热交换器管板、热交换器以及制造热交换器管板的方法 |
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| 申请号 | CN201610035384.X | 申请日 | 2011-05-06 | 公开(公告)号 | CN105651099B | 公开(公告)日 | 2017-11-21 |
| 申请人 | 热矩阵集团有限公司; | 发明人 | 罗恩·波斯特马; 巴尔特·扬·范; 登; 贝格; 罗伯特·萨科; 汉斯·康斯坦特·迪克霍夫; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及一种 热交换器 管板 、热交换器以及制造热交换器管板的方法。所述热交换器管板(10)包括具有塑料主体部分的主体(20)，所述主体(20)包括多个通孔(26)，每个所述通孔(26)均由从所述主体(20)的第一主表面(22)延伸至相对的所述第二主表面(24)的周缘孔壁(28)限定，并且所述周缘孔壁(28)具有周缘凹槽(30)，并且其中，弹性的密封元件(32)被容纳在所述周缘凹槽(30)中，所述密封元件(32)从所述周缘凹槽(30)突伸到所述通孔(26)中，所述通孔(26′；26″)大致彼此平行地在所述主体(20)中延伸，并且其中，相邻通孔(26′；26″)的周缘凹槽(30′；30″)在所述通孔(26′；26″)的轴向上相对于彼此交错。 | ||||||
| 权利要求 | 1.用于以密封的方式保持热交换器管(36)的热交换器管板(10)，所述热交换器管板(10)包括具有塑料主体部分的主体(20)，所述主体(20)具有第一主表面(22)和相对的第二主表面(24)，所述主体(20)包括多个通孔(26)，每个所述通孔(26)均由从所述第一主表面(22)延伸至相对的所述第二主表面(24)的周缘孔壁(28)限定，并且所述周缘孔壁(28)具有周缘凹槽(30)，并且其中，弹性的密封元件(32)被容纳在所述周缘凹槽(30)中，所述密封元件(32)从所述周缘凹槽(30)突伸到所述通孔(26)中，其特征在于，所述通孔(26′；26″)大致彼此平行地在所述主体(20)中延伸，并且其中，相邻通孔(26′；26″)的周缘凹槽(30′；30″)在所述通孔(26′；26″)的轴向上相对于彼此交错。 |
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| 说明书全文 | 热交换器管板、热交换器以及制造热交换器管板的方法[0001] 本发明涉及一种制造热交换器管板的方法、热交换器管板以及设有这种管板的热交换器。 [0002] 用于在管的端部处分离热交换器的外壳和管侧流体的标准方式是利用管板。将管插入到管板中设置的通膛孔中，随后将管焊接至管板以形成紧密密封(tight sealing)。为了允许管的热膨胀，在管板周围与热交换器的外壳之间设有柔性波纹部(bellow)。这种类型的热交换器通常被称为浮动头(floating head)热交换器，从US5759500中得知该热交换器的一个实施例。浮动头热交换器的一个已知缺点在于，浮动头波纹部对于温度循环过程中的正常膨胀导致的热疲劳开裂的敏感性。 [0003] EP1422488公开了一种针对管的热膨胀的替换方案，该方案为在管板中给每根管引入压力密封系统。允许管沿轴向滑动穿过O形环，该O形环由螺纹环形螺母加压以提供紧密密封。显然，这种系统需要相当数量的部件，这使得将其应用于具有成百上千根管的较大热交换器中是麻烦的且不切实际的。 [0004] 在US3426841中公开了由塑料材料制成的热交换器的管板的一个具体实施例。