一种键结构装置的安装方法及其采用该方法安装的键结构装置专利检索- 制造专利检索查询-专利查询网

一种键结构装置的安装方法及其采用该方法安装的键结构装置
申请号	CN201380011949.5	申请日	2013-03-20	公开(公告)号	CN104221113B	公开(公告)日	2016-04-20
申请人	陈峰; 王莉;			发明人	陈峰; 王莉;
摘要	一种键结构装置的安装方法及其采用该方法安装的键结构装置，键结构装置包括键帽（100）、I 支撑件（700）、II支撑件（800）、支撑板（600），所述I支撑件（700）、II支撑件（800）呈安装姿态分别从大于a 角度和大于b角度的位置插入或进入支板连接部或键帽连接部，分别旋转I支撑件（700）、II支撑件（800）至a角度、b角度形成同步联动支撑结构，在完成安装后，所述I支撑件（700）、II支撑件（800）无法从支板连接部内脱出。既解决了支撑件安装到支撑板（600）或者键帽（100）过程中不易安装，安装比较麻烦且容易断裂，又解决了支撑件安装后容易脱落的技术问题，并且这种结构的安装简单，为实现自动化安装奠定了基础。
权利要求	1.一种键结构装置的安装方法，所述键结构装置包括键帽（100）、Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）以及支撑板（600），所述Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）分别通过Ⅰ支撑下配合部（702）、Ⅱ支撑下配合部（802）与支板连接部连接，所述Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）分别通过Ⅰ支撑上配合部（701）、Ⅱ支撑上配合部（801）与键帽连接部连接；所述键结构装置在自然状态下时，其键帽（100）在Ⅰ支撑件（700）和Ⅱ支撑件（800）支撑作用下处于上极限位置，所述Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）相对于支撑板（600）或键帽（100）的上极限角度分别为a角度和b角度，其特征在于：所述键结构装置的安装方法包括以下步骤：将所述Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）呈安装姿态分别或同时从大于a角度和大于b角度的位置进入所述支板连接部或键帽连接部；分别或同时旋转Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）至a角度、b角度，Ⅰ支撑件（700）上的触压部、Ⅱ支撑件（800）上的触压部相互支撑形成同步联动支撑结构；所述Ⅰ支撑件（700）和Ⅱ支撑件（800）通过旋转安装在支撑板（600）的支板连接部后再完成键帽（100）的安装，或所述Ⅰ支撑件（700）和Ⅱ支撑件（800）通过旋转安装在键帽连接部后再完成支撑板（600）的安装；在安装完成后，所述Ⅰ支撑件（700）和Ⅱ支撑件（800）分别被限制在a角度、b角度内。 2.根据权利要求1的键结构装置的安装方法，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）无永久变形进入所述支板连接部或键帽连接部。 3.根据权利要求1的键结构装置的安装方法，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）无变形进入所述支板连接部或键帽连接部。 4.根据权利要求1或2或3所述的键结构装置的安装方法，其特征在于：在安装完成后，所述Ⅰ支撑件（700）和Ⅱ支撑件（800）无法从支撑板（600）的支板连接部内或键帽的键帽连接部内脱出。 5.根据权利要求4所述的键结构装置的安装方法，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）和Ⅱ支撑件（800）绕所述支板连接部或键帽连接部旋转。 6.根据权利要求5所述的键结构装置的安装方法，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）和Ⅱ支撑件（800）呈独立状旋转。 7.根据权利要求6所述的键结构装置的安装方法，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）旋转进入Ⅱ支撑件（800）的空间后，再旋转Ⅱ支撑件（800），或Ⅱ支撑件（800）旋转进入Ⅰ支撑件（700）的空间后，再旋转Ⅰ支撑件（700）。 8.根据权利要求1或2或3或5或6或7所述的键结构装置的安装方法，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）和Ⅱ支撑件（800）的安装姿态呈竖立状。 9.根据权利要求1或2或3或5或6或7所述的键结构装置的安装方法，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）无阻碍地旋转。 10.根据权利要求9所述的键结构装置的安装方法，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）无变形地形成相互触压的支撑结构。 11.一种如权利要求1所述的安装方法安装的键结构装置，包括键帽（100）、Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）以及支撑板（600），所述Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）分别通过Ⅰ支撑下配合部（702）、Ⅱ支撑下配合部（802）与支板连接部连接，所述Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）分别通过Ⅰ支撑上配合部（701）、Ⅱ支撑上配合部（801）与键帽连接部连接，其特征在于：所述Ⅰ支撑下配合部（702）或Ⅰ支撑上配合部（701）为Ⅰ支撑旋转安装部，所述Ⅱ支撑下配合部（802）或Ⅱ支撑上配合部（801）为Ⅱ支撑旋转安装部，所述Ⅰ支撑下配合部（702）为Ⅰ支撑旋转安装部时，所述Ⅱ支撑下配合部（802）也为Ⅱ支撑旋转安装部，当Ⅰ支撑上配合部（701）为Ⅰ支撑旋转安装部时，所述Ⅱ支撑上配合部（801）为Ⅱ支撑旋转安装部，在所述Ⅰ支撑件（700）和Ⅱ支撑件（800）上分别设置有相互配合的触压部；安装时，所述Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）呈安装姿态分别从大于a角度和大于b角度的位置无变形地进入所述支板连接部或键帽连接部，所述Ⅰ支撑件（700）和Ⅱ支撑件（800）相对旋转分别进入a角度和b角度，所有安装完成后，所述Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）分别被限制在a角度和b角度。 12.根据权利要求11所述的键结构装置，其特征在于：所述Ⅰ支撑旋转安装部沿Ⅰ支撑件长度方向距离L1大于沿Ⅰ支撑件厚度方向距离L2，所述Ⅱ支撑旋转安装部沿Ⅱ支撑件长度方向距离L1大于沿Ⅱ支撑件厚度方向距离L2。 13.根据权利要求12所述的键结构装置，其特征在于：支撑板（600）有前配合部（605）和后配合部（606），所述前配合部（605）和后配合部（606）中至少有一个其上部向前配合部（605）和后配合部（606）中的至少另一个一侧延伸形成凸出部（607），所述凸出部（607）与前配合部（605）和后配合部（606）中的至少另一个之间形成安装开口槽，所述前配合部（605）与后配合部（606）形成的安装槽的距离L大于或等于Ⅰ支撑旋转安装部和Ⅱ支撑旋转安装部分别沿Ⅰ支撑件和Ⅱ支撑件长度方向距离L1，所述安装开口槽宽度D大于或等于Ⅰ支撑旋转安装部和Ⅱ支撑旋转安装部分别沿Ⅰ支撑件和Ⅱ支撑件厚度方向距离L2。 14.根据权利要求13所述的键结构装置，其特征在于：所述Ⅰ支撑旋转安装部和Ⅱ支撑旋转安装部与安装槽配合接触部分为弧面，所述安装槽内表面为与所述Ⅰ支撑旋转安装部和Ⅱ支撑旋转安装部的弧面配合的内弧面。 15.