Proximity sensors, the manufacturing method of the mounting structure and the proximity sensor of the proximity sensor

本発明は、一方に開口を有して互いに対向した一対の被固定部位間に固定される固定部材を備えた近接センサと、この近接センサの装着構造と、 この近接センサの製造方法とに関する。

従来、各種の部材を他の部材に固定する際、ネジのような固定部材を用いて固定したり、各種の部材に直接ネジ部のような固定手段を設けて各種の部材自体を固定部材として固定したりすることが行われる。

例えば、下記特許文献１に記載されている近接センサ９９は、図１９に示すように、リードスイッチ９８が軟質樹脂９７に埋設され、その表面が硬質樹脂９６により覆われた構成を有している。

この近接センサ９９を、例えばエアシリンダに装着するには、図２０に示すように、シリンダチューブのような基体９５に、予め近接センサ９９の断面形状に対応した断面略円形の溝部９４を設けておき、この溝部９４に近接センサ９９を収容してネジ９２により固定する。 具体的には、溝９４へ収容する前に、近接センサ９９の前方に設けられているネジ孔９３にネジ９２を螺合し、溝部９４に引っかからない程度に十分にネジ孔９３内にネジ９２を収容しておく。

この状態で、近接センサ９９を溝部９４の端部９４ａから挿入し、溝部９４内を所望の検出位置までスライドさせる。 このとき、近接センサ９９の突出部分９９ａやリード線９１は、溝部９４の開口９０内を移動させる。 そして、所望の検出位置で精度よく位置合わせした状態で、ネジ９２を締め込み、その位置で近接センサ９９を固定する。

図２１に示すように、ネジ９２を溝部９４の底部９４ｂに当接させて締め込むと、ネジ９２の反力により近接センサ９９が開口９０側に押し上げられ、近接センサ９９の断面略円形に形成された外表面が溝部９４の内壁面における開口９０周囲に押し付けられる。

その後、更にネジ９２を締め込むと、ネジ孔９３との螺合強度により、ネジ９２が溝部９４の底部９４ｂに強く押し付けられ、これにより近接センサ９９が所望の検出位置に強固に固定される。

しかしながら、このように近接センサ９９を溝部９４内の所定の位置で内側から固定する従来の構造では、近接センサ９９にネジ９２の全長分を螺合させてから溝部９４に挿入し、位置決め後に再度ネジ９２を締め込むことが必要となり、装着作業に手間を要していた。

しかも、このような従来の構造では、近接センサ９９を溝部９４内に固定するためには、近接センサ９９の外径形状を溝部９４の開口９０より大きく形成すると同時に、近接センサ９９の外形形状と溝部９４及び開口９０との間に十分なクリアランスを設けなければならず、近接センサ９９の外形形状に制約がある上、近接センサ９９を溝部９４の端部９４ａから挿入して所望の検出位置までスライドさせて移動させなければならず、装着作業に手間を要していた。

さらに、このような従来の構造では、ネジ９２を近接センサ９９のネジ孔９３に螺合させて使用しているため、例えば装着前などにネジ９２を緩めた状態、即ち、ネジ９２を回動自在な状態にしておくと、近接センサ９９からネジ９２がネジ孔９３から外れて離脱するようなことがあり、不便であった。

これらのような不都合は、近接センサ９９を溝部９４内にネジ９２により内側から固定する場合に限られることではなく、開口を有する中空部内に各種の部材を内側から固定する場合や、各種の固定部材を相対回動可能に他の部材に支持する場合などでも同様の問題が生じていた。

そこで本発明では、開口より広い幅の中空部に装着する際、開口から容易に着脱できる近接センサ、 その近接センサの装着構造、またはその近接センサの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成する本発明の近接センサは、固定部材と近接センサ本体とを備え、開口及び開口と連通して開口より幅広の中空部を有する基体の中空部に、近接センサ本体が収容されて固定部材により固定される近接センサであって、近接センサ本体は、一方の面側に設けられた第１被固定部位と、他方の面側に設けられた検出面と、第１被固定部位に設けられた収容孔と、を備え、
固定部材は、第１被固定部位と第１被固定部位と離間して対向するように基体に開口を有して設けられた第２被固定部位との間に配置される留め部と、留め部から開口を貫通する回動軸に沿って突出し、近接センサ本体の収容孔に回動可能に収容される軸部と、を備え、
留め部は、回動軸周りに回動可能な形状を呈し、回動軸と直交する対向位置間の距離が開口より広い張出部と開口より狭い狭幅部とを備えると共に、第１被固定部位に当接する第１当接部と、張出部に設けられて第２被固定部位の開口周囲に当接する第２当接部とを備え、複数の第２当接部は、一方の回動方向側ほど開口側となるように周方向に傾斜する案内傾斜面を有し、第１当接部が第１被固定部位に当接した状態で、回動により各案内傾斜面が第２被固定部位に圧接されることで固定される構成を有する。

本発明の固定部材によれば、回動軸と直交する対向位置間の距離が開口より広い張出部と開口より狭い狭幅部とを備え、張出部に第２被固定部位の開口周囲に当接する第２当接部を備えるので、開口及び開口より広い中空部内に各種の部材を内側から固定する際、他の部分より狭い幅の狭幅部を利用して、開口の正面側から留め部を挿入することができると共に、留め具を回動させることで、その開口周囲に第２当接部を内側から当接させることができる。

しかも、留め部の第２当接部に、周方向に傾斜する案内傾斜面が設けられているので、留め部を第１被固定部位と第２被固定部位との間に配置して回動させることにより、留め部の第１当接部を第１被固定部位に当接させると共に、第２被固定部位に案内傾斜面を圧接させることができ、留め部を第１被固定部位と第２被固定部位との間に固定することが可能である。
そのため、開口及び開口より広い中空部内に各種の部材を内側から固定する際、中空部内に端部側から装着する必要がなく、容易に着脱できる固定部材を提供することができる。

本発明の固定部材では、案内傾斜面が回動軸側ほど開口側となるように径方向に傾斜しているのが好適である。 これにより、案内傾斜面が第２被固定部位の開口周囲に圧接されると、案内傾斜面の径方向の傾斜により開口の中央側の適切な位置にずれることができ、開口に対して留め具が偏心して固定されることを防止できる。 そのため、留め部を有する固定部材を容易に開口の中心に固定することが可能である。

本発明の固定部材では、複数の案内傾斜面が周方向に等間隔に複数形成されているのが好適である。 これにより、複数の案内傾斜面でそれぞれ第２被固定部位の開口周囲に圧接できて、中心に位置合わせし易くできる。

本発明の固定部材では、留め部から回動軸に沿って突出し、断面円形を呈する軸部を備える。 これにより、軸部を利用して固定部材を各種の部材に回動自在に係止することができ、各種の部材を固定するために使用可能である。

同時に、各種の被固定物に収容孔を設け、この収容孔に軸部を収容した状態にすれば、留め部を回転させる際、収容孔により保持でき、また、固定前に固定部材を所定位置に容易に配置でき作業性を向上することが可能である。

特に、軸部にネジ山を設けたり被固定物の収容孔にネジ溝を設けたりする必要がないため、収容孔をより小さく形成できる上、ネジによる締結力でなく、固定部材による押付け力で固定するため、収容孔の周囲の強度を小さくできる。 その結果、被固定物の幅をより小さく形成でき小型化できる。

本発明の近接センサは、上記のような固定部材と、固定部材の軸部を回動可能に収容する収容孔、一方の面側に設けられた第１被固定部位及び他方の面側に設けられた検出面を有する近接センサ本体とを備えている。

このような近接センサによれば、上述のような固定部材によりスイッチ本体を固定するので、固定部材の第２当接部の案内傾斜面を第２被固定部位に圧接させると、その反力により第１当接部により近接センサ本体の第１被固定部位が加圧され、これにより検出面を被検出物側に押し付けて固定することができる。 そのため、検出面を被検出物側に密着して装着でき、十分な感度を確保し得る。 しかも、固定することで被検出物側の表面に傷が生じ難いため、固定及び解除を繰り返しても感度が低下し難い。

また、近接センサ本体を固定部材の留め部により押し付けることで固定するので、従来のように近接センサ本体の孔にネジ溝を設ける必要がなく、その周囲の強度を確保するために幅を広く形成する必要がない。 そのため、近接センサ本体の幅を薄く形成でき、小型化が可能である。

本発明の近接センサでは、固定部材より検出面側における近接センサ本体の幅が、開口より狭く形成されているのが好適である。

このようにすれば、固定部材の狭幅部の向きを近接センサ本体の幅方向に合わせれば、近接センサ全体の幅を狭くでき、長孔や溝のような開口及び開口より幅広の中空部を有する空間内に、開口を通して近接センサ本体及び固定部材を挿入させ易い。 そして、空間内に挿入後に固定部材を回動させれば、案内傾斜面を近接センサ本体の最大幅より広い幅に配置でき、この案内傾斜面を開口の端部周囲に当接させて、近接センサを固定することができる。 そのため、開口より広い幅の中空部に、近接センサを開口から挿入でき、装着作業が容易である。

