等。着水的水温常控制在10～60℃之间，一般使用常温水就可以达到较好的剥皮效果，略微加温可以使水较快的渗入糙米表皮，更利于外皮分离。但若温度过高，如超过60℃，不仅会消耗过多煤电，而且60℃以上的高温可能使糙米内的蛋白质受损、熟化，破坏糙米的品质。着水量以控制在糙米重量的0.5－2.5%为宜。着水时如果加水量过多，会降低米粒强度，使得在剥皮过程中易出现碎米率高、成品大米含水率超标等问题。为防止糙米皮层吸收的水分转移到糙米胚乳上，影响剥皮效果，应在糙米着水润湿后10min内送至搅拌剥皮工序开始搅拌剥皮。

[0013] 因为糙米籽粒强度低且常有爆腰现象，本发明工艺实施时，要根据生产现场实际情况，通过调节搅拌剥皮机的搅拌棒线速度和容器内料位高度来控制搅拌强度和剥皮效果。这样做的目的在于：每道搅拌剥皮工步在尽可能少产出碎米粒的前提下，剥除部分糙米皮层，整个脱皮工序能用3~4道搅拌剥皮工步剥掉95%以上的糙米皮层，产出合格大米（极少量皮层可依靠增加抛光工序来除去），同时把生产过程中的碎米率控制在20%以内。此外，还可以在剥皮工段后设置由白米分级、色选、精选和抛光等工序组成的成品处理工段及由糠粞分离和碎米整理组成的副产品整理工段。

[0014] 本发明工艺中搅拌剥皮工序可采用搅拌机实现（详见专利CN200910157760.2）。搅拌机（本文中也可称为搅拌剥皮机）工作时，靠刃口锋利的刮刀刮削除去糙米皮层。搅拌剥皮的原理是：让糙米保持一定高度，下层糙米承受上层糙米的压力从而产生握持力，与搅棒搅拌力产生相对的力，从而剥除糙米外皮，搅拌过程中，物料之间也会产生摩擦效应，也能磨掉一部分外皮。搅拌剥皮时应注意糙米的搅拌深度，搅棒的形式和材质，及搅棒线速度等。糙米高度应控制在0.3～2m之间。糙米高度过低，握持力不够，无法达到较好的剥皮效果；糙米高度过高则糙米的握持力过大，加大搅拌剥皮的能耗，并且因施力过大容易使糙米破碎产生副作用。搅棒可使用在棒上镶嵌刀片的形式，将糙米的外皮刮下来，也可用聚酯棒或者砂轮对糙米进行抛光。搅棒线速度保持在1－6m/S，根据糙米的不同性质进行相应调整，以使剥皮达到理想效果，达到高的表皮剥除率和低的糙米破碎率。因糙米形状比较规则，糙米胚乳上除与胚芽连接处以外没有明显的凹坑，糙米皮层薄、吸水性强、强度低和糙米皮层与胚乳结合力弱等特点，使得搅拌剥皮机搅拌棒上的刮刀能轻而易举的除去糙米皮层。本发明的搅拌脱皮工段一般设置3道工序，前两道搅拌剥皮工序用安装刮刀搅棒的搅拌剥皮机脱皮，第三道搅拌剥皮工序用安装烧结磨料搅棒的搅拌剥皮机磨削残留的皮层和给米粒抛光，每道剥皮工序用筛选或风选方法清除碎米和米糠。但因糙米籽粒强度低，常有爆腰现象，如果温度剧变，或着水不均匀或糙米含水率高都能使爆腰现象剧增，并导致加工过程中产出大量碎米粒。因此采用本发明生产工艺，着水机必须有能使糙米粒迅速均匀着水的功能，而且必须把糙米粒的吸水率控制在0.5~2.5%范围内（具体的加水量可以根据生产线的实际操作情况来确定），并且适合采用多道搅拌剥皮工序，通过调节搅拌机搅拌棒线速度和容器内料位高度降低搅拌强度，保证每道搅拌工序能在基本不产出碎米粒的前提下剥除部分糙米皮层，才能保证剥皮工段整体工艺效果达到剥除95%以上糙米皮层的目标。

[0015] 和现有的碾米剥皮技术相比，本发明工艺的优势：（1）因糙米籽粒承受的剥刮作用力远小于现有碾米技术中的碾白压力，使得搅拌剥皮工段的碎米产出率能够降低5~20个百分点，经济效益十分显著。

[0016] （2）因糙米籽粒承受的剥刮作用力小，容器内糙米籽粒承受的平均压力仅占碾米机碾白压力的4~10% ，使得本发明搅拌剥皮工段产出的大米温升低，可保留胚芽和部分糊粉层，保留原有的米香味及营养价值，同时也使剥皮工段能耗降低20%以上。