根据权利要求14所述的键结构装置，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）或Ⅱ支撑件（800）与支板连接部或键帽连接部形成滑动配合，在所述Ⅰ支撑旋转安装部和Ⅱ支撑旋转安装部上成型有让位槽（709）。 16.根据权利要求14所述的键结构装置，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）或Ⅱ支撑件（800）与支板连接部或键帽连接部形成转动配合，所述前配合部（605）和后配合部（606）的弧面同心且半径相等，所述安装开口槽位于前配合部（605）与后配合部（606）之间中部位置。 17.根据权利要求11所述的键结构装置，其特征在于：所述支撑板（600）的支板连接部或键帽的键帽连接部由前配合部（605）以及后配合部（606）构成，所述前配合部（605）和后配合部（606）之间形成斜向开口槽（611），所述Ⅰ支撑件（700）的Ⅰ支撑旋转安装部和Ⅱ支撑件（800）的Ⅱ支撑旋转安装部沿斜向开口槽（611）插入后相对旋转安装。 18.根据权利要求11所述的键结构装置，其特征在于：所述支撑板（600）的支板连接部或键帽的键帽连接部为设置有开口槽的单个独立的竖立边构成，所述支板连接部或键帽连接部由竖立边内配合面（608）、竖立边外配合面（609）构成；所述Ⅰ支撑旋转安装部和Ⅱ支撑旋转安装部由位于开口槽两侧的开口槽Ⅰ配合弧（711）和Ⅱ开口槽配合弧（712）构成，支板安装配合部（612）由支板连接部构成，所述Ⅰ支撑件（700）或Ⅱ支撑件（800）的开口槽Ⅰ配合弧（711）与支板安装配合部（612）的竖立边内配合面（608）配合，所述Ⅰ支撑件（700）或Ⅱ支撑件（800）的Ⅱ开口槽配合弧（712）与支板安装配合部（612）的竖立边外配合面（609）配合。 19.根据权利要求18所述的键结构装置，其特征是：所述Ⅰ支撑件（700）或Ⅱ支撑件（800）与支板安装配合部（612）形成转动配合，所述竖立边内配合面（608）与竖立边外配合面（609）同心，所述Ⅱ开口槽配合弧（712）沿竖立边外配合面（609）滑动，将开口槽Ⅰ配合弧（711）限制在竖立边内配合面（608）开口槽配合空间内。 20.根据权利要求18所述的键结构装置，其特征在于：支撑板（600）有支撑板滑动部（602），所述支撑板滑动部（602）的开口槽Ⅰ配合弧（711）与竖立边内配合面（608）滑动配合，当键帽处于下极限位时，Ⅱ开口槽配合弧（712）与竖立边外配合面（609）限位配合，将开口槽Ⅰ配合弧（711）限制在支撑板滑动部（602）的竖立边内配合面（608）的开口槽配合空间内。 21.根据权利要求11所述的键结构装置，其特征在于：支撑板（600）有支板安装配合部（612），支板安装配合部（612）由支板连接部构成，所述支板安装配合部（612）由单个的有悬臂的折弯边构成，在构成支板安装配合部（612）的折弯边的悬臂端的下部成型有向下凸起的弧面形成的支板凸圆配合部（610），所述Ⅰ支撑旋转安装部和Ⅱ支撑旋转安装部由Ⅰ支撑件（700）或Ⅱ支撑件（800）的下部延伸板面成型的凹型弧面形成的支撑凹圆配合部（715）构成，所述支撑凹圆配合部（715）与支板凸圆配合部（610）配合。 22.根据权利要求21所述的键结构装置，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）或Ⅱ支撑件（800）与支板安装配合部（612）形成转动配合，所述支板凸圆配合部（610）与支撑凹圆配合部（715）同心。 23.根据权利要求11至22中任意一项所述的键结构装置，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）的触压部包括支撑件支撑部（705）和支撑件支持部（706），所述Ⅰ支撑件（700）、Ⅱ支撑件（800）的支撑件支撑部、支撑件支持部相互触压，形成确保键帽（100）升降运动的同步联动支撑结构。 24.根据权利要求23所述的键结构装置，其特征在于：所述支撑件支持部（706）分别位于沿支撑件臂长度方向的延伸板面（22）的端部，所述支撑件支撑部（705）分别位于支撑件臂中部位置。 25.根据权利求24所述的键结构装置，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）的支撑件支持部（706）从Ⅰ支撑旋转安装部延伸，并位于支撑件臂一侧，所述Ⅱ支撑件（800）的支撑件支持部（706）从Ⅱ支撑旋转安装部延伸，并位于支撑件臂一侧。 26.根据权利要求11至22中任意一项所述的键结构装置，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）或Ⅱ支撑件（800）的两个支撑件臂的末端分别独立延伸，并于支撑件臂的末端形成支撑件支持部（706）、支撑件支撑部（705），所述Ⅰ支撑件（700）和Ⅱ支撑件（800）的支撑件支撑部（705）分别对应支撑Ⅱ支撑件（800）和Ⅰ支撑件（700）的支撑件支持部（706）并形成相互触压的八字形结构。 27.根据权利要求11所述的键结构装置，其特征在于：所述Ⅰ支撑件（700）和Ⅱ支撑件（800）采用铝合金材料，所述Ⅰ支撑件（700）和Ⅱ支撑件（800）是通过在0.3mm～0.7mm板厚的板料上冲压成形。
说明书全文	一种键结构装置的安装方法及其采用该方法安装的键结构装置技术领域 [0001] 本发明涉及进行敲键操作的键结构装置，特别涉及装载在作为电子仪器的输入装置的键盘中的键结构装置的安装方法及其采用该方法安装的键结构装置。背景技术 [0002] 现有笔记本型键盘、掌上计算机型键盘或者其他薄型键盘中普遍采用薄型塑料X支撑结构装置。现有技术公开了一种键盘用键开关装置，授权公告号为CN1126018C。如图1所示，现有键开关装置包括一对组成X结构的支撑构件，分别为第一构件4、第二构件8；键开关装置还包括与支撑构件连接的键帽1，下端与支撑板15连接、上端顶住支撑构件的弹性装置11，以及发出信号的薄膜开关片12，其中弹性装置11确保键帽被按下后能够自动恢复至高位，并能够获得一定的手感。如图所示，第一构件4的第一下铰轴9以及第二构件8的第二下滑轴7与支撑板15上的支撑板转动部13及支撑板滑动部14呈转动配合、滑动配合。第一构件4的第一上铰轴10以及第二构件8的第二上滑轴6与键帽1上的键帽滑动部3及键帽转动部2呈滑动配合、转动配合。所述第一构件4、第二构件8上还分别设有支持部和支撑部，其中第一构件4的支持部由连接第一构件4两支撑件臂的连接横档由上向下延伸第一延伸平板5c构成，第一构件4的支撑部由支撑件臂沿垂直于支撑件臂方向延伸的第一延伸轴5b构成；第二构件8的支持部由连接第二构件8两支撑件臂的连接横档由上向下延伸第二延伸凸板5a构成，第二构件8的支撑部由支撑件臂上向下凹陷的第二凹槽5d构成。所述第一构件4、第二构件8通过支撑部、支持部相互触压形成确保键帽能够保持特定姿态升降运动的联动结构。现有所有的键盘用键开关装置，在使用过程中支撑构件都存在极限角度，如图2所示，第一构件4的极限角度为a角度，第二构件8的极限角度为b角度。 [0003] 如图3所示，现有支撑构件结构，当支撑构件分别安装至支撑板连接部后，无法进一步旋转形成相互触压的X型联动结构。在旋转过程中，支撑部与支持部至少有一个无法无变形旋转至需要的地方，进而形成相互触压的结构。 [0004] 如图56、57、58、59和60所示，为现有键开关装置普遍采用下列方法安装支撑件，第一构件4、第二构件8构成键开关装置的支撑件。 [0005] 安装时首先将第一构件4、第二构件8组装成X支撑结构部件； [0006] 再将X支撑结构部件的第一构件4的第一下滑轴7安装于支撑板15的支撑板滑动部14的配合空间； [0007] 转动X支撑结构部件至第二构件8的第二下铰轴9与支撑板15的支撑板转动部13上部接触，继续转动施力，第二构件8的第二下铰轴9及支撑板转动部13产生变形，第二构件8的第二下铰轴9越过阻碍进入支撑板转动部13的配合空间。 [0008] 现有支撑构件的过盈挤入安装方式的问题： [0009] 1、现有组装均采用：先将塑料连杆组装成X支撑后，再将组装好的X支撑与支撑板呈一定倾斜角度，再将其中一个塑料连杆的下配合部推入支撑板的配合部的配合空间，然后再将组装好的X支撑的另一个塑料连杆的下配合部过盈压入支撑板的配合部的配合空间。