本発明の近接センサの装着構造は、上述のような近接センサと、近接センサを収容するための開口及び開口より幅広の中空部とを備え、中空部は、開口と対向して被検出物側に形成される底部を有し、近接センサ本体は、一方側に第１被固定部位を有すると共に、他方側に検出面を有し、検出面が中空部の底部に圧接して装着される構造である。

本発明の近接センサの装着構造によれば、中空部が開口と対向して被検出物側に形成される底部を有し、近接センサ本体の検出面を中空部の底部に当接して装着されているので、近接センサ本体の検出面を被検出物側に密着して配置することができ、十分な感度を確保できる。

しかも、このような構成によれば、従来のように、近接センサ本体をネジにより固定するものではなく、近接センサ本体の検出面を中空部の底部に圧接するため、底部にネジによる傷が形成されることがない。 そのため、繰り返し近接センサ本体を着脱したり、位置合わせしたりするような場合であっても、中空部の底部に形成された傷により検出精度が低下することを確実に防止することができる。

この近接センサの装着構造では、近接センサ本体の検出面が傾斜凸面形状を呈すると共に、中空部の底部が検出面に対応する凹面形状を呈するのが好適である。 このようにすれば、近接センサ本体の検出面が中空部の底部に押し付けられることで、近接センサ本体の検出面側が底部の所定位置に案内され、近接センサ本体の検出面を底部の適切な位置に配置できる。

この近接センサの装着構造では、第１被固定部位と第１当接部との間、または、検出面と底部との間に弾性部材を介在させるのが好適である。 これにより、近接センサ本体が装着される部位に振動が与えられるような場合であっても、弾性部材の弾性力により振動を吸収することができ、近接センサを装着した後で、固定部材による固定力が低下して緩みが生じるようなことを防止できる。

本発明の近接センサには、回動連結構造体としての構成が含まれていてもよい。 この回動連結構造体は、頭部及び断面円形の軸部を備えた第１部材と、軸部を回動可能に収容すると共に頭部側の端部が頭部より小さい収容孔を有して成形された第２部材とを備え、第１部材と第２部材とが相対回動可能であり、軸部は、頭部側に形成されたストレート軸部とストレート軸部の頭部と反対側にストレート軸部より大きい直径に形成されたストッパ軸部とを備え、収容孔は、ストレート軸部が摺動回動可能に配置されるストレート支持部とストッパ軸部が摺動可能なストッパ支持部とを備えている。

本発明の回動連結構造体によれば、第１部材が頭部及び断面円形の軸部を備え、軸部が頭部側に形成されたストレート軸部とストレート軸部の頭部と反対側にストレート軸部より大きい直径に形成されたストッパ軸部とを備え、一方、第２部材に設けられた収容孔の一方の端部が頭部より小さく、且つ、ストレート軸部が摺動回動可能に配置されるストレート支持部を備えているので、第２部材の収容孔に第１部材の軸部が配置されることで、軸部により第２部材を回動可能に支持できる上、頭部とストッパ軸部とで第２部材の軸方向両側への移動を規制できる。 そのため、相対回動可能な第１部材が第２部材から離脱することを確実に防止可能である。

ストッパ軸部は頭部から離間する方向に沿って直径が増加するテーパ形状を呈し、ストッパ支持部はストッパ軸部のテーパ形状に対応する形状を呈するのが好ましい。 これにより、軸部の頭部とストッパ支持部との間の距離と収容孔の端部とストッパ支持部との間の距離との差を小さく設けていても、互いに摺動できるため、簡単な構成で第１部材と第２部材との軸方向のぶれを小さく抑えて相対回動させることが可能である。
さらに、ストッパ部及びストッパ支持部がテーパ形状であれば、僅かな隙間を形成することで、テーパ部分の全面が互いに離間することができ、摺動抵抗を小さくできる。

本発明の回動連結構造体は、第２部材が、基体に対して回動自在に装着される回動部材からなり、第１部材が、回動部材を回動自在に支持する支持具であって、基体に対して固定可能な固定部を有するものであってもよい。

本発明の回動連結構造体は、第２部材が、基体に対して固定される被固定物からなり、第１部材は、被固定物を基体に固定する固定部材であって、基体に対して固定可能な固定部を有するものであってもよい。

本発明の回動連結構造体は、被固定物が、基体の被検出物を検出するための検出本体部と検出本体部を封止する樹脂封止部とを有する近接センサ本体であり、樹脂封止部に固定部材が回動自在に支持されたものであってもよい。

本発明の回動連結構造体の製造方法は、頭部と、断面円形の軸部とを備え、軸部は、頭部側に形成されたストレート軸部とストレート軸部の頭部と反対側にストレート軸部より大きい直径に形成されたストッパ軸部とを備えた第１部材を作製する第１部材作製工程と、第２部材の外形形状に対応したキャビティを有する成形型を用い、第１部材の頭部をキャビティから離間させると共に、ストッパ軸部をキャビティ内に配置した状態で第１部材を成形型に配置し、キャビティ内で樹脂を成形することで第１部材の軸部に第２部材が接合した状態の成形体を作製する第２部材作製工程と、成形体の第１部材と第２部材とを軸部に沿って相対加圧して軸部と第２部材との接合状態を解除することで、第１部材と第２部材とが連結された回動連結構造体を得る解除工程とを備えている。

本発明の回動連結構造体の製造方法によれば、第１部材作製工程において作製された頭部、ストレート軸部及びストッパ軸部を有する第１部材を作製し、第２部材作製工程において、第１部材の頭部を成形型のキャビティから離間させると共にストッパ軸部をキャビティ内に配置した状態で樹脂を成形することで第１部材の軸部に第２部材が接合した状態の成形体を作製し、その後に第１部材の頭部を加圧して第１部材と第２部材との接合状態を解除することで、互いに相対回動可能にするので、第１部材に対して第２部材を回動可能に連結するための作業を行うことなく、両者が相対回動可能な回動連結構造体を製造することが可能であり、回動連結構造体の製造工程や作業を少なくして製造を容易にすることが可能である。

この回動連結構造体の製造方法では、成形型は、第１部材の軸部と対向する型面に空隙部を形成するための立体形状部を有するのがよい。

このようにすれば、第２部品の作製工程により得られた成形体において、第１部材の軸方向隣接位置に空隙部を形成することが可能である。 そのため、第１部材の頭部を加圧して接合状態を解除する際、第１部材の軸部が成形体内の空間部分に容易に移動することが可能で、接合状態の解除状態を容易に解除することが可能である。

この回動連結構造体の製造方法では、ストッパ軸部を頭部から離間する方向に沿って直径が増加するテーパ形状に形成するのがよい。
このようにすれば、第１部材を第２部材に対して僅かに移動させるだけで、第１部材と第２部材とが相対回動可能な程度に接合状態を解除することができるため、接合状体の解除作業がより容易である。

（ａ）は本発明の第１実施形態１に係る近接センサの装着構造を示し、近接センサ装着途中を示す斜視図、（ｂ）は近接センサの装着後の状態を示す斜視図である。

（ａ）は第１実施形態１に係る近接センサの装着構造における固定前の状態を示す図１（ｂ）のＡ−Ａ断面図、（ｂ）は固定後の状態を示す図１（ｂ）のＡ−Ａ断面図である。

（ａ）は第１実施形態に係る近接センサの正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は平面図である。

第１実施形態に係る近接センサの断面図である。

（ａ）は第１実施形態に係る固定部材の正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は右側面図、（ｄ）は背面図、（ｅ）は平面図、（ｆ）は底面図である。

第１実施形態に係る近接センサの装着構造における固定途中を示す断面図である。

（ａ）は第１実施形態に係る近接センサの製造工程を示し、固定部材を成形型に収容した状態を示す断面図、（ｂ）は成形体を示す断面図、（ｃ）は成形体を示す断面図、（ｄ）は近接センサの断面図である。

（ａ）は第２実施形態に係る固定部材の正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は右側面図、（ｄ）は背面図、（ｅ）は平面図、（ｆ）は底面図である。