[0017] （3）因胚芽大部分保留在米粒上，使得搅拌剥皮对胚乳的损伤较少，米糠中含淀粉等杂质的比例也大幅度降低，这也利于提取米糠油和米糠的进一步深加工。附图说明

[0018] 图1为本发明所述稻谷制米工艺的流程示意图。

[0019] 以下以优选的三道搅拌剥皮和风选工序为例，对本发明的技术方案作进一步地详细介绍，但本发明的保护范围并不局限于此。

[0020] 实施例1一种稻谷制米工艺，其工艺流程为初清→风选→入毛谷仓→复清→磁选→去石→入净谷仓→砻谷→谷壳分离→谷糙分离→糙米→着水→第一道搅拌剥皮→风选→第二道搅拌剥皮→风选→第三道搅拌剥皮→风选→白米分级→入成品仓。所述着水工序为用喷雾着水机向糙米中添加占糙米重量1.0%左右的水，水温为35℃左右，着水后在10min内送至搅拌剥皮工段加工，搅拌剥皮过程中将糙米高度控制在0.3～2m之间。

[0021] 一种用于上述稻谷制米工艺的装置（如图1所示，该流程图可日处理100吨稻谷），该装置包括依次连接的初请筛1、第一垂直吸风道2、第一吸式风选机3（第一吸式风选机3经第一螺旋输送机33与毛谷仓4连接）、毛谷仓4（毛谷仓4经第二螺旋输送机34、第二提升机35与圆筒振动筛5连接）、振动筛5、第二垂直吸风道6、磁选器7、去石机8（去石机8经第三螺旋输送机36与净谷仓9连接）、净谷仓9（净谷仓9经第四螺旋输送机37、第三提升机38与砻谷机10连接）、砻谷机10、谷壳分离机11、谷糙分离筛12（谷糙分离筛12经第四提升机39与喷雾着水机13连接）、喷雾着水机13、第一搅拌剥皮机14、第二吸式风选机15、第二搅拌剥皮机16、第三吸式风选机17、第三搅拌剥皮机18、第四吸式风选机19（第四吸式风选机19经第五提升机40与白米分级机20连接）、白米分级机20和成品仓21；其中第一垂直吸风道2、第一吸式风选机3、第二垂直吸风道6和去石机8的上端口均与第一风网装置23连接；谷壳分离机11上端口与第二风网装置24连接，第二吸式风选机15上端口、第三吸式风选机17上端口和第四吸式风选机19上端口均与糠粞分离器22相连，糠粞分离器22的上端口与第三风网装置25连接；所述风网装置23、24和25均由风机、离心集尘器和闭风器组成。第一风网装置23用于收集稻谷清理工段吸出的轻杂质；第二风网装置
24用于收集砻谷及砻下物分离工段产出的稻壳；第三风网装置25用于收集和分离搅拌剥皮工段产出的米粞和米糠。

[0022] 生产线使用时，先将稻谷放入下料坑31中，经第一提升机32依次进入初清筛1、第一垂直吸风道2和第一吸式风选机3中清理除杂，除去大小杂质和轻杂质后进入毛谷仓4中，再经第二螺旋输送机34和第二提升机35再依次进入圆筒振动筛5（除去大小杂质和轻杂质）、第二垂直吸风道6（除去轻杂质）、磁选器7（除去铁磁性杂质）和去石机8（除去石子等重杂质）进一步除杂，除杂后进入净谷仓9中，通过第四螺旋输送机37和第三提升机
38进入砻谷机9中碾下稻壳，然后进入谷壳分离机11分离并清除谷壳，接着进入谷糙分离筛12中分离得到糙米。糙米经第四提升机39进入喷雾着水机13内着水润湿（着水量1.0%左右，水温30℃，着水时间在5min以内），然后依次进入第一搅拌剥皮机14、第二吸式风选机15、第二搅拌剥皮机16、第三吸式风选机17、第三搅拌剥皮机18和第四吸式风选机19中进行三道搅拌剥皮分离工序去除皮层，可以剥除95%以上的糙米皮层（剥除的皮层经风选机15、17和19分离后进入糠粞分离器22进行后续的分离处理）。剥皮工段产出的白米送入白米分级机20中进行筛选分级，成品大米送入成品仓21。

[0023] 采用本发明工艺和装置进行制米，碎米产出率低，能耗低，经济效益显著。最后所应说明的是：上述实施例仅用于说明而非限制本发明技术方案，任何对本发明进行的等同替换及不脱离本发明精神和范围的修改或局部替换，其均应涵盖在本权利要求保护范围之内。