Cable reel

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のステアリング装置に装備するケーブルリールに関するものである。 【０００２】 【従来の技術】ケーブルリール１は、図５に示すように、ステアリングコラム側に固定される固定体４と、ハンドル側に固定される可動体２とが回転自在に連結されており、固定体４と可動体２との間に形成される環状中空部内に、フラットケーブル３を巻回状態で収容している。 【０００３】フラットケーブル３の両端は、図６に示すように、固定体４と可動体２とに夫々固定されたインナーケース５内に固定されているバスバー６の一端６ａに接続され、バスバー６の他端６ｂは外部回路のリード線７の芯線７ａと接続している。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記ケーブルリール１では、回路間でショートが発生した場合にフラットケーブル３を保護する機能がないためフラットケーブル３が溶断して発煙する可能性がある。 また、
エアバッグ回路に過電流が流れると、エアバッグが誤作動を起こしてしまう問題もある。 【０００５】本発明は、上記問題に鑑みてなされたもので、ケーブルリール内の回路に過電流が流れた際の保護機能を設けることで、フラットケーブルの発煙や機器の誤作動の発生を防止することを課題としている。 【０００６】 【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため、本発明は、筒体からなる固定体と可動体とを内外に回転自在に組みつけ、上記固定体と可動体とで形成される環状中空部にフラットケーブルを収容し、該フラットケーブルの長さ方向の両端で、フラットケーブルの配向配置される導体を上記可動体および固定体に固定されるバスバーにそれぞれ接続し、これらバスバーを外部回路の電線と接続しているケーブルリールにおいて、上記フラットケーブルの両端に接続する少なくとも一方のバスバーにヒューズを介設していることを特徴とするケーブルリールを提供している。 【０００７】上記構成とすると、上記バスバーに接続される回路には上記ヒューズを介設しているので、過電流が流れてもヒューズにて溶断されて回路保護が図られるので、上記バスバーに接続されるフラットケーブルは溶断することがなく、フラットケーブルが発煙するなどの危険を回避することができる。 なお、上記ヒューズの介設位置は、フラットケーブルの両端に接続されるバスバーの一方だけに設けてもよいし、両方に設けてもよい。 【０００８】上記バスバーの部分に設けるヒューズは、
バスバーを分割して、分割端にそれぞれ圧接スロットを有するタブを対向させて設け、ヒューズの入力端子と出力端子とを上記圧接スロットに挿入して接続している。 【０００９】このように、上記バスバーへのヒューズの介設手段として、バスバーの分割端に設けられた各タブの圧接スロットにヒューズの上記各端子を圧接接続する構成とすると、メンテナンス時のヒューズの着脱が容易であると共に、容量の異なるヒューズに付け替えることも容易に可能になるため、バスバーの共用化を図ることができる。 【００１０】また、上記バスバーへのヒューズの介設手段として、上記バスバーに細幅部分を設けて溶断部としても好適である。 【００１１】上記構成とすると、上記バスバーの打ち抜き加工の際に上記細幅部分を設定するだけでよいので、
別部品のヒューズを用いる必要がないと共に、ヒューズ接続作業が不要となるので、部品点数および作業工数の低減を図ることができる。 【００１２】また、上記ヒューズを介設しているバスバーは、エアバックに接続する回路のバスバーからなることとすると好ましい。 即ち、全ての回路のバスバーに上記ヒューズあるいは上記溶断部を設けるのではなく、過電流による誤作動を防止することが望まれるエアバック回路等を重点的に保護することで、効率的な過電流対策を行うことができる。 【００１３】なお、全ての回路のバスバーに上記ヒューズあるいは上記溶断部を設けてもよいことは言うまでもなく、つまり、必要に応じて選択的に上記ヒューズあるいは上記溶断部を設ければよい。 【００１４】 【発明の実施の形態】本発明の実施形態を図面を参照して説明する。 実施形態に示すフラットケーブルの端部におけるインナーケースは、前記図５に示すケーブルリールに適用したもので、ケーブルリールの全体的な構成は前記図５と同様であるため説明を省略する。 【００１５】図１及び図２は第１実施形態を示す。 図１