第２実施形態に係る近接センサの装着構造における固定後の状態を示す断面図である。

（ａ）は第３実施形態に係る固定部材の正面図、（ｂ）は右側面図、（ｃ）は平面図である。

第３実施形態に係る近接センサの装着構造における固定後の状態を示す断面図である。

第４実施形態に係るレール及びフック部材の装着構造を示す側面図である。

第４実施形態に係るレール及びフック部材の装着構造を示す平面図である。

（ａ）は第５実施形態に係る電球及びソケットの装着構造を示す断面図、（ｂ）はソケットの底面図である。

第６実施形態に係るキャスターの断面図である。

第６実施形態の変形例を示す断面図である。

第７実施形態に係る固定装着部材の装着構造を示す断面図である。

第８実施形態に係るハンガーの断面図である。

従来の近接センサの断面図である。

従来の近接センサの装着構造を示す分解斜視図である。

従来の近接センサの装着構造を示す断面図である。

１０ 近接センサ１１ 近接センサ本体１２ 固定部材１３ 基体１４ 溝部２１ 第１被固定部位２２ 第２被固定部位２３ 空間２４ 開口２５ 中空部２６ 底部２７ 軸部２８ 収容孔３１ リードスイッチ３２ 基板３３ リード線３４ 樹脂封止部３６ ハンガー本体３７ フック部３８ ハンガー３９ ボス部４０ 留め部４１ 検出面４２ 案内傾斜面４６ 中央部４７ 張出部５１ 第１当接部５２ 第２当接部５３ 面取部５４ ストレート支持部５５ ストッパ支持部５６ ストレート軸部５７ ストッパ軸部６０ 成形型６１ 中間構造体６２ キャビティ６３ 立体形状部６４ 樹脂６５ 成形体６７ レール６８ フック部材６９ フック７２ 電球７３ 接続穴７４ ソケット７５ ソケット電極７６ 突起部７７ 接続部７８ 電球電極８１ キャスター８２ キャスター本体８３ キャスター軸８５ 頭部８６ 雄ネジ部８７ レバー８８ 固定装着部材８９ ドライバ係止部Ｌ 回動軸

以下、本発明の幾つかの実施の形態について図を用いて説明する。

（第１実施の形態）
図１乃至図７は、第１実施の形態を示している。
この第１実施形態では、図１及び図２に示すように、近接センサ本体１１及び固定部材１２を有する近接センサ１０と、この近接センサ１０を基体１３に装着した装着構造について説明する。 ここで、固定部材とは、他の部材に固定される部材であり、この実施形態では、各種の部材を他の部材に固定するために用いられる部材である。 近接センサとは、被検出物の位置を非接触で検知し、検知結果に基づいて電気的な信号を発する装置である。

第１実施形態の装着構造では、被検出物を有する基体１３に近接センサ１０が装着されている。 被検出物を有する基体１３とは、近接センサ１０により位置を検出可能な被検出物が相対変位可能に装着されたものである。 被検出物は基体１３に内蔵されていてもよく、外装されていてもよい。

例えば、流体圧シリンダ等では、基体１３としてのシリンダブロックに被検出物としてのピストン又はシリンダが相対変位可能に装着されており、シリンダブロックの外表面に近接センサ１０が装着されることで、ピストンの位置を検出するように構成されている。

この装着構造では、基体１３に溝部１４が設けられており、この溝部１４に近接センサ本体１１が収容され、近接センサ本体１１の上面に設けられている第１被固定部位２１と溝部１４の内部に設けられている第２被固定部位２２とを利用して、近接センサ本体１１が固定部材１２により内側から固定されている。

ここでは、第１被固定部位２１と第２被固定部位２２とは離間して対向する位置に設けられ、高さ方向の相対変位が不能となっており、両部位間に固定部材１２を配置する空間２３が形成されている。

基体１３の溝部１４は、基体１３の表面に一方向に延びる開口２４を有すると共に、内部に開口２４の幅よりも広い幅を有する中空部２５を有する。 ここでは、中空部２５は開口２４の幅より大きい直径の断面円形又は略円形に形成されている。 そのため、開口２４と対向して被検出物側となる底部２６は、溝部１４の長手方向に略一定の円弧状を有する曲面となっている。

溝部１４の第２被固定部位２２は、開口２４の端部の内側周囲に形成されている。 開口２４の端部の内側周囲は、開口２４と隣接する位置であってもよいが、開口２４に隣接する位置から離間した位置であってもよい。 第２被固定部位２２は、固定部材１２の装着方向である回転軸方向に対して直交する平面に形成されていてもよいが、ここでは中空部２５の内表面からなる傾斜面又は曲面となっている。

近接センサ１０は、図３及び図４に示すように、近接センサ本体１１と、近接センサ本体１１を基体１３に装着するための固定部材１２とを備えている。 固定部材１２は、軸部２７が近接センサ本体１１の一端側に設けられた収容孔２８に回動可能に収容されることで、近接センサ本体１１に支持されている。

近接センサ本体１１は、被検出物を検出するための検出本体部としてのリードスイッチ３１が基板３２に支持され、基板３２にリードスイッチ３１と電気的に接続するようにリード線３３が固定され、リードスイッチ３１、基板３２、リード線３３の端部が樹脂封止部３４に埋設されており、樹脂封止部３４からリード線３３が延長している。

樹脂封止部３４の樹脂は、従来のように装着のための大きな強度を確保する必要がないため特に限定されないが、基体１３の溝部１４内に長時間圧接状態で維持されても変形が生じ難い樹脂がよく、例えば、各種の熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂などを使用することが可能である。

近接センサ本体１１の樹脂封止部３４では、リード線３３よりも更に一端側に、固定部材１２を回動可能に支持する収容孔２８が上下に貫通して設けられている。 収容孔２８は、後述する固定部材１２の頭部としての留め部４０より小さく形成されている。 この収容孔２８に隣接する上面の周囲が、平面からなる第１被固定部位２１となっている。

一方、リードスイッチ３１が下側に配置されることで、樹脂封止部３４の他端側の広い範囲の下面が検出面４１となっている。 この検出面４１は、凹面形状を呈する溝部１４の底部２６に対応した傾斜凸面形状を呈している。

この樹脂封止部３４では、第１被固定部位２１より検出面４１側の幅が、溝部１４の開口２４の幅より狭く形成されており、第１被固定部位２１に当接する固定部材１２より検出面４１側の全体が溝部１４内に収容可能となっている。

固定部材１２は、図５及び図６に示すように、空間２３に配置固定される頭部としての留め部４０と、留め部４０から回動軸Ｌに沿って突出し、断面円形を呈する軸部２７を備える。

留め部４０は、第１及び第２被固定部位２１，２２に対し、開口２４を貫通する方向に延びる回動軸Ｌ周りに回動可能な形状を呈し、中央部４６と、中央部４６の側周囲から側方へ段差状に突出して設けられ回動軸Lと直交する対向位置間の距離が開口２４の幅より広い張出部４７とを備える。
この留め部４０では、近接センサ本体１１の第１被固定部位２１側が平面からなる第１当接部５１となっている。 張出部４７の開口２４側表面が、開口２４の端部周囲と当接する第２当接部５２となっており、ここでは、２つの第２当接部５２が設けられている。

第２当接部５２には、それぞれ一方の回動方向側ほど開口２４側となるように周方向に傾斜すると共に、回動軸Ｌ側ほど開口２４側となるように径方向に傾斜する案内傾斜面４２が、回動軸Ｌを中心に設けられている。 各案内傾斜面４２は、回動軸Ｌ周りに半周以下に形成されるのがよく、より短い範囲に形成してもよい。 半回転より大きく形成されると、各案内傾斜面４２の周方向の傾斜を均等に形成し難く、各案内傾斜面４２をバランスよく第２当接部５２に当接して留め部４０を固定することが難くなり易い。

ここでは、各案内傾斜面４２は、各案内傾斜面４２が同一形状で周方向に等間隔に形成されると共に、回動軸Ｌを中心に軸対称に形成されているのが好適である。 偏って設けられると、留め部をバランス良く固定し難くなるからである。

この案内傾斜面４２は、第１当接部５１を第１被固定部位２１に当接させた状態では、最も低い位置、即ち、軸部２７側の位置が第２被当接部位２２よりも低い位置に配置されると共に、最も高い位置が第２被当接部位２２よりも高い位置に配置されることが必要である。

各案内傾斜面４２の周方向の傾斜θ１は、適宜選択できるが、１度以上８９度以下の範囲、より好ましくは５度以上１５度以下の範囲に形成されるのが好適である。 案内傾斜面４２の周方向の傾斜が過剰に大きくなると、開口２４端部に圧接された際、反力により圧接を解除する方向の回転力が負荷されやすく、圧接状態を維持し難くなる。 一方、勾配が過剰に小さくなると、装着時に留め部４０を回転させる角度が大きくなるため、操作性が低下する。

これらの案内傾斜面４２は、周方向の傾斜θ１がそれぞれ同一勾配となるのがよい。 これにより留め部４０を回動させた際、各第２当接部５２を第２被固定部位２２の開口２４の端部周囲にそれぞれ同じ接圧で当接させ易く、バランスよく留め部４０を固定することができる。

一方、各案内傾斜面４２の開口端部に圧接される部位における径方向の傾斜θ２も、適宜設定可能であり、例えば９０度未満の範囲で周方向の傾斜θ１より大きくすることも可能である。 この傾斜が急であれば、第２被固定部位に当接させた際に横方向に加圧する力を大きくでき、留め部４０の調心作用を大きく得られるものの、調整範囲が狭くなり易い。 一方過剰に穏やかであれば、横方向に加圧する力が小さくなり、十分な調心作用を得難くなる。

