一种去除原料药中有机溶剂残留的方法专利检索- 反应物专利检索查询-专利查询网

一种去除原料药中有机溶剂残留的方法
申请号	CN201510749659.1	申请日	2015-10-29	公开(公告)号	CN105344128A	公开(公告)日	2016-02-24
申请人	山东广通宝医药有限公司;			发明人	曹永民; 陈玉奎;
摘要	本发明公开了一种去除原料药中有机溶剂残留的方法，在温度 35～80℃和压力 10～40MPa下，先静态萃取0.5～2小时再动态萃取0.5～6小时，在萃取釜中得到有机溶剂残留符合限量标准的原料药成品；并对萃取釜中流出的二氧化碳进行减压分离，压力4～7MPa，温度25～45℃，收集分离釜中析出物，回收其中的原料药，并进入萃取釜套用。采用吸附剂对分离釜流出的二氧化碳进行吸附分离，得到的二氧化碳通入萃取釜循环使用。采用该方法得到的原料药成品中有机溶剂残留符合限量标准，原料药收率高，二氧化碳可循环利用。本发明方法的流程简单、操作稳定、经济高效，适合于工业化应用。
权利要求	1.一种去除原料药中有机溶剂残留的方法，包括以下步骤： (1)对原料药进行超临界二氧化碳萃取，控制萃取温度35～80℃，压力10～40MPa，萃取过程分为二个阶段：第一阶段为静态萃取，萃取时间0.5～2小时；第二阶段为动态萃取，萃取时间0.5～6小时，动态萃取过程中每小时通入的超临界二氧化碳与所处理的原料药的重量比为0.5～30；萃取完成后，收集萃取釜中的物质，得到有机溶剂残留符合限量标准的原料药成品； (2)对步骤(1)的动态萃取过程中从萃取釜流出的溶解有萃取物的二氧化碳进行减压分离，减压分离的压力4～7MPa，分离温度25～45℃；分离完成后，收集分离釜中的析出物，回收其中的原料药套用；所述的原料药为盐酸柔红霉素、盐酸阿霉素、盐酸表柔比星、丝裂霉素、富表甲氨基阿维菌素、依维菌素、美罗培南、氟脲苷、洛伐他汀、辛伐他汀、头孢拉定、甲氨蝶呤、酒石酸长春瑞滨或青蒿素。 2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：采用吸附剂对所述的步骤(2)中减压分离后的二氧化碳进行吸附分离，压力4～7MPa，温度25～45℃，得到的二氧化碳循环至步骤(1)使用。 3.如权利要求2所述的方法，其特征在于：所述的吸附剂为活性碳、硅胶或氧化铝。 4.如权利要求1至3中任一权利要求所述的方法，其特征在于：所述的残留的有机溶剂为苯、四氯化碳、1，2-二氯乙烷、1，1-二氯乙烷、1，1，1-三氯乙烷、乙腈、氯苯、氯仿、环己烷、二氯甲烷、二氧杂环己烷、1，1，2-三氯乙烯、1，2-二甲氧基乙烷、2-乙氧基乙醇、2-甲氧基乙醇、环丁砜、1，2，3，4-四氢化萘、嘧啶、甲苯、甲酰胺、1，2-二氯乙烯、N，N-二甲基乙酰胺、N，N-二甲基甲酰胺、乙烯基乙二醇、正己烷、甲醇、甲基环己烷、N-甲基吡咯烷酮、二甲苯、戊烷、甲酸、乙酸、乙醚、丙酮、苯甲醚、1-丙醇、2-丙醇、1-丁醇、2-丁醇、戊醇、乙酸丁酯、三丁甲基乙醚、乙酸异丙酯、甲乙酮、二甲亚砜、异丙基苯、乙酸乙酯、甲酸乙酯、乙酸异丁酯、乙酸甲酯、3-甲基-1-丁醇、甲基异丁酮、2-甲基-1-丙醇、乙酸丙酯、1，1-二乙氧基丙烷、1，1-二甲氧基甲烷、2，2-二甲氧基丙烷、异辛烷、异丙醚、甲基异丙酮、甲基四氢呋喃、石油醚、三氯乙酸或三氟乙酸。
说明书全文	一种去除原料药中有机溶剂残留的方法技术领域 [0001] 本发明涉及一种去除原料药中有机溶剂残留的方法，特别涉及一种超临界二氧化碳(SCCO2)萃取与减压分离相结合去除原料药中有机溶剂残留的方法，属化学工程技术领域。背景技术 [0002] 药物中残存有机溶剂的毒性或致癌作用日益引起人们的重视，国内外医药管理部门纷纷要求加强对药物中有毒溶剂残留量的限制，并于1997年通过了国际协调大会(ICH)关于药品残留溶剂指导原则。因此，为保证药物产品的质量和用药安全，加强对原料药中溶剂残留的控制十分重要。 [0003] 原料药是指供配制各种制剂使用的药物原料，包括合成药物与天然药物。原料药中的溶剂残留是指在其制备过程中使用或产生而又未能完全去除的有机溶剂，主要包括合成原料或反应和分离使用的溶剂，反应副产物以及由合成原料或反应和分离溶剂引入的溶剂。ICH根据毒性大小和对环境的危害程度将这些溶剂分成三类：已知可以致癌并被强烈怀疑对人和环境有害的溶剂；无基因毒性但有动物致癌性的溶剂；对人体低毒的溶剂。