继电器簧片的成型设备 |
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| 申请号 | CN201410842505.2 | 申请日 | 2014-12-29 | 公开(公告)号 | CN104485260A | 公开(公告)日 | 2015-04-01 |
| 申请人 | 宁波高灵电子有限公司; | 发明人 | 张伟明; 鲍利军; 陈成明; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种继电器 簧片 的成型设备，包括触头输送装置(9)、簧片输送装置(10)以及簧片成型装置(7)，簧片成型装置(7)内依次连接有冲触头 铆接 孔机构(7.1)、冲相邻两个簧片之间分隔孔的冲分隔孔机构(7.3)、簧片与触头的铆接机构(7.4)、去掉簧片触头端多余部分的簧片触头端下料机构(7.5)、折弯机构(7.6)、冲出簧片外形的簧片整体下料机构(7.8)和出料机构(7.9)；所有机构的上模均连接在同一个上模板(8)上，下模均连接在同一个下模板(6)上。采用这种结构后，可实现多道工序的同步工作，大大提高生产效率，同时也大大减少操作人员，从而降低生产成本。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种继电器簧片的成型设备，包括工作台(5)，其特征在于：它还包括触头输送装置(9)、将带状坯料的簧片依次下移至下一工位的簧片输送装置(10)以及簧片成型装置(7)，触头输送装置(9)和簧片输送装置(10)均与簧片成型装置(7)连接，簧片成型装置(7)内依次连接有冲触头铆接孔机构(7.1)、冲相邻两个簧片之间分隔孔的冲分隔孔机构(7.3)、簧片与触头的铆接机构(7.4)、去掉簧片触头端多余部分的簧片触头端下料机构(7.5)、折弯机构(7.6)、冲出簧片外形的簧片整体下料机构(7.8)和出料机构(7.9)；所有机构的上模均连接在同一个上模板(8)上，下模均连接在同一个下模板(6)上，下模板(6)固定连接在工作台(5)上，上模板(8)固定连接在与设备机架滑动连接的驱动部件的输出端上。 |
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| 说明书全文 | 继电器簧片的成型设备技术领域[0001] 本发明涉及继电器制造技术领域，具体讲是一种继电器簧片的成型设备。 背景技术[0002] 继电器是一种电子控制器件，通常应用于自动控制电路中，在电路中起着自动调节、安全保护、转换电路等作用，它一般包括铁芯、带有触头的簧片、衔铁、基座、线圈等零部件。它的工作原理是在线圈两端加上一定的电压，线圈中就会流过一定的电流，从而产生电磁效应，衔铁就会在电磁力吸引的作用下克服返回弹簧的拉力吸向铁芯，从而带动衔铁的动触头与静触头吸合，从而达到在电路中的导通作用。现有技术中，继电器簧片的结构如附图1中所示，以图上的虚线处为界，它包括卡片1.1和弹片1.2，弹片1.2上还铆接有触头1.3，成型后的簧片形状是卡片1.1和弹片1.2在虚线处折弯。继电器簧片的加工通常是经过多道独立的工序才完成的，从落料、冲孔、与触头的铆接、弯曲成型以及修正等等，这些工序中涉及到多付模具，比如冲压模具、冲孔模具、铆接模具、弯曲成型模具及修正模具等等，几乎每一道工序都需要一付模具。因此，一方面整个生产流水线所配备的人员数量较多，从而生产成本高、生产效率低；另一方面这么多的模具同样也增加生产成本、半成品从上一道工序输送到下一道工序时存在一定的定位误差，从而生产时误差的累积较大，容易提高产品的报废率。 发明内容[0003] 本发明所要解决的技术问题是，提供一种集多个工序与一体，从而提高生产效率、降低成本以及提高产品合格率的继电器簧片的成型设备。 [0004] 为解决上述技术问题，本发明提供的继电器簧片的成型设备，包括工作台，它还包括触头输送装置、将带状坯料的簧片依次下移至下一工位的簧片输送装置以及簧片成型装置，触头输送装置和簧片输送装置均与簧片成型装置连接，簧片成型装置内依次连接有冲触头铆接孔机构、冲相邻两个簧片之间分隔孔的冲分隔孔机构、簧片与触头的铆接机构、去掉簧片触头端多余部分的簧片触头端下料机构、折弯机构、冲出簧片外形的簧片整体下料机构和出料机构；所有机构的上模均连接在同一个上模板上，下模均连接在同一个下模板上，下模板固定连接在工作台上，上模板固定连接在与设备机架滑动连接的驱动部件的输出端上。 [0005] 所述的簧片与触头的铆接机构包括两块竖直板、一块水平板、顶起装置和竖直放置的铆接头单元；两块竖直板的上端固定连接在上模板上且分别位于簧片料带宽度方向的两侧，两块竖直板的内侧与水平板的两端滚动连接；顶起装置下端安装在下模板上，上端位于水平板下；水平板上端面连接有用于容置从触头输送装置输送过来的触头的触头定位块，铆接头单元的上端连接在上模板上，下端位于水平板的上方。 [0006] 所述两块竖直板中靠近触头输送装置的一块竖直板为前竖直板，另外一块为后竖直板；前竖直板的内侧面从下往上由光滑连接在一起的下平面、斜面和上平面组成，下平面到铆接头单元的距离大于上平面到铆接头单元的距离，后竖直板的内侧面与前竖直板的内侧面形状相配；水平板的两端分别转动连接有滚轮，前竖直板的内侧面与后竖直板的内侧面分别通过下平面、斜面和上平面与水平板的两端滚动连接。 [0007] 所述的簧片与触头的铆接机构还包括复位装置，它包括水平放置的气缸组件，水平板的竖直侧面上具有复位孔，所述的气缸组件连接在下模板上，气缸组件中的活塞杆滑动连接在复位孔中；所述的复位孔包括连接在一起的引导孔和限位孔，引导孔位于靠近水平板侧面的前端，并且引导孔为喇叭口，限位孔与气缸组件的活塞杆滑动连接。 [0008] 所述的折弯机构包括折弯凹模和折弯凸模，折弯凸模的下端面为与簧片的折弯端相配合的型面，并且在靠近折弯处的边缘为圆弧过渡面；所述的折弯凹模在靠近折弯处的侧壁上设有从上往下向内凹的用于容置簧片折弯端的斜槽。 [0009] 在所述的折弯机构与簧片的整体下料机构之间还设有用于稳固折弯处形状的修整机构，该修整机构包括修整凹模、上推板、下滑座，上滑块和小弹簧；所述的下滑座位于修整凹模内且与下模板连接，上滑块水平方向滑动连接在下滑座上，上滑块的一端与上推板的下端通过斜面滑动连接，上滑块的另一端与簧片的折弯处抵紧或脱开，上推板的上端与上模板连接。 [0010] 所述的触头输送装置包括振盘、输料板和接料块，振盘位于工作台外且通过输料板将触头输送至接料块的入口处，接料块上设有与触头的形状相配合的料槽，料槽由连在一起的直料槽和弧形料槽组成，料槽的入口端为直料槽的一端，料槽的出口端为弧形料槽的一端，并且料槽的出口端与水平板上的触头定位块上的定位槽连通。 [0011] 所述的弧形料槽的弧度为90°。 [0012] 所述的冲触头铆接孔机构和冲分隔孔机构之间还设有用于对触头铆接孔去毛刺的倒圆孔去毛刺机构。 [0013] 采用以上结构后，本发明与现有技术相比，具有以下优点： [0014] 1)整个设备将生产簧片的落料、冲孔、与触头的铆接以及弯曲成型多道工序集成在一起，只要一付模具，即可实现多道工序的同步工作，因此，大大提高生产效率，同时也大大减少操作人员，从而降低生产成本； [0015] 2)由于进入簧片成型模具的簧片坯料是呈带状的成条的簧片料带，而不是单个已经冲压成型的单个簧片，在最后一道下料工序之前的所有簧片半成品都是连在一起的，因此，在从上一道工序到下一道工序时减少了每个簧片半成品的定位误差，从而进一步减少了误差累积，大大提高了产品的合格率，同时也保证了簧片的产品一致性； [0016] 3)在簧片与触头的铆接机构中，通过两块竖直板与水平板的滚动连接，并且在竖直板内侧设计了相对应地组合平面，将竖直板的上下竖直方向上的移动转变成水平板的前后水平移动，使触头从接入点移动到铆接点，因此，使整个机构的结构更加简单、紧凑； [0017] 4)折弯机构与簧片的整体下料机构之间设置的修整机构，使簧片折弯后的形状得到更进一步的稳固，从而提高产品的质量； [0018] 5)输送装置中弧形料槽的设置是为了能垂直于水平板的运动方向输送入触头，从而与水平板的运动方向不产生干涉的现象。 附图说明[0019] 图1是本发明中簧片的零件结构示意图。 [0020] 图2是本发明继电器簧片的成型设备的侧视结构示意图。 [0021] 图3是本发明继电器簧片的成型设备的正视结构示意图。 [0022] 图4是图2的俯视结构示意图。 [0023] 图5是本发明中簧片成型装置的结构示意图。 [0024] 图6是本发明中簧片与触头的铆接机构的动态结构示意图。 [0025] 图7是本发明中折弯机构的结构示意图。 [0026] 图8是本发明中修整机构的结构示意图。 [0027] 其中：1.1、卡片；1.2、弹片；1.3、触头；2、振盘；3、输料板；4、接料块；4.1、直料槽；4.2、弧形料槽；5、工作台；6、下模板；7、簧片成型装置；7.1、冲触头孔机构；7.2、倒圆孔毛刺机构；7.3、分隔孔下料机构；7.4、簧片与触头的铆接机构；7.5、簧片触头端的下料机构；7.6、折弯机构；7.7、修整机构；7.8、簧片的整体下料机构；7.9、出料机构；8、上模板；9、触头输送装置；10、簧片输送装置；11、铆接头单元；12、前竖直板；13、后竖直板；14、下平面；15、斜面；16、上平面；17、滚轮；18、触头定位块；19、水平板；20、气缸组件；21、引导孔； 22、限位孔；23、折弯凸模；24、折弯凹模；25、圆弧过渡面；26、斜槽；27、修整凹模；28、下滑座；29、小弹簧；30、上滑块；31、上推板。 