この案内傾斜面４２の径方向の傾斜θ２は、各案内傾斜面４２が当接する開口２４の端部周囲の傾斜と同一であってもよく、異なる傾斜となっていてもよい。 異なる傾斜であれば、互いに当接する部分の面積が小さくなる分、摺動抵抗を小さくできる。

径方向の傾斜θ２は径方向に一定に形成されていてもよいが、この実施の形態では、径方向周縁側ほど勾配が大きくなるように曲面形状に形成されている。

このような留め部４０では、回動軸Ｌと直交する一対の対向位置であって、２つの案内傾斜面４２間の位置には、回動軸Lと直交する対向位置間の距離が開口２４の幅より狭くなるように狭幅部としての面取部５３が形成されており、一対の面取部５３が互いに平行に形成されている。 このような面取部５３を設けることで、面取部５３を溝部１４の開口２４の縁部に沿わせれば、溝部１４の開口２４を通して、留め部４０の張出部側を容易に通過させることが可能となっている。

一方、固定部材１２の軸部２７は、留め部４０側に形成されたストレート軸部５６と、ストレート軸部５６の留め部４０とは反対側に、ストレート軸部５６より大きい直径に形成されたストッパ軸部５７とを備える。 ストレート軸部５６は回動軸Ｌと直交する断面形状が一定の円形となっている。 ストッパ軸部５７は、回動軸Ｌと直交する断面形状がストレート軸部５６の断面より大きい直径を有する一定の円形となっていてもよいが、ここでは、ストレート軸部５６側から端部側に向けて、即ち、留め部４０から離間する方向に沿って徐々に直径が大きくなるように断面円形のテーパ形状に形成されていてもよい。

このような固定部材１２の軸部２７を支持する上述のような近接センサ本体１１の収容孔２８は、後述するような製造方法により製造されるので、ストレート軸部５６が摺動回動可能に収容配置されるストレート支持部５４と、ストッパ軸部５７が摺動可能なストッパ軸部５７のテーパ形状に対応する形状を呈するストッパ支持部５５とを備える。

固定部材１２を構成する材料は、特に限定されるものではないが、圧接状態で長時間維持しても変形が生じ難い材料からなるのが好適であり、例えば、鉄、銅、アルミ等の各種金属、エンジニアリングプラスチックなどの樹脂から形成されていてもよい。

次に、上述のような近接センサ１０を製造する方法について説明する。
近接センサ１０を製造するには、予め、図４に示すように、リードスイッチ３１が基板３２に支持され、基板３２にリードスイッチ３１と電気的に接続するようにリード線３３が固定された状態の中間構造体６１を作製しておく。

一方、図５に示すように、頭部としての留め部４０と断面円形の軸部２７とを備え、軸部２７が、留め部４０側に形成されたストレート軸部５６と、ストレート軸部５６の留め部４０と反対側に、ストレート軸部５６より大きい直径に形成されたストッパ軸部５７とを備えた固定部材１２を、例えば成形、機械加工、圧造等により作製するなど、適宜な方法で準備する（第１部材作製工程）。

その後、図７（ａ）に示すように、近接センサ本体１１の外形形状に対応したキャビティ６２を有する成形型６０に、固定部材１２の留め部４０をキャビティ６２から離間させると共に、ストッパ軸部５７をキャビティ６２内に配置した状態で、固定部材１２を配置する。 留め部４０をキャビティ６２から離間させるために、ここではキャビティ６２と留め部４０の第１当接部５１との間に開閉可能なスライドプレート６６を介在させている。 同時に、予め作製された中間構造体６１の所定部位をキャビティ６２内に配置する。

この成形型６０には、固定部材１２のストッパ軸部５７と軸L方向に対向する型面の所定位置に、軸部２７の最大断面部に対応する断面形状を有する立体形状部６３が設けられており、固定部材１２を配置した状態で型締めされることで、固定部材１２のストッパ軸部５７と立体形状部６３とが接触して配置される。 立体形状部６３は、成形型６０とは別部材からなるインサート品であってもよいが、ここでは、成形型６０のキャビティ６２の内壁面から突出するように成形型６０に一体的に設けられた凸部からなる。

成形型６０を型締めした後、図７（ｂ）に示すように、キャビティ６２内に樹脂６４を射出してインサート成形することで、近接センサ本体１１の樹脂封止部３４を成形する（第２部材作製工程）。

これにより、図７（ｃ）に示すように、中間構造体６１が埋設されると共に固定部材１２の軸部２７の一部が埋設され、固定部材１２が接合された樹脂封止部３４を備えた成形体６５が成形される。 このとき、ストッパ軸部５７と軸方向に隣接して、軸部２７の最大断面形状に対応する断面形状を有する空隙部３０が立体形状部６３により形成される。

そして、第２部材作製工程で得られた成形体６５を成形型６０から取り出し、近接センサ本体１１を固定した状態で、固定部材１２の留め部４０を回動軸Ｌ方向に沿うストッパ軸部５７側に、例えば衝撃力を加えることで加圧する。 すると、ストッパ軸部５７と樹脂６４との接合状態が解除され、これにより、図７（ｄ）に示すように、近接センサ本体１１と固定部材１２とが相対回動自在に収容孔２８において連結された近接センサ１０の製造が完了する（解除工程）。

次に、このようにして製造された近接センサ１０の装着方法について説明する。
この近接センサ１０を基体１３の溝部１４に装着するには、図１（ａ）及び図２（ａ）に示すように、近接センサ本体１１に対し、固定部材１２を収容孔２８内で回動させて、留め部４０の面取部５３を近接センサ本体１１の幅方向に配置し、近接センサ１０全体の幅を狭くする。 その状態で、近接センサ本体１１の検出面４１を底部２６側に配向させ、開口２４から溝部１４に挿入する。

次いで、検出面４１が溝部１４の底部２６に当接した状態で、近接センサ本体１１に対して留め部４０を回動させる。 すると、留め部４０の案内傾斜面４２が周方向の傾斜により、開口２４の端部周囲の第２被固定部位２２に当接し、その反力により留め部４０の第１当接部５１が近接センサ本体１１の第１被固定部位に当接する。

その後、さらに留め部４０を回動させると、案内傾斜面４２の周方向の傾斜により、案内傾斜面４２と開口２４の端部周囲の第２被固定部位２２との当接圧力が増加する。 すると、案内傾斜面４２の径方向の傾斜に応じ、第２被固定部位２２からの反力の横方向成分により留め部４０に開口２４の中心側に向けた力が作用する。 そのため、溝部１４の幅方向の中心からずれた位置に留め部４０が配置されていても、この力により中心側に移動することができる。 そして、開口２４の両側の第２被固定部位２２に各案内傾斜面４２が当接することで、互いに反対となる横方向の力が作用し、留め部４０が調心される。

同時に、各案内傾斜面４２が第２被固定部位２２を押圧した反力により、留め部４０の第１当接部５１が近接センサ本体１１の第１被固定部位を押圧し、これにより、近接センサ本体１１の検出面４１が溝部１４の底部２６に圧接される。 すると、検出面４１と溝部１４の底部２６とが互いに対応する凸面形状と凹面形状とに形成されているため、留め部４０の調心と相俟って、近接センサ１０全体が溝部１４の中心に配置される。

そして、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示すように、近接センサ本体１１に対して留め部４０を十分に回動させて、各案内傾斜面４２と第２被固定部位２２とを十分に圧接させると共に、留め部４０の第１当接部５１と第１被固定部位２１とを十分に圧接させることで、近接センサ１０の装着を完了することができる。 なお、近接センサ本体１１に対する留め部４０の回動量は、案内傾斜面４２の周方向の傾斜や空間２３の大きさに応じたものとなるが、最大でも半回転（１８０°）であり、少ない程好ましい。 例えば留め部４０の全回動量は、近接センサ１０を溝部１４に開口２４から挿入した状態から１／１０回転〜４／１０回転、好ましくは１／６回転〜５／６回転、より好ましくは１／８回転〜３／８回転、特に１／４回転程度とするのが好適である。

特に限定されるものではないが、第１被固定部位２１と第１当接部５１との間、または、検出面４１と底部２６との間には、図６に仮想線で示すように、各種エラストマーなどからなる弾性部材を介在させて、振動による固定部材１２の緩みを防止可能にしてもよい。

以上のような近接センサ１０の装着構造において使用した固定部材１２によれば、留め部４０の複数の第２当接部５２に、周方向に傾斜する案内傾斜面４２が回動軸Ｌを中心に設けられているので、留め部４０を第１被固定部位２１と第２被固定部位２２との間に配置して回動させることで、第１当接部５１から案内傾斜面４２の各位置までの距離が、案内傾斜面４２の周方向に沿って増加又は減少する。