虽然针对所用溶剂的差异，ICH制定的限量标准也各不相同，但是它们的残留量必须严格控制在规定的水平。 [0004] 影响原料药中溶剂残留量的因素很多，包括采用的合成路线、分离纯化工艺和干燥方法等等。由于生产工艺的复杂性和传统干燥方法的局限，制药企业往往很难有效控制产品中的残留溶剂水平。因此，有必要发展一种高效去除原料药中有机溶剂残留的方法。 [0005] 超临界二氧化碳(SCCO2)作为一种绿色溶剂，由于其传质速率快、萃取效率高、不会产生溶剂残留的优点，近年来被广泛应用在食品、香料、医药等领域，常用于天然产物中活性成分的提取分离。但是，应用超临界流体技术去除成品或半成品(食品及药品)中的有机溶剂的研究及报道却很少，迄今为止尚没有用该技术去除原料药中有机溶剂残留的相关专利和公开报道。 [0006] 中国专利申请CN1523064A和CN1545914A公开了一种采用超临界二氧化碳萃取去除番茄油树脂中有机溶剂的方法，可去除番茄油树脂中的大部分有机溶剂，但是，由于番茄油树脂本身在超临界二氧化碳中的溶解度大，导致大量的番茄油树脂损失，使得其收率不高，不适于工业化生产。发明内容 [0007] 本发明提供了一种去除原料药中有机溶剂残留的方法，采用超临界二氧化碳萃取、减压分离与吸附分离技术相结合，高效去除原料药中有机溶剂残留，使其残留量符合限量标准，同时保持原料药的低损失，并实现二氧化碳的循环利用。 [0008] 本发明所采用的去除原料药中有机溶剂残留的方法，包括以下步骤： [0009] (1)对置于萃取釜中的原料药进行超临界二氧化碳萃取，控制萃取温度35～80℃，压力10～40MPa，萃取过程分为二个阶段：第一阶段为静态萃取，萃取时间0.5～2小时；第二阶段为动态萃取，萃取时间0.5～6小时，动态萃取过程中每小时通入的超临界二氧化碳与所处理的原料药的重量比为0.5～30；萃取完成后，收集萃取釜中的物质，得到有机溶剂残留符合限量标准的原料药成品。 [0010] (2)对步骤(1)的动态萃取过程中从萃取釜流出的溶解有萃取物的二氧化碳进行减压分离，减压分离的压力4～7MPa，分离温度25～45℃；分离完成后，收集分离釜中的析出物，对析出物进行浓缩、干燥，回收其中的原料药，装入步骤(1)中的萃取釜萃取套用。 [0011] 所述的静态萃取为，将原料药粉末置入超临界萃取釜中，充入二氧化碳并控制在设定的温度和压力进行萃取。静态萃取过程中，原料药与超临界二氧化碳充分接触，原料药中的有机溶剂溶解于超临界二氧化碳，物系达到平衡状态，有助于提高萃取效率。 [0012] 所述的动态萃取为，在设定的温度和压力条件下，通过流动的二氧化碳进行萃取。动态萃取过程中，超临界二氧化碳不断将溶解在其中的有机溶剂带走，同时，有机溶剂又不断溶解于超临界二氧化碳中达到新的平衡，有机溶剂被尽可能多地除去，所得原料药成品中有机溶剂符合限量标准。 [0013] 所述的超临界二氧化碳萃取，萃取温度为35～80℃，压力为10～40MPa。在选定的该温度和压力条件下，所述的原料药中的残留有机溶剂有较强的挥发性，而且超临界二氧化碳的密度较大，可以使超临界二氧化碳对有机溶剂有足够高的溶解能力。所述的静态萃取的时间为0.5～2小时，动态萃取的时间为0.5～6小时，保证二氧化碳与原料药能够充分接触传质，使所述的有机溶剂尽可能多的溶解在超临界二氧化碳中。所述的动态萃取时临界二氧化碳流量为每小时通入的超临界二氧化碳与所处理的原料药的重量比为0.5～30，该流量下，超临界二氧化碳中有机溶剂的浓度低，传质推动力高，从而在最大程度上降低原料药中的有机溶剂残留量。 [0014] 优选的技术方案是，采用吸附剂对所述的步骤(2)中减压分离后的二氧化碳进行吸附分离，压力4～7MPa，温度25～45℃，得到的二氧化碳通过压缩机压缩后循环至步骤(1)使用。所述的吸附剂优选为活性碳、硅胶或氧化铝。 [0015] 所述的原料药优选为盐酸柔红霉素、盐酸阿霉素、盐酸表柔比星、丝裂霉素、富表甲氨基阿维菌素、依维菌素、美罗培南、氟脲苷、洛伐他汀、辛伐他汀、头孢拉定、甲氨蝶呤、酒石酸长春瑞滨或青蒿素。 [0016] 所述的残留的有机溶剂优选为苯、四氯化碳、1，2-二氯乙烷、1，1-二氯乙烷、1，1，1-三氯乙烷、乙腈、氯苯、氯仿、环己烷、二氯甲烷、二氧杂环己烷、1，1，2-三氯乙烯、1，2-二甲氧基乙烷、2-乙氧基乙醇、2-甲氧基乙醇、环丁砜、1，2，3，4-四氢化萘、嘧啶、甲苯、甲酰胺、1，2-二氯乙烯、N，N-二甲基乙酰胺、N，N-二甲基甲酰胺、乙烯基乙二醇、正己烷、甲醇、甲基环己烷、N-甲基吡咯烷酮、二甲苯、戊烷、甲酸、乙酸、乙醚、丙酮、苯甲醚、1-丙醇、 2-丙醇、1-丁醇、2-丁醇、戊醇、乙酸丁酯、三丁甲基乙醚、乙酸异丙酯、甲乙酮、二甲亚砜、异丙基苯、乙酸乙酯、甲酸乙酯、乙酸异丁酯、乙酸甲酯、3-甲基-1-丁醇、甲基异丁酮、2-甲基-1-丙醇、乙酸丙酯、1，1-二乙氧基丙烷、1，1-二甲氧基甲烷、2，2-二甲氧基丙烷、异辛烷、异丙醚、甲基异丙酮、甲基四氢呋喃、石油醚、三氯乙酸或三氟乙酸。 [0017] 本发明的方法的流程与原理说明如下： [0018] 将含有残留有机溶剂的原料药装入萃取釜中，并向釜中充入二氧化碳至一定的压力，控制温度使其转化为超临界状态。由于常用的挥发性有机溶剂在超临界二氧化碳中具有一定的溶解度，而且溶解于其中的不同溶剂之间还存在协同溶解作用，通过静态和动态萃取过程，超临界二氧化碳和原料药得到充分接触，可以使有机溶剂充分溶解到超临界二氧化碳中，从而达到比较彻底的去除有机溶剂残留的效果。萃取完成后收集萃取釜中的样品即得到符合限量标准的原料药成品。 [0019] 从萃取釜中流出的超临界二氧化碳中溶解了萃取物(主要为有机溶剂，也可能还含有少量或微量的原料药)，进入减压分离釜后二氧化碳变为气态，其溶解能力大大下降，原先溶解在其中的萃取物部分地析出，二氧化碳得到初步净化。收集分离釜中的析出物，经过浓缩、干燥后得到回收的原料药，装入萃取釜继续萃取套用。因此，即使原料药在超临界二氧化碳中有一定的溶解度，被带出的少量原料药依然可以通过回收套用进入萃取釜中精制成为原料药成品的部分，不会造成原料药的损失，从而保持原料药成品的高收率。 [0020] 从分离釜流出的二氧化碳中仍然溶解有极微量的萃取物(为极微量的有机溶剂)，将其通过装填了吸附剂的吸附柱，溶解在其中的萃取物被吸附在柱中，二氧化碳得到彻底净化，再通过压缩机将二氧化碳压缩后直接通入萃取釜，实现二氧化碳的循环利用。 [0021] 本发明的有益效果为： [0022] 本发明中采用的去除原料药中有机溶剂残留的方法，相比现有的传统的去除有机溶剂残留的方法，具有以下的优点：操作条件温和，安全无毒；工艺简单，萃取分离一次完成；避免了高温对原料药的结构和性质造成破坏，避免了引入新的溶剂对原料药造成二次污染；通过对温度和压力的控制，可使该方法适用于不同原料药中的不同溶剂残留的高选择性萃取；同时本发明方法中原料药的单次处理量大，有机溶剂的去除率高。 [0023] 进一步地，本发明中采用的去除原料药中有机溶剂残留的方法，相比现有的去除成品或半成品(食品或药品)中的有机溶剂的方法，通过回收溶解在超临界二氧化碳中的少量原料药，实现了在有效去除残留溶剂的同时，保持原料药成品的高收率。同时，也使得本发明的方法适用于在超临界二氧化碳中溶解性能各异的原料药。另外，本发明还对二氧化碳进行净化处理，实现了二氧化碳的循环利用，大大提高了经济性。 [0024] 因此，本发明中采用的方法，流程简单、操作稳定、经济高效，特别适合于去除原料药中的残留有机溶剂，得到符合限量标准的原料药成品，适合于工业化应用。附图说明 [0025] 图1为本发明方法的流程示意图。具体实施方式 [0026] 结合实施例对本发明进行说明，但本发明的保护范围并不限于此。 [0027] 实施例1 [0028] 将盐酸柔红霉素1.2g(甲醇残留量3.17wt％，氯仿残留量0.95wt％)装入萃取釜中，然后充入CO2，温度设定为50℃，压力维持在35MPa，静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCCO2的流量为6g/hr进行动态萃取，萃取时间为4小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到盐酸柔红霉素成品，其甲醇残留量为669ppm，氯仿残留量为31ppm。 [0029] 萃取釜中流出的SCCO2进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6MPa、温度为30℃，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转入萃取釜中套用。 [0030] CO2从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填硅胶，在压力6MPa，温度30℃下吸附除去CO2中夹带的少量溶剂，得到净化的CO2；再将CO2通过压缩机压缩后循环使用。 [0031] 全过程盐酸柔红霉素的收率约100％。 [0032] 实施例2 [0033] 将盐酸柔红霉素1.2g(甲醇残留量3.17wt％，氯仿残留量0.95wt％)装入萃取釜中，然后充入CO2，温度设定为40℃，压力维持在20MPa，静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCCO2的流量为6g/hr进行动态萃取，萃取时间为4小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到盐酸柔红霉素成品，其中，甲醇残留量为1124ppm，氯仿残留量为52ppm。 [0034] 萃取釜中流出的SCCO2进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6MPa、温度为30℃，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转入萃取釜中套用。 [0035] CO2从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填氧化铝，在压力6MPa，温度30℃下吸附除去CO2中夹带的少量溶剂，得到净化的CO2；再将CO2通过压缩机压缩后循环使用。 [0036] 全过程盐酸柔红霉素的收率约100％。 [0037] 实施例3 [0038] 将盐酸柔红霉素1.2g(甲醇残留量3.17wt％，氯仿残留量0.95wt％)装入萃取釜中，然后充入CO2，温度设定为40℃，压力维持在20MPa，静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCCO2的流量为12g/hr进行动态萃取，萃取时间为3小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到盐酸柔红霉素成品，其中，甲醇残留量1040ppm，氯仿残留量47ppm。 [0039] 萃取釜中流出的SCCO2进入减压分离釜，设定分离釜的压力为7MPa、温度为40℃，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转入萃取釜中套用。 [0040] CO2从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填氧化铝，在压力7MPa，温度40℃下吸附除去CO2中夹带的少量溶剂，得到净化的CO2；再将CO2通过压缩机压缩后循环使用。 [0041] 全过程盐酸柔红霉素的收率约100％。 [0042] 实施例4 [0043] 将盐酸柔红霉素1.2g(甲醇残留量3.17wt％，氯仿残留量0.95wt％)装入萃取釜中，然后充入CO2，温度设定为35℃，压力维持在15MPa，静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCCO2的流量为8g/hr进行动态萃取，萃取时间为4小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到盐酸柔红霉素成品，其中，甲醇残留量1950ppm，氯仿残留量56ppm。 [0044] 萃取釜中流出的SCCO2进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6MPa、温度为30℃，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转入萃取釜中套用。 [0045] CO2从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填硅胶，在压力6MPa，温度30℃下吸附除去CO2中夹带的少量溶剂，得到净化的CO2；再将CO2通过压缩机压缩后循环使用。 [0046] 全过程盐酸柔红霉素的收率约100％。 [0047] 实施例5 [0048] 将盐酸柔红霉素20.0g(甲醇残留量3.17wt％，氯仿残留量0.95wt％)装入萃取釜中，然后充入CO2，温度设定为50℃，压力维持在30MPa，静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCCO2的流量为200g/hr进行动态萃取，萃取时间为4小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到盐酸柔红霉素成品，其中，甲醇残留量1043ppm，氯仿残留量48ppm。 [0049] 萃取釜中流出的SCCO2进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6MPa、温度为30℃，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转入萃取釜中套用。 [0050] CO2从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填氧化铝，在压力6MPa，温度30℃下吸附除去CO2中夹带的少量溶剂，得到净化的CO2；再将CO2通过压缩机压缩后循环使用。 [0051] 全过程盐酸柔红霉素的收率约100％。 [0052] 实施例6 [0053] 将依维菌素1.2g(乙醇残留量3.21wt％，甲酰胺残留量1.67wt％)装入萃取釜中，然后充入CO2，温度设定为40℃，压力维持在35MPa，静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCCO2的流量为12g/hr进行动态萃取，萃取时间为6小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到依维菌素成品，其中，乙醇残留量430ppm，甲酰胺残留量197ppm。 [0054] 萃取釜中流出的SCCO2进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6MPa、温度为30℃，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转入萃取釜中套用。 [0055] CO2从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填硅胶，在压力6MPa，温度30℃下吸附除去CO2中夹带的少量溶剂，得到净化的CO2；再将CO2通过压缩机压缩后循环使用。 [0056] 全过程依维菌素的收率约98.6％。 [0057] 实施例7 [0058] 将依维菌素20g(乙醇残留量3.21wt％，甲酰胺残留量1.67wt％)装入萃取釜中，然后充入CO2，温度设定为50℃，压力维持在35MPa，静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCCO2的流量为200g/hr进行动态萃取，萃取时间为6小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到依维菌素成品，其中，乙醇残留量406ppm，甲酰胺残留量194ppm。 [0059] 萃取釜中流出的SCCO2进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6MPa、温度为30℃，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转入萃取釜中套用。 [0060] CO2从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填硅胶，在压力6MPa，温度30℃下吸附除去CO2中夹带的少量溶剂，得到净化的CO2；再将CO2通过压缩机压缩后循环使用。 [0061] 全过程依维菌素的收率约98.1％。 [0062] 实施例8 [0063] 将辛伐他汀1.2g(乙酸乙酯残留量2.23wt％，环己烷残留量0.98wt％甲苯残留量0.34wt％)装入萃取釜中，然后充入CO2，温度设定为40℃，压力维持在20MPa，静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCCO2的流量为24g/hr进行动态萃取，萃取时间为4小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到辛伐他汀成品，其中，乙酸乙酯残留量1113ppm，环己烷残留量417ppm，甲苯残留量246ppm。 [0064] 萃取釜中流出的SCCO2进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6MPa、温度为30℃，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转入萃取釜中套用。 [0065] CO2从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填颗粒活性碳，在压力6MPa，温度30℃下吸附除去CO2中夹带的少量溶剂，得到净化的CO2；再将CO2通过压缩机压缩后循环使用。 [0066] 全过程辛伐他汀的收率约100％。 [0067] 实施例9 [0068] 将头孢拉定1.2g(甲醇残留量1.49wt％，丙酮残留量3.12wt％)装入萃取釜中，然后充入CO2，温度设定为40℃，压力维持在20MPa，静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCCO2的流量为12g/hr进行动态萃取，萃取时间为4小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到头孢拉定成品，其中，甲醇残留量559ppm，丙酮残留量864ppm。 [0069] 萃取釜中流出的SCCO2减压分离进入釜，设定分离釜的压力为6MPa、温度为30℃，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转入萃取釜中套用。 [0070] CO2从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填硅胶，在压力6MPa，温度30℃下吸附除去CO2中夹带的少量溶剂，得到净化的CO2；再将CO2通过压缩机压缩后循环使用。 [0071] 全过程头孢拉定的收率约100％。 [0072] 实施例10 [0073] 将酒石酸长春瑞滨1.2g(甲醇残留量1.26wt％，氯仿残留量0.83wt％，正己烷残留量1.08wt％)装入萃取釜中，然后充入CO2，温度设定为40℃，压力维持在25MPa，静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCCO2的流量为12g/hr进行动态萃取，萃取时间为3小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到酒石酸长春瑞滨成品，其中，甲醇残留量580ppm，氯仿残留量44ppm，正己烷残留量29ppm。 [0074] 萃取釜中流出的SCCO2进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6MPa、温度为30℃，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转入萃取釜中套用。 [0075] CO2从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填颗粒活性碳，在压力6MPa，温度30℃下吸附除去CO2中夹带的少量溶剂，得到净化的CO2；再将CO2通过压缩机压缩后循环使用。 [0076] 全过程酒石酸长春瑞滨的收率约100％。 [0077] 实施例11 [0078] 将青蒿素1.2g(氯仿残留量1.63wt％，正己烷残留量1.34wt％)装入萃取釜中，然后充入CO2，温度设定为40℃，压力维持在20MPa，静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCCO2的流量为6g/hr进行动态萃取，萃取时间为4小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到青蒿素成品，其中，氯仿残留量57ppm，正己烷残留量31ppm。 [0079] 萃取釜中流出的SCCO2进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6MPa、温度为30℃，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转入萃取釜中套用。 [0080] CO2从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填硅胶，在压力6MPa，温度30℃下吸附除去CO2中夹带的少量溶剂，得到净化的CO2；再将CO2通过压缩机压缩后循环使用。 [0081] 全过程青蒿素的收率约98.5％。

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