一种从回转窑取风取热协同除氯的方法及其系统 |
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| 申请号 | CN201611181329.8 | 申请日 | 2016-12-20 | 公开(公告)号 | CN106440843A | 公开(公告)日 | 2017-02-22 |
| 申请人 | 北京建筑材料科学研究总院有限公司; | 发明人 | 陈晓东; 郝利炜; 刘鹏飞; 李寅明; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种从 回转窑 取 风 取热协同除氯的方法及其系统。所述方法是将热烟气从回转窑中取出，先对热烟气进行快速冷却使得氯化物析出，然后将热烟气中的粗窑灰分离出来，检测分离出来的粗窑灰中氯离子的含量，如果氯离子的含量小，则将分离出来的粗窑灰返回到回转窑，如果氯离子的含量大，则将分离出来的粗窑灰送往料仓。所述系统包括回转窑和粗灰旋风分离器，所述粗灰旋风分离器的出灰口连通三通换向 阀 的进灰口，所述三通换向阀的第一出灰口连通所述回转窑的进烟口，所述三通换向阀的第二出灰口连通料仓的进灰口。本发明不但可以对粗窑灰充分利用，确保 钾 肥的生产 质量 ，而且可以充分利用余热，保证熟料质量。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种从回转窑取风取热协同除氯的方法，将热烟气从回转窑(00)中取出，利用风机鼓入冷空气先对热烟气进行快速冷却，使氯化物析出，并附着在窑灰的表面，所述窑灰为粗窑灰和细窑灰的混合物，然后将热烟气中的粗窑灰分离出来，其特征在于：检测分离出来的粗窑灰中氯离子的含量，如果氯离子的含量小，则将分离出来的粗窑灰返回到回转窑(00)，如果氯离子的含量大，则将分离出来的粗窑灰送往料仓(11)。 |
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| 说明书全文 | 一种从回转窑取风取热协同除氯的方法及其系统技术领域背景技术[0002] 本申请人于2015年04月21日向中华人民共和国知识产权局专利局提交了名称为“一种从回转窑取风取热的方法及可取风取热的回转窑系统”的专利申请，申请号为201510189841.6，该专利申请于2015年07月1日公开，公开号为CN104748573A。 [0003] 本发明公开了一种从回转窑取风取热的方法及可取风取热的回转窑系统。所述从回转窑取风取热的方法是将热烟气从回转窑中取出，所述热烟气从所述回转窑窑尾的烟室中取出。将从所述回转窑窑尾烟室中取出的热烟气送向烘干系统，和/或，将从所述回转窑窑尾烟室中取出的热烟气用于制备钾肥或用于工业原料。所述可取风取热的回转窑系统，包括回转窑，所述回转窑的窑尾通过烟室与热解炉连通，所述回转窑窑尾烟室的外侧壁设置有热烟气出口。所述取风取热系统包括三级除尘装置和三级冷却装置，其中，第一级除尘装置和第一级冷却装置是如前面所述的取风取热装置，所述取风取热装置的热烟气出口与第二级除尘装置的热烟气进口连通，第二级除尘装置的热烟气出口与烘干系统的热烟气进口连通，第二级除尘装置的热烟气出口与第三级冷却装置的热烟气进口连通，第三级冷却装置的热烟气出口与第三级除尘装置的热烟气进口连通，第三级除尘装置的烟灰出口与窑灰仓的烟灰进口连通，第二级除尘装置的热烟气出口与第三级冷却装置的热烟气进口设置有第二级冷却装置。