そのため、留め部４０を回動することで、留め部４０の第１当接部５１を第１被固定部位２１に当接させると共に、第２被固定部位２２に案内傾斜面４２を圧接させることができ、これにより、留め部４０を第１被固定部位と第２被固定部位との間に固定することが可能である。

しかも、回動軸Lと直交する対向位置間の距離が開口より広い張出部４７と開口２４より狭い面取部５３とを備え、張出部４７に第２被固定部位２２の開口２４周囲に当接する第２当接部５２を備えるので、他の部分より狭い幅の面取部２５を利用して、開口２４の正面側から留め部４０を挿入することができると共に、留め具４０を回動させることで、その開口２４に案内傾斜面４２を内側から当接させることができ、固定部材１２による固定操作が容易である。

ここでは案内傾斜面４２が開口２４と開口２４周囲とに対向すると共に、径方向に傾斜しているので、案内傾斜面４２が開口２４周囲の第２被固定部位２２に圧接されると、案内傾斜面４２の径方向の傾斜により開口２４の中央側の適切な位置にずれることができ、開口２４に対して留め部が偏心して固定することが防止される。 よって、留め部４０を有する固定部材１２を容易に開口２４の中心に固定することが可能である。

この固定部材１２によれば、複数の案内傾斜面４２が周方向に等間隔に形成されると共に、回動軸Ｌを中心に軸対称に形成されているので、第１当接部５１から各案内傾斜面４２の各位置までの距離を均一にできると共に、複数の案内傾斜面４２の回動軸Ｌから径方向の各位置における傾斜を均一にできる。 そのため、円形の開口２４に留め部４０の案内傾斜面４２を当接させて圧接させることで、より確実に中心に位置合わせできる。

この固定部材１２によれば、留め部４０から回動軸Ｌに沿って突出し、断面円形を呈する軸部２７を備えるので、軸部２７を利用して固定部材１２を近接センサ本体１１に回動自在に係止することができる。 同時に、近接センサ本体１１に収容孔２８を設け、この収容孔２８に軸部２７を収容した状態にでき、留め部４０を回転させる際、収容孔２８により保持できることで、容易に回動でき、また、固定前に固定部材１２を容易に所定位置に配置でき作業性を大幅に向上することができる。

ここでは、近接センサ本体１１に軸部２７を回動可能に収容する収容孔２８を設け、開口２４及び開口２４より広い幅を有する空間２３内に、固定部材１２と共に各種の部材を収容し、この状態で留め部を回動させることで、留め部により各種の部材を底部２６に押し付けて固定することが可能である。

特に、近接センサ本体１１の収容孔２８にネジ溝を設ける必要がないため、収容孔２８をより小さく形成することができる上、ネジの螺合により近接センサ本体１１を固定するのではなく、一方側から他方側へ押し付けることで固定する構造であるため、収容孔２８の周囲の強度が小さくできる。 その結果、近接センサ本体１１の幅をより小さく形成することができ、近接センサ本体１１の幅を小さくして小型化できる。

上述のような近接センサ１０の装着構造によれば、特定の固定部材１２により近接センサ本体１１を固定するので、固定部材１２の第２当接部５２の案内傾斜面４２を第２被固定部位２２に圧接させると、その反力により第１当接部５１により近接センサ本体１１の第１被固定部位２１が加圧され、これにより他方の面側の検出面４１を被検出物側に押し付けて固定することができ、検出面４１を被検出物側に密着して装着し易く、十分な感度を確保できる。

即ち、図２０及び図２１に示すような従来の近接センサ９９では、ネジ９２を締め込んで近接センサ９９を溝部９４に固定すると、近接センサ９９の検出面が長手方向一方側で溝部９４の底部９４ｂから浮き上がり、近接センサ９９の各位置と被検出物との間の距離が変化し、その結果、感度が低下して最適な検出位置にずれが生じることになる。 そのため、使用者が溝部９４内で最適な位置に位置合わせしても、近接センサ９９を固定後には感度が低下したり検出位置がずれたりするために、被検出物の最適な検出を行い難い。
ところが、本実施形態の近接センサ１０では、溝部１４内で位置決めした後、固定部材１２で固定すると、検出面４１を溝部１４内で被検出物側に押し付けて固定することができるため、検出面が浮き上がるようなことがなく、近接センサ１０の固定前と固定後とで感度や検出位置のずれが生じるようなことがない。

加えて、このように検出面４１を溝部１４の底部２６に押し付けて固定すれば、検出面４１が溝部１４の底部２６に面接触して加圧された状態で固定されるため、固定後に底部２６に傷等が生じることがない。 そのため、近接センサ１０の固定と解除とを繰り返しても、溝部１４の底部２６の傷に検出面４１を接触させて近接センサ１０を固定するようなことがなく、感度の低下を防止することが可能である。

しかも、近接センサ本体１１を固定部材１２の留め部４０により押し付けることで固定するため、従来のように近接センサ本体１１の孔にネジ溝を設ける必要がなく、その周囲の強度を確保するために幅を広く形成する必要がない。 従って、近接センサ本体１１の幅を薄く形成でき、小型化が可能である。

この近接センサ１０では、近接センサ本体１１の第１被固定部位２１より検出面４１側の最外幅が開口２４の幅より狭く形成されているので、固定部材１２の面取部５３の向きを近接センサ本体１１の幅方向に合わせれば、近接センサ１０全体の幅を狭くでき、溝部１４の開口２４及び開口２４より幅広の中空部２５を有する空間２３内に、開口２４を通して近接センサ本体１１及び固定部材１２を挿入させ易い。

そして、空間２３内に挿入後に固定部材１２を回動させれば、案内傾斜面４２を近接センサ本体１１の最大幅より広い幅に配置でき、この案内傾斜面４２を開口２４の端部周囲に当接させて、近接センサ１０を固定することができるため、開口２４より広い幅の中空部２５に、近接センサ１０を開口２４から直接挿入して装着することができる。 一方、近接センサ１０が劣化するなど、近接センサ１０を溝部１４から取り外して交換するような場合には、固定部材１２を回動させて固定部材１２の面取部５３の向きを近接センサ本体１１の幅方向に合わせれば、容易に近接センサ１０を開口２４から直接取り出すことができ、例えば近接センサ１０が装着されている基体１３全体を取り外すようなことは不要である。

しかも、このように開口２４から近接センサ１０を挿入して装着できれば、近接センサ１０が装着される基体１３を配設する周囲や溝部１４の端部付近に近接センサ１０の着脱のための空間を設ける必要がなく、配置スペースの省スペース化が可能である。
即ち、図２０に示す従来の近接センサ９９のように、溝部９４の端部９４ａから挿入して溝部９４内をスライドさせて装着する場合、近接センサ９９が装着されるエアシリンダ等の被装着装置を配設するには、被装着装置自体の配設スペースの他に、その被装着装置の周囲に近接センサ９９を溝部９４の端部９４ａに挿入させることが可能な程度の空間を設ける必要があった。 ところが、本実施形態の近接センサ１０のように、溝部１４の開口２４から直接装着できれば、被装着装置の周囲にそのような空間を設ける必要がなく、その結果、省スペース化を図ることが可能である。

加えて、近接センサ１０を溝部１４に挿入する時点から溝部１４内の所定位置に固定するまでの間に、固定部材１２の留め部１２を半回転以下回転させるだけでよいため、近接センサ１０の装着作業を一層容易に行うことができる。
即ち、図２０に示す従来の近接センサ９９では、まず、溝部９４の端部９４ａから挿入するためには、ネジ９２を何回も回動させることで、ネジ孔９３内に略完全に収容された状態にし、次に、近接センサ９９をスライドさせた後、所定位置では、ネジ９２を複数回転させなければならなかった。 ところが、この実施形態の近接センサ１０では全部で半回転以下にでき、回転させる手間を少なく抑えることができる。

このような近接センサ１０の装着構造によれば、近接センサ本体１１の検出面４１が傾斜凸面形状を呈すると共に、溝部１４の底部２６が検出面４１に対応する凹面形状を呈するので、近接センサ本体１１の検出面４１が中空部２５の底部２６に押付けられることで、近接センサ本体１１の検出面４１側が底部２６の所定位置に容易に案内されて、近接センサ本体１１の検出面４１を底部２６の適切な位置に配置できる。

次に、上述のような回動連結構造体としての近接センサ１０によれば、固定部材１２が留め部４０及び断面円形の軸部２７を備え、軸部２７が留め部４０側に形成されたストレート軸部５６と、ストレート軸部５６の留め部４０と反対側にストレート軸部５６より大きい直径に形成されたストッパ軸部５７とを備え、一方、近接センサ本体１１に設けられた収容孔２８の一方の端部が留め部４０より小さく、且つ、ストレート軸部５６が摺動回動可能に配置されるストレート支持部５４を備えているので、近接センサ本体１１の収容孔２８に固定部材１２の軸部２７が配置されることで、軸部２７により近接センサ本体１１を回動可能に支持できる上、留め部４０とストッパ軸部５７とで近接センサ本体１１の軸方向両側への移動を規制できる。