具体实施方式[0028] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细地说明。 [0029] 由图1～图8所示的本发明继电器簧片的成型设备的结构示意图可知，它包括工作台5、触头输送装置9、将带状坯料的簧片依次下移至下一工位的簧片输送装置10以及簧片成型装置7。触头输送装置9和簧片输送装置10均与簧片成型装置7连接，簧片成型装置7内依次连接有冲触头铆接孔机构7.1、冲相邻两个簧片之间分隔孔的冲分隔孔机构7.3、簧片与触头的铆接机构7.4、去掉簧片触头端多余部分的簧片触头端下料机构7.5、折弯机构7.6、冲出簧片外形的簧片整体下料机构7.8和出料机构7.9。所有机构的上模均连接在同一个上模板8上，下模均连接在同一个下模板6上，下模板6固定连接在工作台5上，上模板8固定连接在与设备机架滑动连接的驱动部件的输出端上。 [0030] 所述的簧片与触头的铆接机构7.4包括两块竖直板、一块水平板19、顶起装置和竖直放置的铆接头单元11。两块竖直板的上端固定连接在上模板8上且分别位于簧片料带宽度方向的两侧，两块竖直板的内侧与水平板19的两端滚动连接；顶起装置下端安装在下模板6上，上端位于水平板19下。水平板19上端面连接有用于容置从触头输送装置9输送过来的触头1.3的触头定位块18，铆接头单元11的上端连接在上模板8上，下端位于水平板19的上方。 [0031] 所述两块竖直板中靠近触头输送装置9的一块竖直板为前竖直板12，另外一块为后竖直板13。前竖直板12的内侧面从下往上由光滑连接在一起的下平面14、斜面15和上平面16组成，下平面14到铆接头单元11的距离大于上平面16到铆接头单元11的距离，后竖直板13的内侧面与前竖直板12的内侧面形状相配。水平板19的两端分别转动连接有滚轮17，前竖直板12的内侧面与后竖直板13的内侧面分别通过下平面14、斜面15和上平面16与水平板19的两端滚动连接。 [0032] 所述的簧片与触头的铆接机构还包括复位装置，它包括水平放置的气缸组件20，水平板19的竖直侧面上具有复位孔，所述的气缸组件20连接在下模板6上，气缸组件20中的活塞杆滑动连接在复位孔中。所述的复位孔包括连接在一起的引导孔21和限位孔22，引导孔21位于靠近水平板19侧面的前端，并且引导孔21为喇叭口，限位孔22与气缸组件20的活塞杆滑动连接。 [0033] 所述的折弯机构7.6包括折弯凹模24和折弯凸模23，折弯凸模23的下端面为与簧片的折弯端相配合的型面，并且在靠近折弯处的边缘为圆弧过渡面25。所述的折弯凹模24在靠近折弯处的侧壁上设有从上往下向内凹的用于容置簧片折弯端的斜槽26。 [0034] 在所述的折弯机构7.6与簧片的整体下料机构7.8之间还设有用于稳固折弯处形状的修整机构7.7，该修整机构7.7包括修整凹模27、上推板31、下滑座28，上滑块30和小弹簧29。所述的下滑座28位于修整凹模27内且与下模板6连接，上滑块30水平方向滑动连接在下滑座28上，上滑块30的一端与上推板31的下端通过斜面滑动连接，上滑块30的另一端与簧片的折弯处抵紧或脱开，上推板31的上端与上模板8连接。 [0035] 所述的触头输送装置9包括振盘2、输料板3和接料块4，振盘2位于工作台5外且通过输料板3将触头1.3输送至接料块4的入口处，接料块4上设有与触头1.3的形状相配合的料槽，料槽由连在一起的直料槽4.1和弧形料槽4.2组成，料槽的入口端为直料槽4.1的一端，料槽的出口端为弧形料槽4.2的一端，并且料槽的出口端与水平板19上的触头定位块18上的定位槽连通。 [0036] 所述的弧形料槽4.2的弧度为90°。 [0037] 所述的冲触头铆接孔机构7.1和冲分隔孔机构7.3之间还设有用于对触头铆接孔去毛刺的倒圆孔去毛刺机构7.2。 [0038] 本发明的工作过程如下：簧片的料带从簧片输送装置10处送入本成型设备，触头1.3通过触头输送装置9送入本成型设备；当簧片料带进入簧片成型装置7时，依次经过冲触头铆接孔机构7.1、倒圆孔毛刺机构7.2、冲分隔孔机构7.3后，在簧片与触头的铆接机构 7.4处，随着上模板8的下移，通过前竖直板12和后竖直板13的作用将水平板19带着触头1.3移动到铆接头单元11下进行铆接；接着再经过簧片触头端下料机构7.5、折弯机构 7.6、修整机构7.7、簧片整体下料机构7.8后从出料机构7.9吹出，完成簧片的生产。 |
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