塑料管板中的塑料管由从管板孔延伸出来的塑料套管件围绕，该塑料套管件熔接至管端。尽管塑料套管件在管板与管之间形成柔性紧密密封，它是这个塑料热交换器的非常脆弱的部分并且需要较大量的焊接。 [0005] 显然，关于适应(accommodate)管和外壳之间的热膨胀方面，上述的设计和装配工艺是复杂的、麻烦的、费力的、费时的并且因此是昂贵的，同时得到的最终产品也不是最理想的。 [0006] 本发明的一个目的在于提供一种制造热交换器管板的方法，包括：将密封元件布置在热交换器管的相应端部上的预定位置处；将所述热交换器管的具有所述密封元件的所述端部布置在模具中；密封所述热交换器管的所述端部，使得在管板材料浇铸的过程中待浇铸在所述模具中的所述管板材料不会进入所述热交换器管；将所述管板材料浇铸在所述模具中以覆盖所述密封元件；使所述模具中的所述管板材料硬化。其中，所述密封元件布置在相邻的热交换器管上沿所述热交换器管的轴向相对于彼此交错的位置，并且所述热交换器管彼此平行地布置。 [0007] 因此，通过将密封元件定位在热交换器管的端部上相对于所述端部处于预定纵向或高度位置处，而将密封元件定位在模具中的预定位置处。然后，热交换器管的所述端部被布置在模具中。所述端部随后被暂时密封，使得在将管板材料浇铸(cast，浇注)在模具中的过程中，待浇铸于模具中的管板材料不能进入热交换器管。在密封所述端部之后，将管板构成材料浇铸在模具中以覆盖或浸没密封元件，换言之，将该材料浇铸至足以保持密封元件的厚度。由于在管板材料浇铸在模具中的过程中热交换器管的端部被密封，因此被浇铸的管板材料不能在所述端部处进入热交换器管的内部。根据本发明的方法允许以容易的方式制造具有多个嵌入的密封元件的管板。 [0008] 密封元件在热交换器管的端部上在预定位置处的定位允许密封元件的精准独立布置，例如，密封元件的交错布置以获得密集的管组。例如，较小尺寸的密封元件被压迫在管的外部表面并且随后定位于与管垂直的假想平面内。元件优选地与假想平面精确对准，更优选地位于以交互重叠的次序排布两个或更多的假想平面内，从而形成更紧凑的热交换器。元件的交互布置位于待浇铸的管板的厚度范围内。 [0009] 在根据本发明的制造方法过程中，热交换器管的所述端部的暂时密封确保浇铸过程中管板材料不能进入热交换器管。可以以多种方式(例如通过将所述端部压制在模具的底部上)实现所述端部的密封。可将管或管组竖直地定位在具有期望的管板尺寸和形状的模具中。有利地，模具的底部由相对于管板和管构成材料为非粘结的材料(该材料优选地是硅橡胶)制成，以便密封所述管的内部并且允许其容易地从模具中移除。诸如纤维或纤维垫或金属加强件等可选的加强材料定位在模具中。然后将液态环氧树脂倒入模具中达期望的厚度。在固化并从模具中移除之后，获得了具有以密封形式提供的管组的管板。 [0010] 令人惊奇的是，发现管板构成材料与管构成材料的某些组合在固化的步骤中不会粘结。不粘结性质的一个实例是由具有铝氧土(氧化铝)粉末填充剂的环氧树脂制成的管板，或者由通过纤维(诸如玻璃纤维或碳纤维)加强的环氧树脂制成的管板，以及由聚丙烯制成的热交换器管。然而，管也可以由其它的塑料材料或金属制成。密封元件可由多种材料制成。例如，每个密封元件均包括含氟聚合物和/或合成橡胶，诸如三元乙丙橡胶(EPDM)或腈基丁二烯橡胶(NBR)，和/或硅树脂。非粘结性质允许管滑动穿过管板和嵌入的密封元件。相同的制造步骤能够应用于在管组的另一侧处制造相似的管板。 [0011] 在替换实施例中，热交换器管的端部在浇铸的过程中以下述方式被暂时密封。将密封材料(诸如硅橡胶)层浇铸在模具中以使得管端的末端部分被浸没。