そのため、装着作業時に近接センサ本体１１の収容孔２８に固定部材１２を装着させる手間や、近接センサ本体１１から固定部材１２が離脱することを確実に防止可能である。 即ち、近接センサ１２を溝部１４に固定する際には、固定部材１２が回動自在な状態となっているが、近接センサ本体１１の収容孔２８に配置されることで、近接センサ本体１１から離脱不能となっている。 そのため、近接センサ１２を基体１３に装着するまでの間であっても、固定部材１２は近接センサ本体１１に支持されていて離脱することがなく、装着時に別部材のビス等を近接センサ本体１１に取り付けて螺合させるような手間は不要である。 同時に、近接センサ本体１１に固定部材１２が支持されていても、離脱することがないため、固定部材１２を落下させたり、紛失したりするようなことを防止できる。 しかも、近接センサ１２を装着後に、締付力が不足しているような場合、基体１３の振動等で固定部材１２が緩んだとしても、近接センサ本体１１から固定部材１２が離脱して落下することを確実に防止することができ、別部材を用いて緩み止めを行う必要がない。 その結果、部品管理や移送、或いは装着作業などを容易に行うことができる。

この回動連結構造体としての近接センサ１０によれば、ストッパ軸部５７が留め部４０から離間する方向に沿って直径が増加するテーパ形状を呈し、ストッパ支持部５５がストッパ軸部５７のテーパ形状に対応する形状を呈するので、軸部２７の留め部４０とストッパ支持部５５との間の距離と収容孔２８の端部とストッパ支持部５５との間の距離との差を小さく設けていても、互いに摺動できるため、簡単な構成で固定部材１２と近接センサ本体１１との軸方向のぶれを小さく抑えて相対回動させることが可能である。

特に、ストッパ軸部５７及びストッパ支持部５５がテーパ形状であるので、僅かな隙間を形成することで、テーパ部分の全面が互いに離間することができ、摺動抵抗を小さくできる。 即ち、長手方向に一定の円形断面で形成されているとすると、収容孔２８から完全に離脱させない限り、ストッパ軸部５７とストッパ支持部５５とが接触してしまい、摺動抵抗を小さく抑え難いが、テーパ形状であれば、僅かな間隙で全体を離間できるため、摺動抵抗を小さく抑えることが可能である。

この回動連結構造体としての近接センサ１０の製造方法によれば、第１部材作製工程において作製された留め部４０、ストレート軸部５６及びストッパ軸部５７を有する固定部材１２を作製し、第２部材作製工程において、固定部材１２の留め部４０を成形型６０のキャビティ６２から離間させると共にストッパ軸部５７をキャビティ６２内に配置した状態で樹脂６４を成形し、その後に固定部材１２の留め部４０を加圧して固定部材１２と近接センサ本体１１との接合状態を解除することで、互いに相対回動可能にするので、固定部材１２に対して近接センサ本体１１を回動可能に連結するための作業を行うことなく、両者が相対回動可能な近接センサ１０を製造することが可能であり、近接センサ１０の製造工程や作業を少なくして製造を容易にすることが可能である。

この製造方法によれば、成形型６０は、キャビティ６２の一方の側面側に配置された固定部材１２の軸方向に隣接する位置に、キャビティ６２の他方の側面まで、第１軸部２７の最大断面部に対応する断面形状を有する中空部２５を形成するための立体形状部６３を備えるので、近接センサ本体１１の作製工程により得られた成形体６５において、固定部材１２の軸方向隣接位置に空隙部３０を形成することが可能である。 そのため、固定部材１２の留め部４０を加圧して接合状態を解除する際、固定部材１２の軸部２７が成形体６５内の空隙部３０に容易に移動することが可能で、接合状態の解除状態を容易に解除することができる。

この製造方法によれば、ストッパ軸部５７を留め部４０から離間する方向に沿って直径が増加するテーパ形状に形成するので、固定部材１２を近接センサ本体１１に対して僅かに移動させるだけで、固定部材１２と近接センサ本体１１とが相対回動可能な程度に接合状態を解除することができるため、接合状体の解除作業が容易である。

上記実施形態は、本発明の範囲内において適宜変更可能である。 例えば、上記実施形態では、近接センサ１０を製造する際、図５に示すような固定部材１２を用いた例について説明したが、留め部４０の代わりに他の頭部を有するものであっても、本発明の製造方法を同様に適用することは可能である。
上記では樹脂封止部３４の固定部材１２より検出面４１側の幅が溝部１４の開口２４の幅より狭く形成された例について説明したが、この幅が開口２４の幅より広くても、溝部１４の幅より狭く形成されていれば、本願発明を適用することは可能である。 その場合、近接センサ１０の装着時には、近接センサ本体１１を溝部１４の端部側からスライドさせて収容すればよい。
上記では中空部の底部２６が曲面形状の例について説明したが、中心部が深くなる傾斜面などであってもよく、底部２６が平面であっても本発明を適用可能である。 上記では、案内傾斜面４２として周方向の傾斜θ１と共に径方向の傾斜θ２を有する例について説明したが、案内傾斜面４２に径方向の傾斜θ２が設けられていなくてもよい。

（第２実施形態）
図８及び図９は、第２実施形態を示す。
この第２実施形態では、図８に示すように、固定部材１２において、軸部２７の端部側にカシメ部２９が設けられており、塑性変形させ易いアルミニウム、鉄等の金属などにより形成されている。 カシメ部２９は、軸部２７の端部側から軸方向に中心孔２９ａを設けることで形成された軸部２７の壁面２９ｂを備えている。 この固定部材１２は、近接センサ本体１１の収容孔２８に予め回動可能に支持させた状態で使用されるようになっている。

近接センサ本体１１は、固定部材１２が存在しない状態で、収容孔２８を設けた第１実施形態の図３及び図４に示すような形状で作製する。 近接センサ本体１１の収容孔２８は、一定断面形状を呈するストレート支持部５４と、検出面４１側ほど拡開するテーパ形状を呈するストッパ支持部５５とを備える。

この近接スイッチ本体１１に固定部材１２を回動可能に支持させるには、近接スイッチ本体１１の収容孔２８に、固定部材１２の軸部２７を挿入し、留め部４０の第１当接部５１を第１被固定部位２１に当接させ、この状態で収容孔２８の検出面４１側の端部からカシメ用工具を挿入し、カシメ部２９を軸方向に加圧して変形させることで、軸部２７のカシメ部２９の外周形状を仮想線で示すようなテーパ形状にすることで、ストッパ軸部５７を形成する。

このとき、軸部２７の残部がストレート軸部５６となり、このストレート軸部５６及びストッパ軸部５７が、収容孔２８のストレート支持部５４及びストッパ支持部５５に対応するように配置されることで、収容孔２８内に軸部２７が回動自在に支持されるようになっている。 なお、留め部４０において、案内傾斜面４２が中央部４６の全周囲に形成されて面取部５３が多少小さく形成されている。 その他は第１実施形態と同様である。

このような第２実施形態の固定部材１２、この固定部材１２を用いた近接センサ１０、この近接センサ１０を用いた装着構造であっても、第１実施形態と同様の作用効果を得ることが可能である。

この第２実施形態では、特に固定部材１２の軸部２７にカシメ部２９が設けられているため、回動連結構造体としての近接センサ１０を製造する際、カシメ部２９を変形させることで固定部材１２と近接センサ本体１１とを回動可能に連結することができる。 そのため、固定部材１２を配置した状態で近接スイッチ本体１１を成形する第１実施形態の製造方法とは相違するものの、回動連結構造体としての近接センサ１０の製造も容易である。

（第３実施形態）
図１０及び図１１は、第３実施形態を示す。
この第３実施形態では、固定部材１２の軸部２７と近接センサ１０の収容孔２８は、何れも回動軸Ｌと直交する断面形状が一定の円形断面に構成されている。 さらに、近接センサ本体１１の樹脂封止部３４の幅が、溝部１４の開口２４の幅より広く形成されている。 その他は、第１実施形態の装着構造と同様である。

この装着構造では、近接センサ１０を装着する際、近接センサ本体１１を溝部１４の開口２４を通過させて装着することはできない。 そのため、図２０に記載されている構造と同様に、基体１３の側面に開口する溝部１４の端部から挿入し、溝部１４の内部をスライドさせて所望の装着位置に配置する。

固定部材１２は、近接センサ本体１１に対して離脱及び装着可能である。 そのため、例えば近接センサ本体１１を所定の検出位置に配置した後、溝部１４の正面側の開口２４を通し、軸部２７を近接センサ本体１１の収容孔２８に挿入することで装着し、その後、第１実施形態と同様にして、留め部４０を利用して溝部１４内に固定する。 これにより、 近接センサ１０を溝部１４に装着することができる。