は、フラットケーブル３の端部に取り付けられたインナーケース１０を示し、インナーケース１０の内部にはバスバー１１が固定されており、インナーケース１０の下端より外部回路との接続箇所となる端子部１１ｂを並列して突出させている。 【００１６】図２に、インナーケース１０の内部にて固定されているバスバー１１を示している。 図中左側に位置する７本のバスバー１１は水平方向の端部をフラットケーブル３の導体との接続端１１ａとし、屈折部１１ｃ
にて垂直方向下方に直角に屈折しており、ピッチ調整部１１ｄにてバスバー１１を屈曲させており、その下端部を端子部１１ｂとして所要のピッチで並列させている。 【００１７】上記バスバー１１の内側に位置するバスバー１２は、水平方向の端部をフラットケーブル３との接続端１２ａとし、その他端にて圧接スロット１２ｂ−１
を有するタブ１２ｂを突出している。 上記バスバー１２
の内側に位置するバスバー１３は水平方向の端部をフラットケーブル３との接続端１３ａとし、中間部分にて圧接スロット１３ｃ−１を有するタブ１３ｃを突出し、下端部を端子部１３ｂとして他の端子部１１ｂと共に並列している。 【００１８】上記タブ１２ｂ、１３ｃは、図１に示すように、インナーケース１０の一面の開口１０ａ、１０ｂ
を通して外部に露出させており、圧接スロット１２ｂ−
１、１３ｃ−１にヒューズ１５の入力端子１５ａおよび出力端子１５ｂを圧接接続している。 【００１９】上記構成とすると、バスバー１２、１３に接続される回路（ここではエアバッグ回路とする）はヒューズ１５を介在しているので、過電流が流れてもヒューズ１５にて溶断され、フラットケーブル３にて溶断することがないので、フラットケーブル３が発煙するなどの危険を回避することができる。 【００２０】また、ヒューズ１５とバスバー１２、１３
とは圧接接続しているため、メンテナンス時のヒューズ１５の着脱が容易であると共に、容量の異なるヒューズに付け替えることも可能になるため、バスバーの共用化を図ることができる。 【００２１】なお、上記ヒューズを有するインナーケースは、フラットケーブルの一端に備えられ可動体側に取り付けられるインナーケースと、フラットケーブルの他端に備えられ固定体側に取り付けられるインナーケースのどちらに設けてもよい。 また、上記ヒューズを設ける回路は、過電流による誤作動を重点的に防止する必要のあるエアバック回路等を選択することで、効率的な過電流対策を行うことができる一方、必要な回路全てにヒューズを設けてもよい。 さらには、入出力誤動作の防止のために、上記ヒューズ１５の取り付け方法と同様にして、抵抗やコンデンサを接続してもよい。 【００２２】図３は第２実施形態を示す。 第１実施形態との相違点は、バスバー１２'、１３'に接続されるヒューズ１５'を圧接ではなく、溶接にて接続している点である。 【００２３】図３はフラットケーブルの端部のインナーケース内部に固定されるバスバー１１、１２'、１３'
を示している。 バスバー１１は、第１実施形態と同様である。 バスバー１１の内側に位置するバスバー１２'
は、水平方向の端部をフラットケーブルとの接続端１２
ａ'とし、その他端にてタブ１２ｂ'を突出し、さらにタブ１２ｂ'の先端部１２ｂ−１'を直角に屈曲させている。 【００２４】バスバー１２'の内側に位置するバスバー１３'は水平方向の端部をフラットケーブルとの接続端１３ａ'とし、中間部分にてタブ１３ｃ'を突出し、さらにタブ１３ｃ'の先端部１３ｃ−１'を直角に屈曲させている。 そして、下端部を端子部１３ｂ'として他の端子部１１ｂと共に並列している。 上記タブ１２ｂ'、
１３ｃ'の先端部１２ｂ−１'、１３ｃ−１'にヒューズ１５'の短冊状の入力端子１５ａ'および出力端子１