在已允许密封材料固化之后，将一层管板构成材料浇铸在固化的密封材料层之上并且也允许其固化。之后，例如通过将硬化的密封材料从硬化的管板材料和热交换器管的所述端部撕除或剥除，或者通过将硬化的密封材料连同热交换器管的所述端部的末端部分一起切除，而移除固化的密封材料层。 [0012] 可以将金属嵌件布置在模具中，其中，该金属嵌件包括多个通孔，并且其中，所述热交换器管的所述端部的具有密封元件的末端部分被插入到金属嵌件的通孔中，并且其中，当所述端部的末端部分已被插入金属嵌件的通孔中时，所述热交换器管的所述端部由密封元件密封(该密封元件使得热交换器管和金属嵌件相对于彼此密封)，并且其中，管板材料被浇铸在金属嵌件上以覆盖密封元件以及热交换器管的在密封元件上方延伸的部分。在管板材料硬化之后，将包括金属嵌件和硬化的管板材料的管板以及具有密封元件的热交换器管整体地从模具中移除。 [0013] 金属嵌件可由例如铁、不锈钢或铝制成。在这种情况下，管板的塑料部分由金属嵌件加强。通过这种方法得到的管板的主体由塑料主体部分和金属主体部分组成。塑料部分可以包括例如粘结至金属部分的环氧树脂。金属部分增强了整个管板的强度和硬度并允许塑料部分适当薄一些。 [0014] 当热交换器管由金属(例如不锈钢)制成时，密封元件可用于使热交换器管与通孔的中心对准。在管板具有氧化铝加强件且在不锈钢管的情况下，O形环也可以用于使不锈钢管对准在管板的铝部分的中心中，由此防止不同金属之间的直接接触，否则不同金属之间的直接接触可能导致电偶腐蚀(galvanic corrosion，电化腐蚀)。当管和塑料材料具有粘结性时也可以实现防止电偶腐蚀的优点。 [0015] 每一个通孔均可包括具有第一内径的下部、从下部径向延伸的连接部、以及从连接部延伸且具有比第一内径大的第二内径的上部，其中，热交换器管的外径小于第一内径，并且其中，布置在热交换器管的所述端部上的密封元件的外径大于第一内径且小于第二内径。因此，金属嵌件中的通孔限定了阶状连接部，当将具有密封元件的热交换器管插入通孔中时，该阶状连接部为密封元件形成了肩部(shoulder)或止挡件。这导致密封元件的精准定位并且还导致浇铸过程中热交换器管的端部的可靠密封。 [0016] 通过根据本发明的方法获得的管板能适应每根管的单独膨胀。因此，管板本身可固定地连接至外壳。因此，在根据本发明方法的一个优选实施例中，在浇铸之前将一外壳定位在模具中。这样，在制造过程中，在浇铸期间管组和热交换器外壳均竖直地定位在模具中。在浇铸管板之时，管板和外壳整体地连接至彼此。 [0017] 也可用非粘结性物质(类似例如硅油或非粘结性箔)处理管的外部表面，以防止本性上不具有非粘结性能的管构成材料与管板构成材料之间的粘结。 [0018] 可选地，可将管板浇铸在管组周围，所述管组在纵向方向上具有波纹状部分。通过这种方法获得的管板在热交换器管与管板之间提供紧密密封，并且同时允许每个单独管的热膨胀。管的波纹状部分由于热膨胀而被压缩，这限制了在管板上的力。当在管与管板构成材料之间发生粘结时优选地应用这个实施例。在当管与管板之间随时间过去没有发生粘结的情况下，该实施例中的O形环仅具有次要功能。优选地，具有带有波纹状部分的管的管板在无需O形环围绕管且具有定位在模具中的热交换器外壳的情况下被浇铸。 [0019] 根据本发明的第二方面涉及用于以密封的方式保持热交换器管的热交换器管板，所述热交换器管板包括具有塑料主体部分的主体，所述主体具有第一主表面和相对的第二主表面，所述主体包括多个通孔，每个所述通孔均由从所述第一主表面延伸至相对的所述第二主表面的周缘孔壁限定，并且所述周缘孔壁具有周缘凹槽，并且其中，弹性的密封元件被容纳在所述周缘凹槽中，所述密封元件从所述周缘凹槽突伸到所述通孔中，其特征在于，所述通孔大致彼此平行地在所述主体中延伸，并且其中，相邻通孔的周缘凹槽在所述通孔的轴向上相对于彼此交错。。 [0020] 在这种情况下，提供了用于热交换器管的紧密密封和膨胀的管板，所述管板包括通常为诸如矩形板的平面主体的主体，其具有第一主表面或平面以及相对的第二主表面或平面。板主体包括类似环氧树脂的塑料材料，因为其具有有利的抗腐蚀性能、防污特性、易于制造性以及强度。主体可以由塑料主体部分和金属主体部分制成。主体具有多个通孔(through hole)或膛孔(bore)，每一个通孔均用于待安装的每一管。每个通孔均由周缘孔壁限定，该孔壁从第一平面到相对的第二平面延伸穿过所述主体。通孔具有横截面，优选地是圆形横截面。有利地，通孔的横截面在通孔的纵向方向上(除了周缘凹槽以外)是恒定的。然而，例如，略成锥形的通孔也是合适的实施例。在周缘孔壁中设置有周缘凹槽，诸如环形沟槽。周缘凹槽的尺寸构造成使得其能够保持密封元件。有利地，凹槽的开口完全包括在周缘壁中，尽管其也可延伸至管板主体的一个平面。由弹性和/或压缩材料制成的密封元件(优选地是O形环)保持在凹槽中。凹槽可能被切除底部。密封元件可以具有比凹槽的开口宽度大的厚度，使得周缘壁围绕密封元件，从而在很大程度上防止密封元件从凹槽中移除。从而密封元件被嵌入凹槽中。密封元件具有比通膛孔的内横截面小的内横截面，从而密封元件从凹槽延伸进入通膛孔，允许密封地接合相应的热交换器管，该管具有的外横截面比密封元件的内横截面大。从而，密封元件可为热交换器管提供干涉配合。 [0021] 密封元件的性能(特别是弹性和可压缩性)在管的外部表面处提供了紧密密封，在上游侧与下游侧之间形成屏障。已将围绕密封元件的复合材料制造成(例如将其浇铸成)所需的管板尺寸的形状。管板的总体尺寸取决于热交换器外壳尺寸。具体地，其厚度取决于所需的强度和压力等级。有利地，管板的塑料部分能够通过加强材料(例如类似玻璃纤维和/或碳纤维的颗粒，和/或类似氧化铝和二氧化硅的粉末)来加强。一种优选的复合材料是包括氧化铝粉末的环氧树脂。管板主体中的嵌入密封元件使得流体屏障围绕管的外部表面在垂直的方向上延伸，并形成这样一种管板，使得其一旦连接至热交换器外壳就将管侧流体与外壳侧流体相分离。密封元件与主体之间的弹性接合(但紧密密封)允许管相对于外壳的无限制的热膨胀。从而，提供了这样一种管板，其适应每个管的单独膨胀。优选地，以如下方式选择主体的构成材料和管的构成材料，使得在制造过程中不会发生粘结，如下面所要阐述的。 [0022] 在根据本发明的管板的实施例中，通孔大致彼此平行地在主体中延伸，并且其中，相邻通孔的周缘凹槽在通孔的轴向方向上彼此交错。相邻通膛孔的凹槽在主体的厚度方向上交错。在这种情况下，在投影中相邻通膛孔的凹槽部分地相互重叠。这允许热交换器管的紧凑布置，其中，管以小于凹槽深度两倍的距离平行地布置。 [0023] 本发明还涉及提供一种热交换器，包括具有用于待进行热交换的流体的入口和出口的外壳、多个热交换器管的组、以及根据上面所述的热交换器管板，其中，每个所述热交换器管均具有布置在所述通孔之一中的至少一个端部，从而所述密封元件以密封的方式夹持所述端部。 [0024] 将如上所述的管板的各个实施例相似地应用于根据本发明的热交换器。优选地，管由塑料材料制成。更具体地，管由不会与热交换器管板的的主体的材料粘结且也不会与密封元件的材料粘结的塑料材料制成。一种有利的组合是由通过氧化铝粉末或纤维(诸如玻璃纤维或碳纤维)加强的环氧树脂制成的主体和由聚丙烯制成的管。密封元件可由多种材料制成。