此安装方法工艺复杂、安装效率低、自动安装线复杂。 [0010] 2、将组装好的X支撑过盈压入安装，过盈量太小时，塑料连杆容易脱落(现有的塑料支撑构件过盈挤入支撑板的配合部实现安装，支撑构件有脱出现象)，过盈量大时，塑料连杆容易变形、断裂。过盈太大时支撑构件的微小配合结构易变形或断裂，(现有的塑料支撑构件过盈挤入支撑板的配合部实现安装，支撑构件的配合部有断裂现象)。这一直是键盘行业无法解决的一对矛盾，在生产时，必须保证塑料连杆及支板连接部较高的精度，这也是导致X结构键盘成本居高不下的原因之一。 [0011] 3、采用过盈安装的方式，支撑安装到支板连接部内之后，重复安装取出时配合部容易断裂。 [0012] 4、因为安装过程精度以及塑料变形不易控制，无法实现低成本自动化生产，这也是X结构键盘组装中最难，组装成本最高的一个环节。 [0013] 5、如图3所示，两支撑件安装到支板连接部内时采用过盈挤压安装，支撑件必须有一定的变形。但是一般铝合金弹性变形区间较小，而且冲压之后加工硬化，弹性区间一进步减小。塑料连杆与支板连接部的配合方式在钣金冲压的支撑件上无法应用。 [0014] 6、支撑构件的过盈挤入支撑板的配合部安装不适合采用金属(采用重量轻的铝板)生产成型的支撑构件(铝合金的支撑构件采用过盈挤入安装，易产生永久变形而丧失精度)。 [0015] 在本发明之前还公开了一种通过钢丝线成型而成的一种X结构，这种钢丝线成型而成的X结构，安装是也必须先将I支撑件结构、II支撑件结构组成X结构，然后收缩支撑件两下配合部之间的距离，再将组合成的X结构安装到相应的支板连接部上。但是这种相互支撑的结构组成X结构后很容易分开，导致安装极不方便，虽然单个的连杆生产成本降低了，但安装成本大幅增加。而且，这种钢丝线成型的X结构，钢丝的弹性大，容易变形，导致键帽容易侧旋，这种结构无法解决的问题，也是导致这种结构无法达到键盘使用标准的致命原因。 [0016] 而采用钣金冲压的I支撑件700、II支撑件800结构组成的X结构，X结构的生产成本较低，也能够解决钢丝X结构键帽侧旋的问题。但之前公开的发明之中，I支撑件700、II支撑件800通过工艺连接筋连接在一张板料上。为实现高效安装，即多组支撑件同时安装，在板料上I支撑件700、II支撑件800与支板连接部必须呈对应关系。以一个19mm19mm的按键单键为例，I支撑件700、II支撑件800之间也必须保持对应的关系。对于在端部形成相互支撑的一对支撑件而言，I支撑件700、II支撑件800的尺寸较小，组成一个按键单元的一对支撑件冲压单元需要14mm14mm，如果按照上述专利的安装方式，也必须冲压成19mm19mm，必然导致材料的大量浪费。单个支撑件安装虽然能够解决材料浪费的问题，但是安装效率又太低。采用工艺连接筋连接后折弯至一定角度，工艺连接筋容易断裂，安装过程中很不稳定。发明内容 [0017] 本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种支撑件独立插入旋转安装的键结构装置的安装方法及其采用该方法安装的键结构装置。这种安装方法及键结构装置既解决了支撑件安装到支撑板或者键帽过程中不易安装，安装比较麻烦且容易断裂，又解决了支撑件安装后容易脱落的技术问题，并且这种结构的安装简单，为实现高效率全自动化安装奠定了基础。 [0018] 本发明的技术方案是这样实现的：一种键结构装置的安装方法，所述键结构装置包括键帽、I支撑件、II支撑件以及支撑板，所述I支撑件、II支撑件分别通过I支撑下配合部、II支撑下配合部与支板连接部连接，通过I支撑上配合部、II支撑上配合部与键帽连接部连接；所述键结构装置在自然状态下时，其键帽在I支撑件和II支撑件支撑作用下处于上极限位置，所述I支撑件、II支撑件相对于支撑板或键帽的上极限角度分别为a角度和b角度，其特征在于：所述键结构装置的安装方法包括以下步骤： [0019] 将所述I支撑件、II支撑件呈安装姿态分别或同时从大于a角度和大于b角度的位置插入或进入所述支板连接部或键帽连接部； [0020] 分别或同时旋转I支撑件、II支撑件至a角度、b角度，I支撑件、II支撑件上的触压部相互支撑形成同步联动支撑结构； [0021] 所述I支撑件和II支撑件通过旋转安装在支撑板的支板连接部后再完成键帽的安装，或所述I支撑件和II支撑件通过旋转安装在键帽连接部后再完成支撑板的安装；在安装完成后，所述I支撑件和II支撑件被限制在a角度、b角度内。 [0022] 本发明所述的键结构装置的安装方法，其所述I支撑件、II支撑件无永久变形插入或无永久变形进入所述支板连接部或键帽连接部。 [0023] 本发明所述的键结构装置的安装方法，其所述I支撑件、II支撑件无变形插入或无变形进入所述支板连接部或键帽连接部。 [0024] 本发明所述的键结构装置的安装方法，其在安装完成后，所述I支撑件和II支撑件无法从支撑板的支板连接部内或键帽连接部内脱出。 [0025] 本发明所述的键结构装置的安装方法，其所述I支撑件和II支撑件绕所述支板连接部或键帽连接部旋转。 [0026] 本发明所述的键结构装置的安装方法，其所述I支撑件和II支撑件呈独立状旋转。 [0027] 本发明所述的键结构装置的安装方法，其所述I支撑件或II支撑件旋转进入II支撑件的空间或I支撑件的空间后，再旋转II支撑件或I支撑件。 [0028] 本发明所述的键结构装置的安装方法，其所述I支撑件和II支撑件的安装姿态呈竖立状。 [0029] 本发明所述的键结构装置的安装方法，其所述I支撑件、II支撑件无阻碍地旋转。 [0030] 本发明所述的键结构装置的安装方法，其所述所述I支撑件、II支撑件无变形或无永久变形地形成相互触压的支撑结构。 [0031] 一种如权利要求1所述的安装方法安装的键结构装置，包括键帽、I支撑件、II支撑件以及支撑板，所述I支撑件、II支撑件分别通过I支撑下配合部、II支撑下配合部与支板连接部连接，通过I支撑上配合部、II支撑上配合部与键帽连接部连接，其特征在于：所述I支撑下配合部或I支撑上配合部为I支撑旋转安装部，所述II支撑下配合部或II支撑上配合部为II支撑旋转安装部，所述I支撑下配合部为I支撑旋转安装部时，所述II支撑下配合部也为II支撑旋转安装部，当I支撑上配合部为I支撑旋转安装部时，所述II支撑上配合部为II支撑旋转安装部，在所述I支撑件和II支撑件上分别设置有相互配合的触压部；安装时，所述I支撑件、II支撑件呈安装姿态从大于a角度和大于b角度的位置无变形或无永久变形地插入或无变形或无永久变形地进入所述支板连接部或键帽连接部，所述I支撑件和II支撑件相对旋转进入a角度和b角度，所有安装完成后，所述I支撑件、II支撑件被限制在a角度和b角度内。 [0032] 本发明所述的键结构装置，其所述I支撑旋转安装部沿支撑件长度方向距离L1大于沿支撑件厚度方向距离L2，所述II支撑旋转安装部沿支撑件长度方向距离L1大于沿支撑件厚度方向距离L2。 [0033] 本发明所述的键结构装置，其所述前配合部和后配合部中至少有一个其上部向其对应的配合部一侧延伸形成凸出部，所述凸出部与对应一侧的配合部之间形成安装开口槽，所述前配合部与后配合部形成的安装槽的距离L大于或等于I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部沿支撑件长度方向距离L1，所述安装开口槽宽度D大于或等于I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部沿支撑件厚度方向距离L2。 [0034] 本发明所述的键结构装置，其所述I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部与安装槽配合接触部分为弧面，所述安装槽内表面为与所述I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部弧形面配合的内弧面。 [0035] 本发明所述的键结构装置，其所述I支撑件或II支撑件与支板连接部或键帽连接部形成滑动配合，在所述I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部上成型有让位槽。 [0036] 本发明所述的键结构装置，其所述I支撑件或II支撑件与支板连接部或键帽连接部形成转动配合，所述前配合部和后配合部弧面同心且半径相等，所述安装开口槽位于前配合部与后配合部之间中部位置。 [0037] 本发明所述的键结构装置，其所述支撑板的支板连接部或键帽的连接部由前配合部以及后配合部构成，所述前配合部和后配合部之间形成斜向开口槽，所述I支撑件的I支撑旋转安装部和II支撑件的II支撑旋转安装部沿斜向开口槽插入后相对旋转安装。 [0038] 本发明所述的键结构装置，其所述支撑板的支板连接部或键帽的连接部为设置有开口槽的单个独立的竖立边构成，所述支板连接部或键帽的连接部由竖立边内配合面、竖立边外配合面构成；所述I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部由位于配合安装开口槽两侧的开口槽I配合弧和II开口槽配合弧构成，所述I支撑件或II支撑件的开口槽I配合弧与支板安装配合部的竖立边内配合面配合，所述I支撑件或II支撑件的II开口槽配合弧与支板安装配合部的竖立边外配合面配合。 [0039] 本发明所述的键结构装置，其所述支撑件与支板安装配合部形成转动配合，所述竖立边内配合面与竖立边外配合面同心，所述II开口槽配合弧沿竖立边外配合面滑动，将开口槽I配合弧限制在竖立边内配合面开口槽配合空间内。 [0040] 本发明所述的键结构装置，其所述支撑板滑动部的开口槽I配合弧与竖立边内配合面滑动配合，当键帽处于下极限位时，II开口槽配合弧与竖立边外配合面限位配合，将开口槽I配合弧限制在支撑板滑动部的竖立边内配合面的开口槽配合空间内。 [0041] 本发明所述的键结构装置，其所述安装配合部由单个的有悬臂的折弯边构成，在构成安装配合部的折弯边的悬臂端的下部成型有向下凸起的弧面形成的支板凸圆配合部，所述I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部由I支撑件或II支撑件的下部延伸板面成型的凹型弧面形成的支撑凹圆配合部构成，所述支撑凹圆配合部与支板凸圆配合部配合。 [0042] 本发明所述的键结构装置，其所述支撑件与安装配合部形成转动配合，所述支板凸圆配合部与支撑凹圆配合部同心。 [0043] 本发明所述的键结构装置，其所述I支撑件、II支撑件的触压部包括支撑件支撑部和支撑件支持部，所述I支撑件、II支撑件的支撑部、支持部相互触压，形成确保键帽升降运动的同步联动支撑结构。 [0044] 本发明所述的键结构装置，其所述支撑件支持部分别位于沿支撑件臂长度方向的延伸板面的端部，所述支撑件支撑部分别位于支撑件臂中部位置。 [0045] 本发明所述的键结构装置，其所述I支撑件、II支撑件的支撑件支持部分别从I支撑旋转安装部、II支撑旋转安装部延伸，并位于支撑件臂一侧。 [0046] 本发明所述的的键结构装置，其所述I支撑件或II支撑件的两个支撑件臂的末端分别独立延伸，并于端部形成支撑件支持部、支撑件支撑部，所述I支撑件和II支撑件的支撑件支撑部分别对应支撑II支撑件和I支撑件的支撑件支持部并形成相互触压的八字形结构。 [0047] 本发明所述的键结构装置，其所述I支撑件和II支撑件采用铝合金材料，所述I支撑件和II支撑件是通过在0.3mm～0.7mm板厚的板料上冲压成形。 [0048] 由于采用了上述的技术方案，本发明带来了如下的积极效果： [0049] 1、支撑件配合部插入支板连接部或键帽连接部之后，旋转即可完成安装，安装过程简单。采用全新的插入旋转安装相互支撑的I支撑件、II支撑件，安装效率成倍提高。采用两个支撑件插入支板连接部或键帽连接部旋转安装，可以简化安装工步，可实现高效率的自动化安装。参见PCT/CN2012/077912本发明的结构还可以实现支撑件的生产成型和安装一体化、自动化。可以减少大量的人工成本、物流成本。可以实现成型I支撑件、II支撑件之后直接自动化安装，降低成本的同时，大幅提高生产效率。 [0050] 2、本发明的I支撑件、II支撑件无变形或小变形插入旋转安装，彻底解决了现有支撑件安装效率低、配合精度低、安装过程中配合精度下降、支撑件有脱落、重复安装取出时配合部容易断裂等问题。 [0051] 插入式旋转安装，安装精度高，在安装过程中不会出现结构微小的配合结构断裂的情况，整个安装过程实现无变形或小变形，实现了I支撑件、II支撑件的支撑旋转安装部无变形或小变形插入支板连接部或键帽连接部并旋转无变形安装，实现了I支撑件、II支撑件无变形旋转形成联动支撑结构的无变形或小变形安装。使相互支撑的联动支撑结构不会丧失精度，同时彻底杜绝了支撑件从支板连接部脱出问题。 [0052] 3、支撑件安装过程中，完全无变形或无永久变形，不会损坏支撑件以及支撑板的配合结构及配合精度，可以进一步提高配合精度。 [0053] 而现有的塑料支撑件、钢丝支撑件以及原来公开的钣金冲压的支撑件，在安装过程中都是通过支撑件配合部或者是支板连接部的变形来实现安装。 [0054] 4、安装支撑件之后也能比较容易的取出，可实现重复安装。采用过盈安装的方式，支撑安装到支板连接部内之后，取出时配合部容易断裂。 [0055] 5、支撑件配合部插入支板连接部或键帽连接部之后，旋转即可完成安装，安装过程简单。安装后，在使用角度内，可以保证较大的过盈量，确保支撑件无法脱落。 [0056] I支撑件、II支撑件结构简单，只需冲压落料、冲压成型两个工步即可完成冲压成型支撑件，既简化了模具结构降低了模具成本，又提高了冲压支撑件的成型精度，实现了采用高效的步进冲压模具连续生产支撑件。附图说明 [0057] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 [0058] 图1是现有塑料连杆支撑结构装置的组成结构图； [0059] 图2原钣金连杆板成型后的立体图； [0060] 图3支撑板安装完薄膜电路以及弹性体后的立体图； [0061] 图4连杆板料上的支撑件安装在支撑板上的过程示意图； [0062] 图5连杆板料上的支撑件安装在支撑板后的立体图； [0063] 图6本发明的I支撑件的立体图； [0064] 图7本发明的II支撑件的立体图； [0065] 图8本发明的支撑板的立体图； [0066] 图9本发明的支撑件安装在支撑板后的立体图； [0067] 图10本发明的键帽在高位的剖视图； [0068] 图11本发明的键帽在高位的另一剖视图； [0069] 图12本发明的键帽在低位的剖视图； [0070] 图13本发明的连杆板料的立体图； [0071] 图14本发明将连杆板料上的支撑件冲入I夹具的立体图； [0072] 图15本发明的I夹具的俯视图； [0073] 图16本发明的I夹具的仰视图； [0074] 图17本发明的I夹具的侧面剖视图； [0075] 图18本发明的I夹具的另一侧面剖视图； [0076] 图19本发明的支撑件从I夹具进入II夹具的立体图； [0077] 图20本发明的支撑件在II夹具中的立体图； [0078] 图21本发明的支撑件安装于支撑板上的第一个状态图； [0079] 图22本发明的支撑件安装于支撑板上的第二个状态图； [0080] 图23本发明的支撑件安装于支撑板上的第三个状态图； [0081] 图24本发明的支撑件安装于支撑板上的第四个状态图； [0082] 图25本发明的多行多列的连杆板料的俯视图； [0083] 图26本发明的多行多列连续安装时I夹具、II夹具的立体图； [0084] 图27本法明的另一种I支撑件的立体图； [0085] 图28本法明的另一种支撑板的立体图； [0086] 图29本法明的另一种支撑件安装在支撑板上的立体图； [0087] 图30本法明的另一种键帽在高位时的剖视图； [0088] 图31本法明的另一种键帽在低位时的剖视图； [0089] 图32本法明的另一种I支撑件的立体图； [0090] 图33本法明的另一种支撑板的立体图； [0091] 图34本法明的另一种支撑件安装在支撑板上的立体图； [0092] 图35本法明的另一种键帽在高位时的剖视图； [0093] 图36是图42所示结构的另一剖视图； [0094] 图37本发明的另一种多行多列的连杆板料的俯视图； [0095] 