以上のような装着構造であっても、留め部４０の複数の第２当接部５２に、周方向に傾斜すると共に径方向に傾斜する案内傾斜面４２が回動軸Ｌを中心に設けられているので、留め部４０を第１被固定部位２１と第２被固定部位２２との間に配置して回動させることで、任意の特定位置において、第１当接部５１から案内傾斜面４２の各位置までの距離が、案内傾斜面４２の周方向に沿って増加又は減少する。

そのため、留め部４０を回動することで、留め部４０の第１当接部５１を第１被固定部位に当接させると共に、第２被固定部位２２に案内傾斜面４２を圧接させることができ、これにより、留め部４０を第１被固定部位と第２被固定部位との間に固定することが可能である。

しかも、案内傾斜面４２が開口２４と開口２４周囲とに対向すると共に、径方向に傾斜しているので、案内傾斜面４２が開口２４周囲の第２被固定部位２２に圧接されると、案内傾斜面４２の径方向の傾斜により開口２４の中央側の適切な位置にずれることができ、開口２４に対して留め部が偏心して固定することが防止される。 よって、留め部４０を有する固定部材１２を容易に開口２４の中心に固定することが可能である。

この固定部材１２によれば、複数の案内傾斜面４２が周方向に等間隔に形成されると共に、回動軸Ｌを中心に軸対称に形成されているので、第１当接部５１から各案内傾斜面４２の各位置までの距離を均一にできると共に、複数の案内傾斜面４２の回動軸Ｌから径方向の各位置の径方向の傾斜を均一にできる。 そのため、円形の開口２４に留め部４０の案内傾斜面４２を当接させて留め部４０を圧接させることで、より確実に中心に位置合わせし得る。

この固定部材１２によれば、留め部４０から回動軸Ｌに沿って突出し、断面円形を呈する軸部２７を備えるので、軸部２７を利用して固定部材１２を近接センサ本体１１に回動自在に係止することができる。 さらに、近接センサ本体１１に収容孔２８を設け、この収容孔２８に軸部２７を収容した状態にでき、留め部４０を回転させる際、収容孔２８により保持して回動でき、また、固定前に固定部材１２を容易に所定位置に配置して作業性を大幅に向上することができる。

ここでは、近接センサ本体１１に軸部２７を回動可能に収容する収容孔２８を設け、開口２４及び開口２４より広い幅を有する空間２３内に、固定部材１２と共に各種の部材を収容し、この状態で留め部を回動させることで、留め部により各種の部材を底部２６に押し付けて固定することが可能である。

近接センサ本体１１の収容孔２８にネジ溝を設ける必要がないため、収容孔２８をより小さく形成することができる上、ネジの螺合により近接センサ本体１１を固定するのではなく、一方側から他方側へ押し付けることで固定する構造であるため、収容孔２８の周囲の強度が小さくできる。 その結果、近接センサ本体１１の幅をより小さく形成することができ、近接センサ本体１１の幅を小さくして小型化が可能である。

この留め部４０によれば、回動軸Lと直交する対向位置間の距離が開口２４の幅より狭くなるように面取部５３が形成されているので、他の部分より狭い幅の面取部５３を利用して、溝部１４の開口２４の縁部間から、面取部５３の向きを合わせて挿入することができると共に、留め部４０を回動させることで、同一の開口２４に案内傾斜面４２を内側から当接させることができ、案内傾斜面４２の幅より狭い幅の開口２４に、正面側から留め部４０を挿入することが可能で、固定部材１２による固定操作を容易にできる。

（第４実施形態）
図１２及び図１３は、第４実施形態を示す。
第４実施形態では、天井、壁、家具などの各種の部位に固定されるレール６７に、固定部材としてのフック部材６８を装着するための構造であり、このフック部材６８のフック６９に各種の部材を引っ掛けて支持するために使用されるものである。

レール６７は、例えば樹脂、金属等により、断面略Ｃ字状に長尺に形成されており、正面側に開口２４が設けられ、背面側で各種の部位にネジ、接着剤、両面粘着テープ等の固定手段で固定可能となっている。

レール６７は、第１被固定部位２１と、第１被固定部位２１と離間して対向する位置に開口２４とを有しており、第１被固定部位に対して第２被固定部位が相対変位不能に形成され、さらに、開口２４の内側端部周囲が、フック部材６８の回動軸Ｌに対して直交方向の面となっている。

第１実施形態では、第１被固定部位と第２被固定部位とが別部材により構成されていたが、この第４実施形態では、第１被固定部位と第２被固定部位とは、同一のレール６７により形成されている。

フック部材６８は、例えば樹脂、金属等により形成され、レール６７側に配置される留め部４０と、留め部４０から突出して形成されたフック６９とを備えている。 留め部４０は、第１及び第２被固定部位２１，２２に対し、開口２４を貫通する方向に延びる回動軸Ｌ周りに回動可能な形状を呈し、中央部４６と中央部４６の側周囲から側方へ段差状に突出して設けられた張出部４７とを備える。

留め部４は、第１及び第２被固定部位２１，２２に対し、開口２４を貫通する方向に延びる回動軸Ｌ周りに回動可能な形状を呈し、中央部４６と中央部４６の側周囲から側方へ段差状に突出して設けられた張出部４７とを備える。

この留め部４０では、背面が第１当接部５１となっており、張出部４７の開口２４側表面が第２当接部５２となっている。 第２当接部５２には、それぞれ一方の回動方向側ほど開口２４側となるように周方向に傾斜すると共に、回動軸Ｌ側ほど開口２４側となるように径方向に傾斜する案内傾斜面４２が、回動軸Ｌを中心に、それぞれ半周以下に設けられている。

各案内傾斜面４２は、周方向に等間隔に形成されると共に、回動軸Ｌを中心に軸対称に形成されている。 この案内傾斜面４２は、開口２４から最も離間した位置が、第１当接部５１を第１被固定部位２１に当接した状態で、開口２４端部の周囲に接触することがないと共に、案内傾斜面４２の開口２４に最も近接した位置が、第１当接部５１を第１被固定部位２１に当接した状態で、開口２４周縁に圧接できる位置より上になることが必要である。

各案内傾斜面４２の周方向の傾斜は適宜選択できるが、装着時に留め部４０の回転量が略９０度程度で固定可能な程度の勾配に形成されるのが、フック６９を垂直に配置し易く好適である。 各案内傾斜面４２の径方向の傾斜は、第１実施形態と同様であってもよい。

この実施形態の留め部４０では、回動軸Ｌと直交する一対の対向位置であって、２つの案内傾斜面４２間の位置には、回動軸Lと直交する対向位置間の距離が開口２４の幅より狭くなるように面取部５３が形成されており、一対の面取部５３が互いに平行に形成されている。 この面取部５３と平行にフック６９が配設されている。

このような装着構造では、フック６９及び留め部４０をレール６７の開口２４に沿う向きにして、開口２４を通して、フック部材６８の留め部４０をレール６７内に挿入し、第１当接部５１がレール６７の底部に当接した状態で略９０度回動させることで、案内傾斜面４２を開口２４の内面端部の側縁に圧設し、フック部材６８をレール６７に固定する。 この状態で、フック６９に各種の部材を引っ掛けて使用することが可能である。 この装着構造であっても、第３実施形態と同様の作用効果を得ることが可能である。

（第５実施形態）
図１４（ａ），（ｂ）は、第５実施形態を示す。
この第５実施形態では、固定部材としての電球７２が、接続穴７３を有するソケット７４に装着された装着構造である。

ソケット７４は、接続穴７３の底部にソケット電極７５を備えており、このソケット電極７５が第１被固定部位２１となっている。 第１被固定部位２１と離間して対向する位置には接続穴７３の中心側に向けて突出した一対の突起部７６が設けられ、この突起部７６間に開口２４が設けられている。 開口２４の内側端部の周囲には、第１被固定部位２１に対して相対変位不能な第２被固定部位が設けられている。

電球７２は一方側に接続部７７が設けられ、この接続部７７の端部にソケット電極７５と接続可能な電球電極７８が設けられている。 接続部の側面周囲のソケット７４内に収容される位置には実施の形態３と同様の留め部４０が形成されており、一対の張出部４７に案内傾斜面４２が形成されている。

この電球７２の装着構造では、ソケット７４の一対の突起部７６とは異なる位置に張出部４７を対応させた向きで、電球７２の接続部７７をソケット７４の接続穴７３に挿入し、接続部７７の端部を接続穴７３の底部に当接させて、回動軸Ｌを略９０度回動させる。 これにより、案内傾斜面４２を開口２４の内面端部の側縁に圧設し、電球７２をソケット７４に固定する。 それと共に、ソケット電極７５に電球電極７８を接続させる。 この状態で、電球７２を点灯させることが可能となる。 この装着構造であっても、第３実施形態と同様の作用効果を得ることが可能である。