例如，每个密封元件均包括含氟聚合物和/或合成橡胶，例如诸如三元乙丙橡胶(EPDM)或腈基丁二烯橡胶(NBR)，和/或硅树脂。 [0025] 在另一个实施方式中，管的外部表面设置有非粘结性涂层，即，防止主体的构成材料一方面与密封元件之间粘结以及另一方面与管构成材料之间粘结的涂层。例如，涂层可包括含流体的硅树脂和/或非粘结性箔。可以轻易地将非粘结性流体应用于管的外部表面。 [0026] 在一个实施例中，管端部设置有机械止挡件以防止管端部从管板脱离。这防止管端部在重复的(热)膨胀循环中移动，由此避免管从管板的密封接合中脱离。 [0027] 本发明还涉及用于以密封方式保持热交换器管的热交换器管板，该板包括具有第一主平面和相对的第二主平面的塑料材料的主体，该主体包括多个通膛孔，每一个通膛孔均由从第一平面延伸至相对的第二平面的周缘壁限定，该周缘壁设置有周缘凹槽，在所述周缘凹槽中保持有弹性和可压缩性的密封元件，该密封元件具有的厚度(t)大于凹槽的开口宽度(b)，并且该密封元件具有的内横截面小于通膛孔的内横截面。可根据权利要求的一个或多个特征和/或根据本说明中描述的一个或多个特征来设计该热交换器管板。 [0029] 图1示出了根据本发明的管板的实施例的横截面； [0030] 图2示出了根据本发明的管板的实施例的前视图； [0031] 图3示出了根据本发明的管板的另一个实施例； [0032] 图4a-图4f示出了根据本发明的管板制造方法的实施例； [0033] 图5示出了根据本发明的制造方法的另一个实施例； [0034] 图6示意性示出了根据本发明的热交换器； [0035] 图7示出了包含具有波纹状部分的管的管板制造方法的另一个实施例；以及[0036] 图8示出了在模具中包括金属嵌件的管板制造方法的另一个实施例； [0037] 图1示出了具有嵌入的密封元件(这里是O形环)的管板的实施例的截面图。用参考标号10表示管板的整体。管板10包括由复合材料制成的矩形板主体20。主体20具有第一主平面22和平行且相对的第二主平面24。图1示出了在主平面22与24之间延伸的圆柱形通膛孔26。通膛孔26由周缘壁28划定界限。在示出的实施例中，周缘壁28设置有圆周凹槽30。在通膛孔26的纵向方向上看，凹槽30在周缘壁28中具有开口宽度b。O形环32的厚度t比凹槽30的开口宽度b大。O形环的内径比通膛孔26的内径小。热交换器管36的一端34插入到通膛孔26中并由O形环密封接合，由此在管的外部表面处在管36的上游侧与下游侧之间提供屏障。 因为在制造过程中复合材料与管构成材料的非粘结的特性，允许管36滑动穿过通膛孔26与O形环32，从而吸收热膨胀。 [0038] 图2示出了根据本发明的管板10的实施例的前视图，没有管36。 [0039] 图3示出了管板10的一个实施例的类似视图。然而，为了获得热交换器管36的紧凑组，如在投影中所示的，相邻通膛孔26的凹槽30彼此部分地交叠。例如通过将第一通膛孔26′的凹槽30′定位在与板主体20的主平面22和24平行的第一平面中，且将围绕通膛孔26″的凹槽30″定位在与该第一平面平行的第二平面中而达到这个目的。换言之，凹槽是交错的。O形环32的内径小于管36的外径和通膛孔26的内径。 [0040] 图4a-f示出了根据本发明的管板制造方法。在图4a中，较小的O形环在管36的一端34处围绕其外部表面定位。堆在一起的多个管36(称为管36的组40)竖直地放置在具有期望管板尺寸的盘状模具42中的底部44上。管36的下端压制在底部44上从而相对于模具42密封所述管36的内部。将液态的环氧树脂倒入模具42中达到延伸于O形环32高度上方的预定高度并使其固化。在固化步骤的过程中，管板主体20围绕O形环32和管36形成。