所述第二级除尘装置是旋风分离器，所述旋风分离器包括旋风筒和位于该旋风筒内的内筒，所述第二级冷却装置是冷风蝶阀，所述第三级冷却装置是多管冷却器，所述第三级除尘装置是三级袋式收尘器。本发明可取得温度较高的热烟气，经二级除尘后热烟气的温度较高，不必采用燃煤补燃炉作为烘干热源，不但可以对含水量大的替代原料进行有效的烘干处理，而且，还可以生产出高质量的钾肥。该取风取热系统在实际生产中进行了应用，取得了一定的经济效益和社会效益。 [0004] 但是，在实践中发现该系统具有二级和三级冷却装置，且有三级袋式收尘装置，设备复杂，出现故障概率较大，且设备布置需要较大场地，投资成本和运行成本较高，并且由于烟气进行多级冷却，最终热量很难进行再利用。同时，还发现在经二次除尘直接进入烘干系统的烟气中存留有很多的细灰，细灰的存在对烘干系统具有腐蚀作用或其他负面影响。本申请人先将原来一个旋风分离器替换成三个串联的旋风分离器进行二级除尘，结果发现出口烟气中还是存有较高的细灰，烘干系统的管道内还是存留有较多的细灰。显然，此种方式行不通。之后，将经过三级冷却三级除尘后的烟气引入烘干破系统，进入烘干破系统管道内的烟气虽几乎无细灰，但由于温度较低对烘干基本不起作用。同时，又发现经二次除尘得到的粗窑灰中氯离子的含量极不稳定。这样的粗窑灰很难处置。如果放弃对粗窑灰的应用，那么，不但会对环境造成极大的污染，而且，还造资源的浪费。如果将粗窑灰返回到回转窑中作为制备水泥的原料，那么，当氯离子的含量高时较易造成预热器和窑系统发生结皮堵塞，影响正常生产，而且，也大大影响水泥的质量。如果将粗窑灰用于制作钾肥，那么，当氯离子的含量低时会大大影响钾肥的质量。如果将粗窑灰收集后再进行分离处理，将高氯含量粗窑灰用于制作钾肥，将低氯含量粗窑灰用于制作水泥，不但大大增加了粗窑灰处置的难度，而且，大大增加了生产成本，得不偿失。 发明内容[0005] 本发明要解决的第一个技术问题是提供一种从回转窑取风取热协同除氯的方法，该方法不但可以对粗窑灰充分利用，而且，可避免预热器和窑系统发生结皮堵塞，提高水泥产品质量,还可以确保钾肥的生产质量，同时，生产工艺较简单，设备维护方便，运行成本低，投资少，余热能够得到较好利用。 [0006] 本发明要解决的第二个技术问题是提供一种从回转窑取风取热协同除氯的系统，该系统不但可以对粗窑灰充分利用，而且，可避免预热器和窑系统发生结皮堵塞，提高水泥产品质量，还可以确保钾肥的生产质量，同时，生产工艺较简单，设备维护方便，运行成本低，投资少，余热能够得到较好利用。 [0007] 就方法而言，为了解决上述第一个技术问题，本发明提供了一种从回转窑取风取热协同除氯的方法，将热烟气从回转窑中取出，利用风机鼓入冷空气先对热烟气进行快速冷却，使氯化物析出，并附着在窑灰的表面，所述窑灰为粗窑灰和细窑灰的混合物，然后将热烟气中的粗窑灰分离出来，其特征在于：检测分离出来的粗窑灰中氯离子的含量，如果氯离子的含量小，则将分离出来的粗窑灰返回到回转窑，如果氯离子的含量大，则将分离出来的粗窑灰送往料仓。 [0008] 当氯离子的含量小于4％(重量百分比)时，则将分离出来的粗窑灰返回到回转窑，当氯离子的含量大于7％(重量百分比)时，则将分离出来的粗窑灰送往料仓，当氯离子的含量大于或等于4％(重量百分比)且小于或等于7％(重量百分比)时，如果热烟气中窑灰的浓度小，则将分离出来的粗窑灰返回到回转窑，如果热烟气中窑灰的浓度大，则将分离出来的粗窑灰送往料仓。 [0009] 当氯离子的含量大于或等于4％(重量百分比)且小于或等于7％(重量百分比)时，如果熟料中氯离子的含量小于0.04％(重量百分比)，则将分离出来的粗窑灰返回到回转窑，如果熟料中氯离子的含量大于0.06％(重量百分比)，则将分离出来的粗窑灰送往料仓。 [0010] 将热烟气中的粗窑灰分离出来后，不再对热烟气冷却，直接将热烟气中的细窑灰分离出来，分离出来的细窑灰送往料仓，将热烟气中的细窑灰分离出来后，热烟气送往烘干破系统。 [0011] 将热烟气中的粗窑灰分离出来是通过粗灰旋风分离器进行的，将热烟气中的细窑灰分离出来是通过细灰旋风分离器进行的。 [0012] 所述热烟气从所述回转窑窑尾的烟室中取出。 [0013] 将分离出来的粗窑灰返回到回转窑是通过烟室返回到回转窑的，或者，将分离出来的粗窑灰返回到回转窑是通过末级预热器卸料管返回到回转窑的。 [0014] 在对热烟气冷却的同时，将热烟气中的窑灰初步分离并直接返回到回转窑。 [0015] 本发明从回转窑取风取热协同除氯的方法与现有技术相比具有以下有益效果。 [0016] 1、本技术方案由于采用了检测分离出来的粗窑灰中氯离子的含量，如果氯离子的含量小，则将分离出来的粗窑灰返回到回转窑，如果氯离子的含量大，则将分离出来的粗窑灰送往料仓的技术手段，所以，该方法不但可以对粗窑灰充分利用，在保证生产运行稳定的同时，降低了窑灰的处理难度，而且，可避免预热器和窑系统发生结皮堵塞，还可以确保钾肥的生产质量，同时，生产工艺较简单，几乎不增加成本。 [0017] 2、本技术方案由于采用了当氯离子的含量小于4％(重量百分比)时，则将分离出来的粗窑灰返回到回转窑，当氯离子的含量大于7％(重量百分比)时，则将分离出来的粗窑灰送往料仓，当氯离子的含量大于或等于4％(重量百分比)且小于或等于7％(重量百分比)时，如果热烟气中窑灰的浓度小，则将分离出来的粗窑灰返回到回转窑，如果热烟气中窑灰的浓度大，则将分离出来的粗窑灰送往料仓的技术手段，所以，可对粗窑灰作进一步的细分，进一步避免预热器和窑系统发生结皮堵塞，进一步确保钾肥的生产质量。 [0018] 3、本技术方案由于采用了当氯离子的含量大于或等于4％(重量百分比)且小于或等于7％(重量百分比)时，如果熟料中氯离子的含量小于0.04％(重量百分比)，则将分离出来的粗窑灰返回到回转窑，如果熟料中氯离子的含量大于0.06％(重量百分比)，则将分离出来的粗窑灰送往料仓的技术手段，所以，可以对粗窑灰作精确的细分。 [0019] 4、本技术方案由于采用了将热烟气中的粗窑灰分离出来后，不再对热烟气进行冷却，直接将热烟气中的细窑灰分离出来，分离出来的细窑灰送往料仓，将热烟气中的细窑灰分离出来后，热烟气送往烘干破系统的技术手段，所以，工艺流程简短，设备简单，该取风取热方法，采用优化的工艺流程，只有粗粉分离过程和细粉分离过程，取消了现有技术中二级冷却和三级冷却，替代了袋式收尘装置，由于流程较短，整体投资成本大幅削减，工艺运行过程中电耗及维护成本等大幅度节省；实现电石渣水泥生产工艺取风取热协同除氯，与现有技术相比，本方法能同步实现取风取热除氯；本方法工艺流程中，没有二级冷却装置和三级冷却装置(如多管空气冷却器或增湿塔)，从烟室取出的热烟气经过本工艺流程后热烟气中含氯窑灰被收集，热烟气仍然有足够的热量，该部分热烟气进入电石渣烘干破系统之中，可起到电石渣烘干的作用。 [0020] 5、本技术方案由于采用了将热烟气中的粗窑灰分离出来是通过粗灰旋风分离器进行的，将热烟气中的细窑灰分离出来是通过细灰旋风分离器进行的技术手段，所以，在粗灰旋风分离器和细灰旋风分离器的相互配合之下，可大大提高了热烟气的除尘效果，故可省去布袋除尘的工序，大大降低了热烟气的除尘成本，充分利于热烟气中的热能。 [0021] 6、本技术方案由于采用了所述热烟气从所述回转窑窑尾的烟室中取出的技术手段，所以，取风取热较方便。 [0022] 7、本技术方案由于采用了将分离出来的粗窑灰返回到回转窑是通过烟室返回到回转窑的，或者，将分离出来的粗窑灰返回到回转窑是通过末级预热器卸料管返回到回转窑的技术手段，所以，有利于对粗窑灰进行预处理。 [0023] 8、本技术方案由于采用了在对热烟气冷却的同时，将热烟气中的窑灰初步分离并直接返回到回转窑的技术手段，所以，有利于后续的粗窑灰分离和细窑灰分离。 [0024] 就系统而言，本发明提供了一种从回转窑取风取热协同除氯的系统，包括回转窑和粗灰旋风分离器，所述回转窑的出烟口连通所述粗灰旋风分离器的进烟口，所述粗灰旋风分离器的出灰口连通三通换向阀的进灰口，所述三通换向阀的第一出灰口连通所述回转窑的进烟口，所述三通换向阀的第二出灰口连通料仓的进灰口。 [0025] 所述回转窑烟室的出烟口通过取风取热装置与所述粗灰旋风分离器的进烟口连通。 [0026] 所述取风取热装置配置有骤冷风机。 [0027] 所述骤冷风机是离心风机。 [0028] 所述骤冷风机配置有切断阀。 [0029] 所述取风取热装置配置有空气炮。 [0030] 所述取风取热装置的出烟口配置有热电偶TI和测压仪PI。 [0031] 所述粗灰旋风分离器的进烟口配置有热电偶TI和测压仪PI。 [0032] 所述三通换向阀是手动三通换向阀，所述粗灰旋风分离器的出灰口与所述三通换向阀的进灰口之间的管路上设置有取灰口；或者， [0033] 所述三通换向阀是电动三通换向阀，所述粗灰旋风分离器的出灰口与所述三通换向阀的进灰口之间的管路上串接有氯离子传感器，所述氯离子传感器的信号输出端与控制器的信号输入端电连接，所述控制器的控制信号输出端与所述三通换向阀的控制信号输入端电连接；或者， [0034] 所述三通换向阀是手动电动两用三通换向阀，所述粗灰旋风分离器的出灰口与所述三通换向阀的进灰口之间的管路上设置有取灰口，所述粗灰旋风分离器的出灰口与所述三通换向阀的进灰口之间的管路上串接有氯离子传感器。 [0035] 所述三通换向阀是电动三通换向阀或手动电动两用三通换向阀，所述粗灰旋风分离器的出灰口与所述三通换向阀的进灰口之间的管路上串接有烟尘浓度传感器，所述烟尘浓度传感器的信号输出端与控制器的信号输入端电连接。 [0036] 所述粗灰旋风分离器的出灰口与所述三通换向阀的进灰口之间的管路上串接有双翻板阀。 [0037] 所述粗灰旋风分离器的出烟口连通细灰旋风分离器的进烟口，所述细灰旋风分离器的出烟口连通烘干设备，所述细灰旋风分离器的出灰口连通所述料仓的进灰口。 [0038] 所述烘干设备是烘干破系统。 [0039] 所述细灰旋风分离器的出烟口与所述烘干设备之间依次串接有风机进口阀门、引风机、手动截止闸板。 [0040] 所述细灰旋风分离器的进烟口配置有热电偶TI和测压仪PI。 [0041] 所述细灰旋风分离器的出烟口配置有热电偶TI和测压仪PI。 [0042] 所述细灰旋风分离器，包括旋风筒和位于该旋风筒内的内筒，所述内筒的进气口处设置有阻灰通气部件，和/或，所述旋风筒的出灰口处设置有阻气通灰部件。 [0043] 所述旋风筒的中部是旋风筒的主体，所述主体的形状呈圆筒形，所述旋风筒的上部形状呈蜗壳形，所述的上部形状呈下锥筒形。 [0044] 所述阻灰通气部件是页片式阻灰通气部件或孔式阻灰通气部件或筛网式阻灰通气部件；所述阻气通灰部件是凸面式阻气通灰部件或平面式阻气通灰部件或凹面式阻气通灰部件；所述阻灰通气部件与所述内筒之间固定连接；所述阻气通灰部件与所述旋风筒之间固定连接。 [0045] 所述页片式阻灰通气部件是平面型页片式阻灰通气部件或锥面型页片式阻灰通气部件； [0046] 所述平面型页片式阻灰通气部件与所述内筒的进气口共面； [0047] 锥面型页片式阻灰通气部件是外锥面型页片式阻灰通气部件或内锥面型页片式阻灰通气部件； [0048] 所述外锥面型页片式阻灰通气部件位于所述内筒进气口之外； [0049] 所述内锥面型页片式阻灰通气部件位于所述内筒进气口之内； [0050] 所述页片式阻灰通气部件的页片至少有两个； [0051] 所述页片式阻灰通气部件的页片有两个、三个、四个、六个、八个； [0052] 所述页片式阻灰通气部件每一个页片与所述内筒的轴线之间的夹角大于0度且小于90度； [0053] 所述页片式阻灰通气部件每一个页片与所述内筒的轴线之间的夹角15度、30度、45度、60度、75度； [0054] 所述页片式阻灰通气部件是顺流页片式阻灰通气部件或逆流页片式阻灰通气部件； [0055] 所述孔式阻灰通气部件是平面型孔式阻灰通气部件或锥面型孔式阻灰通气部件或球面型孔式阻灰通气部件； [0056] 所述平面型孔式阻灰通气部件与所述内筒的进气口共面； [0057] 所述锥面型孔式阻灰通气部件是外锥面型孔式阻灰通气部件或内锥面型孔式阻灰通气部件； [0058] 所述外锥面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外； [0059] 所述内锥面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内； [0060] 所述球面型孔式阻灰通气部件是外球面型孔式阻灰通气部件或内球面型孔式阻灰通气部件； [0061] 所述外球面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外； [0062] 所述内球面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内； [0063] 所述孔式阻灰通气部件是柱孔式阻灰通气部件或锥孔式阻灰通气部件； [0064] 所述锥孔式阻灰通气部件是外锥孔式阻灰通气部件或内锥孔式阻灰通气部件或双锥孔式阻灰通气部件； [0065] 所述筛网式阻灰通气部件是平面型筛网式阻灰通气部件或锥面型筛网式阻灰通气部件或球面型筛网式阻灰通气部件； [0066] 所述平面型筛网式阻灰通气部件与所述内筒的进气口共面； [0067] 所述锥面型筛网式阻灰通气部件是外锥面型筛网式阻灰通气部件或内锥面型筛网式阻灰通气部件； [0068] 所述外锥面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外； [0069] 所述内锥面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内； [0070] 所述球面型筛网式阻灰通气部件是外球面型筛网式阻灰通气部件或内球面型筛网式阻灰通气部件； [0071] 所述外球面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外； [0072] 