图38本法明的另一种I支撑件的立体图； [0096] 图39本法明的另一种II支撑件的立体图； [0097] 图40本法明的另一种支撑板的立体图； [0098] 图41本法明的另一种支撑件安装在支撑板上的立体图； [0099] 图42本法明的另一种键帽在高位时的剖视图； [0100] 图43本法明的另一种键帽在低位时的剖视图； [0101] 图44本法明的支撑件围绕支板连接部旋转的示意图； [0102] 图45本法明的另一种I支撑件的立体图； [0103] 图46本法明的另一种II支撑件的立体图； [0104] 图47本法明的另一种支撑板的立体图； [0105] 图48本法明的另一种支撑件安装在支撑板上的立体图； [0106] 图49本法明的另一种支撑板的立体图； [0107] 图50本法明的另一种按键帽在高位时的剖视图； [0108] 图51本发明的另一种支撑件安装过程侧视图； [0109] 图52本发明的另一种支撑件安装过程侧视图； [0110] 图53本发明的另一种支撑件安装过程侧视图； [0111] 图54本发明的另一种支撑件安装过程侧视图； [0112] 图55本法明的另一种支撑件安装在支撑板上的立体图； [0113] 图56是现有塑料连杆支撑组装成X结构部件的示意图； [0114] 图57是现有的装成X结构部件的安装示意图； [0115] 图58是现有的装成X结构部件的安装示意图； [0116] 图59是现有的装成X结构部件的安装示意图； [0117] 图60是现有的装成X结构部件的安装示意图。具体实施方式 [0118] 下面结合附图，对本发明作详细的说明。 [0119] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。 [0120] 实施例1 [0121] 一种键结构装置的安装方法，所述键结构装置包括键帽100、I支撑件700、II支撑件800以及支撑板600，所述I支撑件700、II支撑件800分别通过I支撑下配合部702、II支撑下配合部802与支板连接部连接，通过I支撑上配合部701、II支撑上配合部801与键帽连接部连接；所述键结构装置在自然状态下时，其键帽100在I支撑件700和II支撑件800支撑作用下处于上极限位置，所述I支撑件700、II支撑件800相对于支撑板600或键帽100的上极限角度分别为a角度和b角度，所述键结构装置的安装方法包括以下步骤： [0122] 将所述I支撑件(700)、II支撑件(800)呈安装姿态分别或同时从大于a角度和大于b角度的位置插入或进入所述支板连接部或键帽连接部； [0123] 分别或同时旋转I支撑件(700)、II支撑件(800)至a角度、b角度，I支撑件(700)、II支撑件(800)上的触压部相互支撑形成同步联动支撑结构； [0124] 所述I支撑件(700)和II支撑件(800)通过旋转安装在支撑板(600)的支板连接部后再完成键帽(100)的安装，或所述I支撑件(700)和II支撑件(800)通过旋转安装在键帽连接部后再完成支撑板(600)的安装；在安装完成后，所述I支撑件(700)和II支撑件(800)被限制在a角度、b角度内。 [0125] 由于I支撑件700和II支撑件800结构纤细微小，且安装量巨大(一个拥有108个键的键盘需安装216个支撑件)，怎样实现全自动化安装，同时提高安装质量一直是困扰本行业的巨大难题，也是笔记本用簿型键盘生产成本远高于台式机键盘的主要原因。 [0126] 支撑件配合部插入支板连接部或键帽连接部之后，旋转即可完成安装，安装过程简单。本方法解决了支撑件安装到支撑板或者键帽不易安装的技术难题，减化了工艺流程：直接插入旋转一气呵成，为实现高效率的自动化安装奠定了基础。参见本发明实施例9及自动化安装图13---图26 [0127] 采用全新的插入旋转安装相互支撑的I支撑件、II支撑件，安装效率成倍提高。采用两个支撑件插入支板连接部或键帽连接部旋转安装，可以简化安装工步，可实现高效率的自动化安装。 [0128] 参见PCT/CN2012/077912本发明的结构还可以实现支撑件的生产成型和安装一体化、自动化。可以减少大量的人工成本、物流成本。可以实现冲压成型之后自动化安装，降低成本的同时，大幅提高生产效率。 [0129] 其中，所述I支撑件700、I支撑件800无永久变形插入或无永久变形进入所述支板连接部或键帽连接部；所述I支撑件700、I支撑件800无变形插入或无变形进入所述支板连接部或键帽连接部；在安装完成后，所述I支撑件700和I支撑件800无法从支撑板(600)的支板连接部内或键帽连接部内脱出；所述I支撑件700和I支撑件800绕所述支板连接部或键帽连接部旋转；所述I支撑件700和I支撑件800呈独立状旋转；所述I支撑件700或I支撑件800旋转进入I支撑件800的空间或I支撑件700的空间后，再旋转I支撑件800或I支撑件700；所述I支撑件700和I支撑件800的安装姿态呈竖立状；所述I支撑件700、I支撑件800无阻碍地旋转；所述I支撑件700、I支撑件800无变形或无永久变形地形成相互触压的支撑结构。 [0130] 本发明的所述的支撑件包括I支撑件700、II支撑件800，所述支板连接部包括支板转动部601、支撑板滑动部602，所述键帽连接部包括键转动部101、键滑动部102。 [0131] 一种如上述安装方法安装的键结构装置，所述I支撑下配合部702或I支撑上配合部701为I支撑旋转安装部，所述II支撑下配合部802或II支撑上配合部801为II支撑旋转安装部，所述I支撑下配合部702为I支撑旋转安装部时，所述II支撑下配合部802也为II支撑旋转安装部，当I支撑上配合部701为I支撑旋转安装部时，所述II支撑上配合部801为II支撑旋转安装部，在所述I支撑件700和II支撑件800上分别设置有相互配合的触压部，所述I支撑件700和II支撑件800相对旋转安装后触压部相互触压形成同步联动支撑结构。 [0132] 所述支撑板600的支板连接部或键帽100的连接部由前配合部605以及后配合部606构成，所述前配合部605与后配合部606之间形成与I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部对应匹配的安装槽；所述I支撑旋转安装部沿支撑件长度方向距离L1大于沿支撑件厚度方向距离L2，所述II支撑旋转安装部沿支撑件长度方向距离L1大于沿支撑件厚度方向距离L2。 [0133] 其中，所述前配合部605和后配合部606中至少有一个其上部向其对应的配合部一侧延伸形成凸出部607，所述凸出部607与对应一侧的配合部之间形成安装开口槽，所述前配合部605与后配合部606形成的安装槽的距离L大于或等于I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部沿支撑件长度方向距离L1，所述安装开口槽宽度D大于或等于I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部沿支撑件厚度方向距离L2；所述I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部与安装槽配合接触部分为弧面，所述安装槽内表面为与所述I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部弧形面配合的内弧面；所述I支撑件700或II支撑件800与支板连接部或键帽连接部形成滑动配合，在所述I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部上成型有让位槽709。 [0134] 如图4所示，一种钣金冲压生产的I支撑件700，I支撑件700两支撑件臂上末端成型有I支撑上配合部701，支撑件臂的中部附近成型有I支撑部705，支撑件臂中部附近的两侧的延伸部端部构成I支持部706，I支撑件700下端成型有I支撑下配合部702，两支撑件臂通过I下横担708连接。 [0135] I支撑上配合部701由支撑件臂上末端延伸的凸台经冲压倒弧形成，为保证配合部强度，一般延伸凸台长度较比支撑件板厚要长。 [0136] I支撑部705可以如图4中所示的单独由支撑件臂折弯弧面构成，也可以是单独由平直的支撑件臂板面构成，还可以有支撑件臂折弯弧面与平直板面共同构成。 [0137] 构成I支持部706的延伸部端部，可以是由板面冲压成型的延伸部折弯弧面构成，也可以是由板面末端冲压倒弧成型的延伸部倒弧弧面构成。本实施例中的延伸部端部由延伸部折弯弧面构成。 [0138] 如图5所示，本发明的一种钣金冲压生产的II支撑件800。II支撑件800两支撑件臂上末端成型有II支撑上配合部801，支撑件臂的中部附近成型有II支撑部805，支撑件臂中部附近的两侧成型有II支持部806，II支撑件800下端成型有II支撑下配合部802，两支撑件臂通过第二下横担808连接，II支撑件800的II支撑下配合部802以及II支撑部805、II支持部806的成型方式均可以与I支撑件700同。 [0139] 如图4、图5所述I支撑件700、II支撑件800的支撑件臂从支撑件板面向上折弯形成支撑件臂板面，所述I支撑件700、II支撑件800的支撑件支撑部705从支撑件板面上延伸形成，所述I支撑件700、II支撑件800的支撑件支撑部705位于支撑件臂板面的下板面。 [0140] 如图6所示，本发明的一种支撑板600的结构。支板连接部的配合部由前配合部605以及后配合部606构成，支撑板600上成型有4个支板转动部601，其中支板转动部601由前配合部605和后配合部606构成。前配合部605和后配合部606上方设有安装开口槽，如图10和图11所示，应该确保L2≤D，L2≤L1，L1≤L，D＝D1+d1+d2。其中前配合部605和后配合部606之间的距离为L，安装开口槽开口处宽度为D，支撑旋转安装部沿支撑件厚度方向距离为L2，支撑旋转安装部沿支撑件长度方向距离为L1。 [0141] I支撑件700和II支撑件800的下配合部的长宽不相等，所述I支撑旋转安装部沿支撑件长度方向距离L1即I支撑件700和II支撑件800的下配合部的最长距离(下配合部的长度)，I支撑旋转安装部沿支撑件厚度方向距离L2即I支撑件700和II支撑件800的下配合部的最宽距离(下配合部的宽度)。 [0142] 支撑板滑动部14开口槽距离D3大于与之配合的第二支撑件8支撑件下配合部的最宽距离d2，小于最长距离L2最佳。支撑板转动部13的开口槽距离D4大于与之配合的第一支撑件4撑件下配合部的最宽距离的d1，小于最长距离L1最佳。 [0143] 如图7所示，I支撑件700的I支撑部705、I支持部706分别与II支撑件800的II支持部806、II支撑部805相互触压，形成确保键帽100能够保持特定姿态(本发明中保持键帽100平行支撑板600)升降运动的同步联动结构。I支撑下配合部702、II支撑下配合部802均与支撑板600形成转动配合。 [0144] 采用钣金冲压成型的支撑件结构，支撑件与支板连接部之间形成转动配合是效果最佳。支撑件与支板连接部或键帽连接部之间形成滑动配合时，因为金属与金属之间碰撞，产生噪音，影响使用感觉。 [0145] 如图7、图8、图9所示，I支撑件700和II支撑件800围绕支撑板连接部无阻碍、无变形地旋转至a角度和b角度内，并形成相互触压的X结构。 [0146] I支撑件700、II支撑件800的支撑件支撑部705分别由下向上支撑II支撑件800、I支撑件700的支撑件支持部706；所述I支撑件700、II支撑件800的支撑件支持部706由所述I支撑件700、II支撑件800的支撑件臂的下板面构成；所述I支撑件700和II支撑件800均具备支撑件下配合部，所述支撑件支持部706从所述支撑件下配合部上延伸形成，所述支撑件支撑部705也从所述支撑件下配合部上延伸形成且设置在支撑件支持部706旁；从侧面看，所述I支撑件700、II支撑件800的支撑件支撑部705位于I支撑件700、II支撑件800的支撑件支持部706下方。 [0147] 如图8、图9所示，所述I支撑件700、II支撑件800的支撑件臂、连接臂处于同一平面，所述I支撑件700、II支撑件800的支撑件支撑部705向下延至连接臂的下板面。 [0148] 如图10、图11、图12所示，I支撑下配合部702、II支撑下配合部802分别与支板转动部601形成转动配合。I支撑下配合部702、II支撑下配合部802下末端的配合部倒弧弧面沿支撑板后限位部606上的配合弧段转动；I支撑下配合部702、II支撑下配合部802的上末端的配合部倒弧弧面沿支板前限位部605上的配合弧段滑动。 [0149] 原理上可以看成是I支撑下配合部702、II支撑下配合部802下末端的配合部倒弧弧面近似的沿图中虚线所示的小圆转动，I支撑下配合部702、II支撑下配合部802的上末端的配合部倒弧弧面沿图中虚线所示的大圆圆弧滑动。当小圆与大圆同心时，I支撑件700、II支撑件800就与支板转动部601形成转动配合。 [0150] 安装完键帽后，I支撑件700、II支撑件800分别运动至a角度、b角度后，键帽100上的限位部将阻止I支撑件700、II支撑件800进一步旋转。即安装完键帽后，I支撑件700、II支撑件800的极限运动角度分别为a角度、b角度。确保I支撑件700、II支撑件800分别在a角度、b角度时，无法从支板连接部内无变形脱出。而在转动角度内，本实施例中为a角度、b角度内，I支撑件700、II支撑件800无法从支板转动部601内脱出。 [0151] 本发明的I支撑件、II支撑件的旋转配合部采用长宽不等的结构，使I支撑件、II支撑件无变形或小变形插入旋转安装，彻底解决了现有支撑件安装效率低、安装过程中配合精度下降、支撑件脱落、重复安装取出时配合部容易断裂等问题。 [0152] 并且这种结构的安装简单，实现了支撑件的无变形安装，安装过程中支撑件及支撑板600均无变形即无无精度丧失及精度下降的问题，设计精度配合精度进一步提高[0153] 安装支撑件之后也能比较容易的取出，可实现重复安装。采用过盈安装的方式，支撑安装到支板连接部内之后，取出时配合部容易断裂。 [0154] I支撑件(700)、II支撑件(800)插入或进入所述支板连接部或键帽连接部时可以小间隙配合、过渡配合、小过盈配合，但以小间隙配合为佳。 [0155] 所述I支撑件(700)、II支撑件(800)的安装姿态以呈竖立状正负10度范围为佳，但以以呈竖立状为最佳。 [0156] 插入式旋转安装，安装精度高，在安装过程中不会出现结构微小的配合结构断裂的情况，整个安装过程实现无变形或小变形，实现了I支撑件、II支撑件的支撑旋转安装部无变形插入支板连接部或键帽连接部并旋转无变形安装，实现了I支撑件、II支撑件无变形旋转形成联动支撑结构的无变形安装。使相互支撑的联动支撑结构不会丧失精度，同时彻底杜绝了支撑件从支板连接部脱出问题。 [0157] 支撑件安装过程中，完全无变形或无永久变形，不会损坏支撑件以及支撑板的配合结构及配合精度，可以进一步提高配合精度。 [0158] 安装支撑件之后也能比较容易的取出，可实现重复安装。采用过盈安装的方式，支撑安装到支板连接部内之后，取出时配合部容易断裂。 [0159] 支撑件配合部插入支板连接部或键帽连接部之后，旋转即可完成安装，安装过程简单。安装后，在使用角度内，可以保证较大的过盈量，确保支撑件无法脱落。 [0160] 如图13所示，I支撑件700、II支撑件800在同一张连杆板料900上连续冲压成型。当I支撑件700、II支撑件800交叉错位排列时，最为省料。I支撑件700、II支撑件800通过连接筋901连接为一个呈一定关系的整体。生产过程中采用步进模具连续冲压时，效率高，生产成本低，生产出的支撑件在连杆板料900呈线性阵列排布。 [0161] 如图14、图15、图16、图17、图18所示，本发明的I夹具1000结构以及I支撑件700、II支撑件800通过I夹具的过程图。如图15、图16、图17、图18所示，I夹具1000上设有与冲压成型后连接在板料上的I支撑件700、II支撑件800对应的I夹具进料口1001和1002，即两I夹具进料口错位排列。I夹具上还设有两个I夹具出料口1003和1004。生产过程中，I夹具出料口1003和1004可以通过斜向槽与I夹具进料口连接，保证I夹具出料口中心对称排列。I夹具出料口中心对称排列时，可以简化后续安装，效果最佳。