由于环氧树脂与管构成材料之间的非粘结性能，一方面没有建立起管与主体之间的固定连接，另一方面也没有建立起管与O形环之间的固定连接。最后一步是将模具42移离管板10，或者将管板移离模具(见图4c)。 [0041] 如图4d、e与f所示，可以将一层密封材料15(诸如硅橡胶)浇铸(cast，浇注)到模具中，使得管端部的末端部分浸没在硅橡胶中。在硅橡胶15已固化之后，将一层管板构成材料浇铸在该层固化的硅橡胶上并同样允许其固化。然后，将该层固化的硅橡胶15移除。例如，通过将固化的硅橡胶15与管端部的末端部分从管端部的相邻部分切下而将该层固化的硅橡胶15连同该末端部分一起移除(图4e)。可替换地，可将固化的硅橡胶15从固化的管板构成材料与管端部撕离(图4f)。 [0042] 图5示出了根据本发明制造方法的另一个实施例，其与图4a-f类似，但在制造过程的第二步骤中，其进一步包括将热交换器外壳50与管组40一起浇铸至管板10。 [0043] 图6示意性示出了外壳与管热交换器100，其具有作为壳体的外壳50，该外壳设置有用于供应热交换流体(例如海水)的入口102和用于将热交换流体排出的出口104，以及用于供给待冷却或加热的产品流的入口106和相应的出口108。组40的管36设置有机械止挡件110，以防止在热膨胀循环过程中管从管板10脱离。 [0044] 图7示出了根据本发明的制造方法的另一个实施例，其与图4a-f类似，但在制造过程的第二个步骤中进一步包括将热交换器外壳50与管组40共同浇铸至管板10，其中每个管36中均具有波纹状部分。 [0045] 图8示出了根据本发明的制造方法的替换实施例，其与图4a-f类似，但是其中，管板10由金属部分62与例如包括环氧树脂的塑料部分64构成。两个部分62、64彼此粘结形成一个单独的管板。在制造这个管板的过程中，金属部分62作为金属嵌件62布置在模具中。然后通过将热交换器管36的端部插入金属嵌件62的通孔中，将设置有O形环32的所述端部布置在模具中。O形环32将热交换器管36的端部的管壁相对于金属嵌件62密封，使得在管板材料的浇铸过程中，待浇铸在模具中的管板材料不会进入热交换器管36。在管板材料的浇铸和硬化之后，将硬化的管板材料、金属嵌件和带有嵌入的O形环的热交换器管从模具中移除。 [0046] 本发明还可以通过以下的条款描述： [0047] 1.用于以密封的方式保持热交换器管(36)的热交换器管板(10)，所述热交换器管板(10)包括具有塑料主体部分的主体(20)，所述主体(20)具有第一主表面(22)和相对的第二主表面(24)，所述主体(20)包括多个通孔(26)，每个所述通孔(26)均由从所述第一主表面(22)延伸至相对的所述第二主表面(24)的周缘孔壁(28)限定，并且所述周缘孔壁(28)具有周缘凹槽(30)，并且其中，弹性的密封元件(32)被容纳在所述周缘凹槽(30)中，所述密封元件(32)从所述周缘凹槽(30)突伸到所述通孔(26)中，其特征在于，所述通孔(26′；26″)大致彼此平行地在所述主体(20)中延伸，并且其中，相邻通孔(26′；26″)的周缘凹槽(30′；30″)在所述通孔(26′；26″)的轴向上相对于彼此交错。 [0048] 2.根据条款1所述的热交换器管板(10)，其中，所述密封元件(32)嵌入到所述周缘凹槽(30)中。 [0049] 3.根据条款2所述的热交换器管板(10)，其中，所述密封元件(32)具有大于所述周缘凹槽(30)的开口宽度(b)的厚度(t)，使得所述周缘孔壁(28)围绕所述密封元件(32)的大部分以防止所述密封元件(32)从所述周缘凹槽(30)脱离。 [0050] 4.根据条款1或2所述的热交换器管板(10)，其中，所述密封元件(32)具有比所述通孔(26)的内横截面更小的内横截面。 [0051] 5.根据条款1或2所述的热交换器管板(10)，其中，第一通孔(26′)的凹槽(30′)定位在平行于所述主体(20)的所述第一和第二主表面(22；24)的第一平面内，并且围绕第二通孔(26″)的凹槽定位在平行于所述第一平面的第二平面内。 [0052] 6.根据条款1或2所述的热交换器管板(10)，其中，相邻通孔(26′；26″)的所述凹槽(30′；30″)在投影中彼此部分重叠。 [0053] 7.根据条款1或2所述的热交换器管板(10)，其中，所述塑料主体部分的塑料包括复合材料。 [0054] 8.根据条款1或2所述的热交换器管板(10)，其中，所述主体(20)包括塑料主体部分(64)和金属主体部分(62)。 [0055] 9.根据条款8所述的热交换器管板(10)，其中，所述金属主体部分(62)的金属包括铝。 [0056] 10.热交换器(100)，包括具有用于待进行热交换的流体的入口(102；106)和出口(104；108)的外壳(50)、多个热交换器管(36)的组(40)、以及根据条款1所述的热交换器管板(10)，其中，每个所述热交换器管(36)均具有布置在所述通孔(26)之一中的至少一个端部(34)，从而所述密封元件(32)以密封的方式夹持所述端部(34)。 [0057] 11.根据条款10所述的热交换器(100)，其中，所述热交换器管(36)是由不会与管板材料粘结的材料制成。 [0058] 12.根据条款10或11所述的热交换器(100)，其中，所述热交换器管(36)由不与所述密封元件(32)的材料粘结的材料制成。 [0059] 13.根据条款10所述的热交换器(100)，其中，所述热交换器管板(10)的主体(20)包括塑料主体部分(64)和金属主体部分(62)。 [0060] 14.根据条款11所述的热交换器(100)，其中，金属主体部分(62)的金属包括铝，并且所述热交换器管(36)是不锈钢管。 [0061] 15.制造热交换器管板(10)的方法，包括： [0062] -将密封元件(32)布置在热交换器管(36)的相应端部(34)上的预定位置处，[0063] -将所述热交换器管(36)的具有所述密封元件(32)的所述端部(34)布置在模具(42)中， [0064] -密封所述热交换器管(36)的所述端部(34)，使得在管板材料浇铸的过程中待浇铸在所述模具(42)中的所述管板材料不会进入所述热交换器管(36)， [0065] -将所述管板材料浇铸在所述模具(42)中以覆盖所述密封元件(32)，[0066] 使所述模具(42)中的所述管板材料硬化， [0067] 其中，所述密封元件(32)布置在相邻的热交换器管(36)上沿所述热交换器管(36)的轴向相对于彼此交错的位置，并且所述热交换器管(36)彼此平行地布置。 [0068] 16.根据条款15所述的方法，其中，第一热交换器管(36)的密封元件(32)定位在与所述热交换器管(36)垂直的第一平面内并且相邻的第二热交换器管(36)的密封元件(32)定位在与所述第一平面平行的第二平面内。 [0069] 17.根据条款15或16所述的方法，其中，相邻的热交换器管的所述密封元件(32)在投影中彼此部分地重叠。 [0070] 上面条款的一个或多个特征和/或引言中以及附图描绘的一个或多个特征能够单独地或以特征的任意组合方式应用于权利要求的一个或多个特征。 |
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