（第６実施形態）
図１５は、第６実施形態を示す。
この第６実施形態は、回動連結構造体としてのキャスター８１の例であり、仮想線で示す基体１３にキャスター本体８２がキャスター軸８３により装着されている。

このキャスター８１は、第２部材としてのキャスター本体８２と、キャスター本体８２を回動自在に支持する第１部材としてのキャスター軸８３とが、離脱不能に連結されて構成されている。

キャスター軸８３は、頭部８５及び断面円形の軸部２７を備えており、軸部２７が、頭部８５側に形成されたストレート軸部５６と、ストレート軸部５６の頭部８５と反対側に、ストレート軸部５６より大きい直径に形成されたストッパ軸部５７とを備えている。 ここでは、ストッパ軸部５７が、頭部８５から離間する方向に沿って直径が増加するテーパ形状を呈している。

キャスター本体８２は、外周面の形状が円形であり、中心部に軸部２７を回動可能に収容すると共に、頭部８５側の端部が頭部８５より小さく形成された収容孔２８を有して成形されている。 収容孔２８は、ストレート軸部５６が摺動回動可能に配置されるストレート支持部５４と、ストッパ軸部５７が摺動可能なストッパ支持部５５とを備えており、ストッパ支持部５５がストッパ軸部５７のテーパ形状に対応する形状を呈している。

このようなキャスター８１であっても、第１実施形態の近接センサ１０と同様にして製造することが可能である。 即ち、第１実施形態の固定部材１２の代わりにキャスター軸８３を用い、キャスター本体８２に対応したキャビティ６２を有する成形型６０を使用し、頭部８５をキャビティ６２から離間させた状態で、キャスター本体８２の中心にキャスター軸８３を配置し、型締め後、熱可塑性樹脂を射出することでインサート成形を行う。 離型後、頭部８５を軸方向に加圧し、キャスター軸８３とキャスター本体８２との接合状態を解除することで、キャスター８１を製造することができる。

以上のような回動連結構造体としてのキャスター８１であっても、キャスター軸８３が頭部８５及び断面円形の軸部２７を備え、軸部２７が頭部８５側に形成されたストレート軸部５６と、ストレート軸部５６の頭部８５と反対側にストレート軸部５６より大きい直径に形成されたストッパ軸部５７とを備え、一方、キャスター本体８２に設けられた収容孔２８の一方の端部が頭部８５より小さく、且つ、ストレート軸部５６が摺動回動可能に配置されるストレート支持部５４を備えているので、キャスター本体８２の収容孔２８にキャスター軸８３の軸部２７が配置されることで、軸部２７によりキャスター本体８２を回動可能に支持できる上、頭部８５とストッパ軸部５７とでキャスター本体８２の軸方向両側への移動を規制できる。

そのため、装着作業時にキャスター本体８２の収容孔２８にキャスター軸８３を装着させる手間や、キャスター本体８２からキャスター軸８３が離脱することを確実に防止可能である。

この回動連結構造体としてのキャスター８１によれば、ストッパ軸部５７が頭部８５から離間する方向に沿って直径が増加するテーパ形状を呈し、ストッパ支持部５５がストッパ軸部５７のテーパ形状に対応する形状を呈するので、軸部２７の頭部８５とストッパ支持部５５との間の距離と収容孔２８の端部とストッパ支持部５５との間の距離との差を小さく設けていても、互いに摺動できるため、簡単な構成でキャスター軸８３とキャスター本体８２との軸方向のぶれを小さく抑えて相対回動させることが可能である。

特に、ストッパ軸部５７及びストッパ支持部５５がテーパ形状であるので、僅かな隙間を形成することで、テーパ部分の全面が互いに離間することができ、摺動抵抗を小さくできる。 即ち、長手方向に一定の円形断面で形成されているとすると、収容孔２８から完全に離脱させない限り、ストッパ軸部５７とストッパ支持部５５とが接触してしまい、摺動抵抗を小さく抑え難い。 ところがテーパ形状であれば、僅かな隙間で容易に回動させることができる。

この回動連結構造体としてのキャスター８１の製造方法によれば、第１部材作製工程において作製された頭部８５、ストレート軸部５６及びストッパ軸部５７を有するキャスター軸８３を作製し、第２部材作製工程において、キャスター軸８３の頭部８５を成形型６０のキャビティ６２から離間させると共にストッパ軸部５７をキャビティ６２内に配置した状態で樹脂６４を成形し、その後にキャスター軸８３の頭部８５を加圧してキャスター軸８３とキャスター本体８２との接合状態を解除することで、互いに相対回動可能にするので、キャスター軸８３に対してキャスター本体８２を回動可能に連結するための作業を行うことなく、両者が相対回動可能なキャスター８１を製造でき、キャスター８１の製造工程や作業を少なくして製造を容易にし得る。

この製造方法によれば、ストッパ軸部５７を頭部８５から離間する方向に沿って直径が増加するテーパ形状に形成するので、キャスター軸８３をキャスター本体８２に対して僅かに移動させるだけで、キャスター軸８３とキャスター本体８２とが相対回動可能な程度に接合状態を解除することができる。

上記実施形態では、第２部材として、回転自在なキャスターの例について説明したが、他の回動部材であってもよく、例えば図１６に示すように、第２部材として、基体１３に回動自在に固定されるレバー８７などのように１回転未満の回動を行う部材であってもよい。 なお、この例ではストッパ軸部５７が回動軸Lに対して直交する円板又はリング形状に形成されており、収容孔２８にはストッパ支持部５５が設けられていない。

（第７実施形態）
図１７は第７実施形態を示す。
この第７実施形態は、基体１３に対して固定装着部材８８をネジ付固定部材１２により固定した装着構造の例である。 ここでは、第２部材としての固定装着部材８８と、第１部材としてのネジ付固定部材１２とが相対回動可能で離脱不能に連結されている。

ネジ付固定部材１２は、頭部８５及び断面円形の軸部２７を備えており、軸部２７が、頭部８５側に形成されたストレート軸部５６と、ストレート軸部５６の頭部８５と反対側に、ストレート軸部５６より大きい直径に形成されたストッパ軸部５７とを備えている。

ここでは、ストッパ軸部５７が、頭部８５から離間する方向に沿って直径が増加するテーパ形状を呈しており、ストッパ軸部５７から回動軸Ｌに沿って雄ネジ部８６が突出して設けられている。 一方、頭部８５には、雄ネジ部８６を回動させるためのドライバ係止部８９が形成されている。

一方、固定装着部材８８は樹脂からなり、基体１３に当接可能な適宜な形状を有しており、所定位置に軸部２７を回動可能に収容すると共に、頭部８５側の端部が頭部８５より小さく形成された収容孔２８を有している。 収容孔２８は、ストレート軸部５６が摺動回動可能に配置されるストレート支持部５４と、ストッパ軸部５７が摺動可能なストッパ支持部５５とを備えており、ストッパ支持部５５がストッパ軸部５７のテーパ形状に対応する形状を呈している。 この実施形態では、ストレート軸部５６及びストッパ軸部５７との合計長さが収容孔２８より短く形成されている。

このような固定装着部材８８とネジ付固定部材１２とからなる回動連結構造体は、第６実施形態と同様にして製造することが可能である。 この回動連結構造体であっても、第６実施形態と同様の作用効果を得ることが可能である。

（第８実施形態）
図１８は、第８実施形態を示す。
この第８実施形態では、第２部材としてのハンガー本体３６に、第１部材としてのフック部３７が回動可能にかつ離脱不能に連結された回動連結構造体としてのハンガー３８の例である。

フック部３７は、湾曲した形状を有して長尺で断面円形の頭部８５と、頭部と仕切なく連続に形成された断面円形の軸部２７を備えており、軸部２７が、頭部８５側に形成されて頭部８５と同一断面形状のストレート軸部５６と、ストレート軸部５６の頭部８５と反対側に形成されてストレート軸部５６より大きい直径を有するストッパ軸部５７とを備えている。 ここでは、ストッパ軸部５７が、頭部８５から離間する方向に沿って直径が増加するテーパ形状を呈している。

一方、ハンガー本体３６は樹脂からなり、中心位置に設けられたボス部３９に軸部２７を回動可能に収容すると共に、頭部８５側の端部が頭部８５より小さく形成された収容孔２８が設けられている。 収容孔２８は、ストレート軸部５６が摺動回動可能に配置されるストレート支持部５４と、ストッパ軸部５７が摺動可能なストッパ支持部５５とを備えており、ストッパ支持部５５がストッパ軸部５７のテーパ形状に対応する形状を呈している。
このハンガー３８は、第６実施形態と同様にして製造することが可能である。 このハンガー３８であっても、第６実施形態と同様の作用効果を得ることが可能である。