I夹具出料口1003和1004也可以像I夹具进料口1001、1002一样交错排列，此时需要更加严格的控制支撑件从I夹具1000进入II夹具1100的时间，即需要更加严格的控制两夹具之间的相对速度。 [0162] I夹具1000可以内置与成型支撑件的模具之中，也可以单独设置在模具之后。 [0163] 当连杆板料900上的支撑件不呈安装姿态时，I夹具进料口与I夹具出料口之间可以通过带有斜面的槽连接。斜面有利于确保I支撑件700、II支撑件800在冲压连接筋之后能够从I夹具进料口沿特定的轨迹运动至I夹具出料口，并保持一定的姿态，便于下一步的安装。 [0164] 如图13、图19所示，连接成为整体的I支撑件700、II支撑件800板料通过I夹具剪断连接筋901，确保I支撑件700、II支撑件800沿斜面滑向I夹具出料口。板料可以近似的看成按照V1速度相对于I夹具连续前进。 [0165] 如图19、图20(图中弹圈未显示)所示，在I夹具1000下方设有II夹具1100。II夹具上也分别设有两个II夹具进料口1101、1102，两个II夹具出料口1103、1104。其中II夹具进料口1101、1102与I夹具出料口1003、1004对应，II夹具出料口1103、1104与支板连接部对应。 [0166] 应确保I支撑件700、II支撑件800从I夹具出料口1003、1004出来后顺利进入II夹具进料口1101、1102。 [0167] 应确保I支撑件700、II支撑件800从II夹具出料口1103、1104出来后顺利进入支板连接部。 [0168] 应确保I支撑件700、II支撑件800从II夹具出料口1103、1104出来后呈安装姿态。本发明为的结构以近似90°最佳。 [0169] 当I支撑件700、II支撑件800从I夹具1000出来后排列与支板连接部对应时效率最高，即I支撑件700、II支撑件800呈安装对应关系。本实施例中的支撑板上打字键区对应的按键单元距离为19mm19mm，进入II夹具1100后的一对支撑件的占的单元为19mm19mm时效果最佳。 [0170] I支撑件700、II支撑件800进入II夹具1100后可以直接安装到支撑板上，如图30实线部分表示，支撑板600预先与II夹具1100固定，并和II夹具1100一起以速度V2相对于I夹具1000运动。 [0171] V1、V2之间的关系应确保I支撑件700、II支撑件800剪断后能够落入到相应的夹具内，在安装到支撑板600之前，本发明中每个II夹具1100内有且仅有一对支撑件。一对支撑件在连杆板料900中沿V1方向，一对支撑件所占单元长度为H1，II夹具1100中每个夹具之间的沿V2方向的距离为H2，支撑板上每个按键单元对应的沿支撑板长度方向的距离为H3。则V1、V2之间的关系应该满足V1/V2＝H1/H2。当H2＝H3时，则不需要移动II夹具1100即可以实现安装，此时效果最佳。 [0172] I支撑件700、II支撑件800进入II夹具后还可以暂时不安装至支板连接部内，而是收集到一定数量之后，一起安装到支板连接部内。II夹具收集支撑件时，保证支撑件停留在II夹具内。例如可以采用板料将出料口堵住，防止支撑件从II夹具1100中脱落；安装时，将板料移除。如虚线部分所示，可以实现多个、多组同时安装。 [0173] 本方案中的II夹具1100也可以和I夹具1000合成一个安装夹具，而支撑板以速度V2沿上述方向相对于安装夹具连续移动。所述支撑件经由安装夹具之后直接进入到支板连接部内。 [0174] 如图21、图22、图23、图24所示，支撑件进入支板连接部的运动过程图。I支撑件700、II支撑件800通过II夹具之后安装至支板连接部内。II夹具出料口1103、1104与支板连接部对齐。II夹具出料口1103、1104内分别设有出料定位槽1103a，1104a，侧面看，当出料定位槽1103a，1104a的最小距离小于支板连接部的安装开口槽，且二夹具出料口1103、1104向下的投影位于支板连接部的安装开口槽内，且安装时尽量接近支板连接部时，效果最佳。 [0175] 本实施例中I支撑件700、II支撑件800相向旋转才能形成相互触压的同步联动支撑件结构。II夹具1100上设有防止支撑件像外侧旋转的限制旋转面1105。当支撑件安装至支板连接部的过程中，限制旋转面1105将支撑件限制呈特定状态(本实施例中呈竖直状态时，效果最佳)；当支撑件安装至支板连接部后，确保II夹具出料口1103、1104不限制支撑件转动。此时，竖直状态的支撑件并不稳定，本身就比较容易旋转倒下，而限制旋转面1105则能够确保支撑件相向旋转。为保证支撑件一定旋转，在支撑件进入支板连接部后可以采用振动的方式增加支撑件的不稳定，也可以对支撑件施加一定的外力，如在限制旋转面1105开气口，支撑件进入板连接部后吹气确保支撑件旋转。 [0176] 支撑件选装后，需要形成相互触压的结构，即I支撑件700的I支撑部705、I支持部706分别与II支撑件800的II支持部806、II支撑部805相互触压。II夹具上还设有旋转定位部1106，如图23所示，支撑件旋转到图中所示角度后，无法进一步旋转。 [0177] 然后移除夹具，并确保I支撑件700、II支撑件800如图中所示方向进一步旋转至a角度、b角度后，形成相互支撑的同步联动支撑结构，此时I支撑件700、II支撑件无法从支板连接部内无变形脱出。 [0178] 安装过程中，支撑件下配合部完全无变形，不会出现支撑件配合部断裂的问题。而且整个过程利用支撑件的重力即可完成，设备、夹具结构都非常简单。 [0179] 如26所示，在时间生产过程中，同时生产多排交叉排列的I支撑件700、II支撑件800并且多排剪切以及安装，可以成倍的提高生产及安装效率，而几乎没有增加安装难度。 [0180] 如图25所示，多行多列生产一对支撑件(包括I支撑件700、II支撑件800)所需板料单元为1112。图中所示的支撑件所占板料距离一般为17mm17mm。沿运动方向可以通过调节V1与V2的关系确保支撑件进入II夹具1100后的距离为19mm，此时夹具最为简单，效果最佳。垂直于运动方向，因为距离较短，可以采用斜槽将支撑件的距离变为19mm，也可以采用II夹具1100收集完支撑件后移动呈19mm。 [0181] 相对于将通过工艺筋连接之间安装到支撑板的方式，一方面只需要一个工步连续生产即可完成安装，而原方案必须先安装一种支撑件，再安装另一支撑件(本发明的支撑件结构较大，对称排列时，所占单元超过19mm19mm)；另一方面，也节省了2/19(超过10％，如果采用图46所示的结构，将节省5/19，约26％的板料)的板料，因为原方案同时安装多个支撑件时，同时安装的支撑件之间的距离必须保持19mm*19mm。 [0182] 其中，所述I支撑件700和II支撑件800采用铝合金材料，所述I支撑件700和II支撑件800是通过在0.3mm～0.7mm板厚的板料上冲压成形。 [0183] 实施例2 [0184] 如图27所示，I支撑件700、II支撑件800结构相同。I支撑下配合部702(II支撑下配合部802)由冲压倒弧延伸凸台710成型的弧面构成，其中凸台截面长宽不等。 [0185] 构成I支撑件700下配合部702的下端配合弧是由经过冲压倒弧成型而成的配合部倒弧弧面构成，I支撑下配合部702上还设有让位槽709。所述配合部倒弧弧面由I支撑件700下端两侧的延伸凸台710棱角经冲压倒弧而成。让位槽709确保I支撑件700在运动过程中不与支板连接部干涉，导致卡死的情况发生。 [0186] 如图28所示，本发明的另一种支撑板600结构。支撑板600上设有4个支撑板滑动部602，其中支撑板滑动部由前配合部605和后配合部606构成。其中，安装开口槽的距离为D1。 [0187] 如图29、图30、图31所示，按权利要求1所述的安装方式将两个支撑件安装到支板连接部内。确保I支撑件700、II支撑件800形成确保键帽100能够保持特定姿态升降运动的同步联动支撑结构。其中I支撑件700、II支撑件800与支撑板滑动部602形成滑动配合。安装完键帽后，I支撑件700、II支撑件800的极限运动角度分别为a角度、b角度。 [0188] 本法明的支撑件即可以与支撑板形成转动配合，也可以与支撑板形成滑动配合，也可以一个支撑件与支撑板形成转动配合、一个支撑件与支撑板形成滑动配合。 [0189] 其余与实施例1同。 [0190] 实施例3 [0191] 如图32所示，I支撑件700、II支撑件800结构相同。构成支撑件的I支撑下配合部702(II支撑下配合部802)的下端配合弧由冲压倒弧延伸凸台710成型的弧面构成，其中凸台截面长宽不等。构成I支撑件700下配合部702的下端配合弧是由经过冲压倒弧成型而成的配合部倒弧弧面构成，I支撑下配合部702上还设有让位槽709。所述配合部倒弧弧面由I支撑件700下端两侧的延伸凸台710棱角经冲压倒弧而成。 [0192] 如图33所示，支撑板600上成型有4个支板转动部601，其中支板转动部601由前配合部605与后配合部606构成。其中，前配合部605与后配合部606之间设有安装开口槽。安装开口槽的距离为D1，前配合部605、后配合部606与支撑件下配合部配合的结构为圆弧的一部分，即由带开口的圆弧构成。 [0193] 如图32、图34、图35所示，所述I支撑件700和II支撑件800无变形地围绕支撑板连接部旋转至a角度和b角度内；所述I支撑件700、II支撑件800结构对称相同，所述I支撑件700或II支撑件800的两个支撑件臂的末端分别独立延伸，并于端部形成支撑件支持部706、支撑件支撑部705，所述I支撑件700、II支撑件800的支撑件支撑部705分别支撑II支撑件 800、I支撑件700的支撑件支持部706并形成相互触压的八字形结构。 [0194] 如图34、图35、图36所示，两个支撑件安装到支板连接部内。其中I支撑件700、II支撑件800与支板转动部601形成转动配合。安装完键帽后，支撑件无法脱出。 [0195] 其余与实施例1同。 [0196] 实施例4 [0197] 如图37、图38、图39、所示，所述支板连接部包括支板转动部601或支撑板滑动部602，所述键帽连接部包括键转动部101或键滑动部102。I支撑下配合部702或II支撑下配合部802由位于配合开口槽两侧的开口槽I配合弧711、II开口槽配合弧712构成。 [0198] 将I支撑件700、II支撑件800呈竖立状的安装姿态(与支撑板垂直方向呈角度)分别或同时从大于a角度和大于b角度的位置进入支板连接部，同时I支撑件700、II支撑件800的配合开口槽(位于开口槽I配合弧711和II开口槽配合弧712之间)分别进入支板转动部601及支撑板滑动部602的凸出边(如图38)。支板转动部601及支撑板滑动部602均由单个独立的竖立边构成，在竖立边上部有凸出边，凸出边与竖立边圆滑连接，在凸出边与竖立边之间形成开口槽。所述支板安装配合部612由支板连接部构成，支板连接部由分别由位于凸出边和竖立边的内侧端部、外侧端部609构成，并由该竖内侧端部、外侧端部分别形成凸边I配合面608及竖凸边II配合面。 [0199] 所述I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部由位于配合安装开口槽两侧及其延伸部份的开口槽I配合弧711和II开口槽配合弧712构成。 [0200] 如图38、图39、将I支撑件700、II支撑件800呈竖立状的安装姿态分别或同时从大于a角度和大于b角度的位置进入支板连接部，分别或同时绕支板连接部旋转I支撑件700、II支撑件800，I支撑件700、II支撑件800无阻碍地转动至II支撑件800上的中枢轴5-1与I支撑件700上的中枢孔5-2前的中枢孔延伸槽接触，继续旋转I支撑件700、II支撑件800至中枢轴5-1克服阻力进入中枢孔5-2的转动配合空间。 [0201] 如图40、所示，安装完键帽100后，I支撑件700、II支撑件800被限制在a角度、b角度内，键帽1处于自然状态时机构位于上极限位。 [0202] 如图40、图41所示，支板安装配合部612由支板连接部构成(如果将图示的支撑板600换为键帽1，则支板安装配合部612由键帽连接部构成)，支板连接部由支板转动部601及支撑板滑动部602构成，支板转动部601及支撑板滑动部602由竖凸边I配合面608及竖凸边II配合面609构成。支撑板600的支板连接部或键帽100(键帽100图中未表示)的连接部为设置有安装开口槽的单个独竖立边构成支板安装配合部612。 [0203] 当给键帽1施加外力时，键帽1平行地向下移动，所述开口槽I配合弧711与支板安装配合部612的竖立边内配合面608配合，所述II开口槽配合弧712与支板安装配合部612的竖立边外配合面609配合。 [0204] 应确保：支撑板滑动部602的开口槽I配合弧711与竖立边内配合面608滑动配合，当键帽处于下极限位时，II开口槽配合弧712与竖立边外配合面609限位配合，将开口槽I配合弧711限制在支板安装配合部612的竖立边内配合面608内。 [0205] 应确保：支板转动部601的竖立边内配合面608与竖立边外配合面609同心，所述II开口槽配合弧712沿竖立边外配合面609滑动，将开口槽I配合弧711限制在竖立边内配合面608上。 [0206] 第一支撑、第二支撑的下配合部由前配合弧面与后配合弧面构成，支撑件下配合部的前配合弧面和后配合弧面之间设有配合开口槽 [0207] 本技术方案使I支撑件、II支撑件无变形或小变形插入旋转安装，彻底解决了现有支撑件安装效率低、安装过程中配合精度下降、支撑件脱落、重复安装取出时配合部容易断裂等问题。 [0208] 参见PCT/CN2012/077912，单个独立的折弯边构成的支板安装配合部612结构紧凑有利于采用新工艺---步进冲模高效率、高精度、低成本生产支撑板600。 [0209] 同时单个独立的折弯边构成支板安装配合部612，由于冲压成型支板安装配合部612的结构尺寸仅为现有安装配合部尺寸的一半，有利于增强支撑板600的强度及刚度，[0210] 并且由于薄膜开关片的开孔尺寸更小，有利于电子线路的设计布线，有利于开孔尺寸的防水密封。 [0211] 其余与实施例1同。 [0212] 实施例5 [0213] 如图45、图46、图47、图48、如图49、如图50所示，支撑板600上设有两个结构相同的支板转动部601以及两个结构相同的支撑板滑动部602。支撑板滑动部602、支撑板转动部分别由两个相互垂直的两个竖立结构的竖边构成，在相互垂直的两个竖立边中，其中一个竖立边上端有凸出边，凸出边与竖立边圆滑连接，在凸出边与竖立边之间形成开口槽。从图48-图50看开口槽的形状与实施例1同，I支撑件700、II支撑件800的下配合部长宽不等，所述I支撑件700、II支撑件800其余结构与实施例4基本相同。 [0214] 其余与实施例1同。 [0215] 实施例6 [0216] 如图51、图52所示，所述支板安装配合部612的端部向内侧凸起形成支板凸圆配合部610，所述I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部呈支撑凹圆配合部715构成，所述支撑凹圆配合部715与支板凸圆配合部610配合。所述支板安装配合部612由单个个的有悬臂的折弯边构成，在构成支板安装配合部612的折弯边的悬臂端的下部成型有向下凸起的弧面形成的支板凸圆配合部610，所述I支撑旋转安装部和II支撑旋转安装部由I支撑件(700)或II支撑件(800)的下部延伸板面成型的凹型弧面形成的支撑凹圆配合部715构成，所述支撑凹圆配合部715与支板凸圆配合部610配合。 [0217] 所述支撑件与支板安装配合部612形成转动配合，所述支板凸圆配合部610与支撑凹圆配合部715同心。 [0218] 支撑板转动部分别由两个相互垂直的两个竖立结构的竖边构成，[0219] 如图53、图54、图55所示，所述支撑板600的支板连接部或键帽100的连接部由前配合部605以及后配合部606构成，所述前配合部605和后配合部606之间形成斜向开口槽611，所述I支撑件700的I支撑旋转安装部和II支撑件800的II支撑旋转安装部沿斜向开口槽611插入后相对旋转安装。 [0220] 其余与实施例1同。 [0221] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在发明的保护范围之内。

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