５ｂ'を超音波溶接あるいは抵抗溶接している。 【００２５】上記構成とすることで、バスバー１２'、
１３'に接続される回路にはヒューズ１５'を介在しているので、過電流が流れてもヒューズ１５'にて溶断され、フラットケーブルにて溶断することがないので、フラットケーブルが発煙するなどの危険を回避することができる。 【００２６】また、ヒューズ１５'とバスバー１２'、
１３'とを溶接にて接続しているためヒューズ１５'の脱落等を防ぐことができ、接続信頼性が高められる。 なお、ヒューズ１５'とバスバー１２'、１３'との接続手段を溶接接続する代わりに半田付けにて行ってもよい。 【００２７】図４は第３実施形態を示す。 第１実施形態との相違点は、バスバー１１'の一部に溶断部１１ｅ'
となる細幅部分を設けている点である。 【００２８】図４（Ａ）に、フラットケーブルの端部のインナーケース内部に固定されるバスバー１１'１２、
１３を示している。 外側に位置する７本のバスバーのうち外側の５本のバスバー１１は第１実施形態と同様であり、内側の２本のバスバー１１'はその中間部分に溶断部１１ｅ'を有している。 【００２９】溶断部１１ｅ'は、図４（Ｂ）に示すように、バスバー１１'自体をプレス加工にて打ち抜く際に、細幅部分を設けることで溶断部１１ｅ'としている。 バスバー１１'の内側に位置するバスバー１２および該バスバー１２の内側に位置するバスバー１３は、第１実施形態と同様であり、タブ１２ｂ、１３ｃの圧接スロット１２ｂ−１、１３ｃ−１にヒューズ１５の入力端子１５ａおよび出力端子１５ｂを圧接接続している。 【００３０】上記構成とすると、バスバー１２、１３に接続される回路（ここではエアバッグ回路とする）がヒューズ１５にて保護されるだけでなく、他のバスバー１
１'に接続される回路も保護することができる。 【００３１】また、溶断部１１ｅ'は、バスバー１１'
をプレス加工により打ち抜くと同時に細幅部分を形成するので、タブを突設したり、別途ヒューズを設ける必要がなく、部品数および加工手数を低減することができる。 【００３２】なお、本実施形態では、溶断部１１ｅ'およびヒューズ１５を一部の重要回路にのみ設けているが、勿論、全回路に設けてもよいことは言うまでもない。 【００３３】 【発明の効果】以上の説明より明らかなように、本発明によれば、上記バスバーにて上記ヒューズを介在しているので、過電流が流れてもヒューズにて溶断され、バスバーに接続される上記フラットケーブルの溶断・発煙等を防止することができる。 また、バスバーへのヒューズ介設手段として、バスバーの分割端に夫々設けられたタブの圧接スロットにヒューズの入力端子および出力端子を圧接接続する構成とすると、メンテナンス時のヒューズ交換が容易となり、かつ、容量の異なるヒューズへの付け替えも可能となるため、バスバーの共用化を図ることができる。 【００３４】あるいは、上記バスバーへのヒューズの介設手段として、上記バスバーに細幅部分を設けて溶断部とすると、バスバーの打抜加工と同時に該溶断部となる細幅部分を形成することができ、部品点数および作業工数の低減を図ることができる。 また、過電流による誤作動を防止することが望まれるエアバック回路等に接続されるバスバーに重点的にヒューズを設けることで、効率的な過電流対策を行うことができる。

【図面の簡単な説明】 【図１】 本発明の第１実施形態のインナーケースの斜視図である。 【図２】 第１実施形態のインナーケース内部のバスバーの斜視図である。 【図３】 第２実施形態のインナーケース内部のバスバーの斜視図である。 【図４】 第３実施形態のインナーケース内部のバスバーの斜視図である。 【図５】 ケーブルリールの分解斜視図である。 【図６】 従来のインナーケース内部を示す図面である。 【符号の説明】 １ ケーブルリール２ 可動体３ フラットケーブル４ 固定体５ インナーケース６ バスバー１０ ケーブルリール１１、１２、１３ バスバー１１ａ、１２ａ、１３ａ 接続端１１ｂ、１３ｂ 端子部１２ｂ、１３ｃ タブ１２ｂ−１、１３ｃ−１ 圧接スロット１５ ヒューズ１１ｅ' 溶断部