所述内球面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内； [0073] 所述筛网式阻灰通气部件是单层筛网式阻灰通气部件或双层筛网式阻灰通气部件或三层筛网式阻灰通气部件； [0074] 所述凸面式阻气通灰部件的阻气帽顶面形状呈外球面或外锥面； [0075] 所述平面式阻气通灰部件的阻气帽顶面形状呈平面； [0076] 所述凹面式阻气通灰部件的阻气帽顶面形状呈内球面或内锥面； [0077] 所述内筒的形状呈柱形，或者，所述内筒的下部呈上小下大的喇叭口形。 [0078] 所述旋风筒至少有两个，每一个所述旋风筒均配置有所述内筒、所述阻灰通气部件、所述阻气通灰部件，所有旋风筒的支烟道之间通过主进烟口相互并联，所述旋风筒的出灰口通过出灰管道相互并联，所述内筒的出气口通过出气管道相互并联。 [0079] 每一个所述旋风筒(07-1)的出灰口(07-1-11)均配置有双翻板阀(08)。 [0080] 所述旋风筒有四个，四个所述旋风筒相互平行集中地呈矩阵形分布，其中，相邻的两个所述旋风筒的旋风方向相反，相对的两个所述旋风筒的旋风方向相同，所述支烟道位于所述旋风筒上部的切线方向上，其中，两个所述旋风筒的支烟道相互平行且并置，另外两个所述旋风筒的支烟道相互平行且并置，相互并置的两对所述支烟道的进口相对通过所述主进烟口并联连通。 [0081] 四个所述旋风筒的顶部通过旋风筒上盖板密封焊接连为一体；四个所述旋风筒的中部通过旋风筒裙座焊接连为一体。 [0082] 所述旋风筒上盖板的形状呈两个中部相连的“8”字形，所述旋风筒上盖板的周向有四个用于安装所述内筒的安装口，四个所述安装口呈矩阵形分布，所述主进烟口设置在所述旋风筒上盖板的中央； [0083] 所述旋风筒裙座包括上裙座板和下裙座板，所述上裙座板的形状呈连为一体的四圆环矩阵形，所述下裙座板的形状呈连为一体的四圆环矩阵形，所述上裙座板与所述下裙座板通过加强筋焊接连为一体。 [0084] 所述内筒通过可拆装连接部件与所述旋风筒上盖板固定连接； [0086] 所述槽钢包括六个长槽钢、四个短槽钢、十六个斜槽钢； [0087] 六个所述长槽钢包围分隔形成左矩形框、中矩形框、右矩形框； [0088] 四个所述短槽钢平均分为两组，一组所述短槽钢将所述左矩形框分隔形成左上正方形框、左中矩形框、左下正方形框，另外一组所述短槽钢将所述右矩形框分隔形成右上正方形框、右中矩形框、右下正方形框； [0089] 十六个所述斜槽钢平均分为四组，第一组所述斜槽钢将所述左上正方形框分隔形成左上正八边形框，第二组所述斜槽钢将所述左下正方形框分隔形成左下正八边形框，第三组所述斜槽钢将所述右上正方形框分隔形成右上正八边形框，第四组所述斜槽钢将所述右下正方形框分隔形成右下正八边形框； [0090] 四个所述安装口分别位于四个所述正八边形框的中央； [0091] 所述槽钢侧立于所述旋风筒上盖板上，所述槽钢的开口背向距该槽钢最近的所述安装口； [0092] 围成四个所述正八边形框的槽钢上侧板分布有安装孔； [0093] 所述正八边形法兰相应地分布有安装孔； [0094] 所述正八边形法兰和所述槽钢之间通过螺栓固定连接； [0095] 所述内筒的顶部焊接有圆形法兰所述圆形法兰分布有安装孔，所述圆形法兰与所述正八边形法兰之间通过加强筋焊接连为一体。 [0096] 所述旋风筒上盖板的顶面分布有加强筋，所述加强筋分别与所述旋风筒上盖板和所述槽钢垂直焊接为一体，所述加强筋将所述旋风筒上盖板的顶面分隔成网格； [0097] 在所述网格内沿所述旋风筒的内周分布有多个浇注料孔，每一个所述浇注料孔配置有密封盖，所述密封盖与所述旋风筒上盖板之间通过捍接密封连接； [0098] 所述旋风筒的内壁附着有耐高温隔热层； [0099] 所述耐高温隔热层是将耐高温隔热材料通过浇注料孔浇注制成，或者，所述耐高温隔热层是通过陶瓷贴片制成。 [0100] 相并置的两个所述支烟道的横截面的形状呈倒“M”形，所述支烟道内设置有隔板，每一个所述支烟道的形状呈直角梯形。 [0101] 所述料仓的出灰口连通空气输送斜槽的进灰口，所述空气输送斜槽的进灰口设置有斜槽风机。 [0102] 所述空气输送斜槽的形状呈管状，所述管状空气输送斜槽内设置有透气隔板，所述透气隔板将所述管状空气输送斜槽分隔成上、下两个通道，上通道是烟道，下通道是气道。 [0103] 所述管状空气输送斜槽横截面的形状呈矩形，所述烟道的横截面积大于所述气道的横截面积。 [0104] 所述透气隔板由尼龙制成。 [0105] 所述料仓的出灰口与所述空气输送斜槽的进灰口之间依次串接有手动闸阀、电动弧形阀。 [0106] 所述料仓的出灰口配置有热电偶TI。 [0107] 所述料仓的回烟口连通脉冲单机收尘器的进烟口。 [0108] 所述料仓的回烟口与所述脉冲单机收尘器的进烟口之间设置有手动调节阀。 [0109] 所述脉冲单机收尘器的出灰口连通所述料仓的另一个进灰口。 [0110] 所述脉冲单机收尘器的出灰口与所述料仓的另一个进灰口之间设置有螺旋卸灰阀。 [0111] 所述脉冲单机收尘器的出烟口配置有风机。 [0112] 所述空气输送斜槽的出灰口朝下，所述空气输送斜槽的出灰口连通汽车散装机的进灰口。 [0113] 所述汽车散装机的回烟口连通脉冲单机收尘器的进烟口。 [0114] 所述汽车散装机的回烟口与所述脉冲单机收尘器的进烟口之间设置有手动调节阀。 [0115] 所述空气输送斜槽的回烟口连通所述脉冲单机收尘器的进烟口。 [0116] 所述脉冲单机收尘器的出灰口连通所述空气输送斜槽的另一个进烟口。 [0117] 所述脉冲单机收尘器的出灰口与所述空气输送斜槽的另一个进烟口之间设置有螺旋卸灰阀。 [0118] 所述脉冲单机收尘器的出烟口配置有风机。 [0119] 本发明从回转窑取风取热协同除氯的系统与现有技术相比具有以下有益效果。 [0120] 1、本技术方案由于采用了所述粗灰旋风分离器的出灰口连通三通换向阀的进灰口，所述三通换向阀的第一出灰口连通所述回转窑的进烟口，所述三通换向阀的第二出灰口连通料仓的进灰口的技术手段，可根据粗窑灰中氯的含量，决定粗窑灰的去向，所以，该系统不但可以对粗窑灰充分利用，避免预热器和窑系统发生结皮堵塞，同时，降低了窑灰的处理难度，确保钾肥的生产质量，而且生产工艺简单，几乎不增加成本。 [0121] 2、本技术方案由于采用了所述回转窑烟室的出烟口通过取风取热装置与所述粗灰旋风分离器的进烟口连通；所述取风取热装置配置有骤冷风机；所述骤冷风机是离心风机；所述骤冷风机配置有切断阀；所述取风取热装置配置有空气炮；所述取风取热装置的出烟口配置有热电偶TI和测压仪PI；所述粗灰旋风分离器的进烟口配置有热电偶TI和测压仪PI的技术手段，所以，可确保取风取热的工艺正常进行。 [0122] 3、本技术方案由于采用了所述三通换向阀是手动三通换向阀，所述粗灰旋风分离器的出灰口与所述三通换向阀的进灰口之间的管路上设置有取灰口；或者，所述三通换向阀是电动三通换向阀，所述粗灰旋风分离器的出灰口与所述三通换向阀的进灰口之间的管路上串接有氯离子传感器，所述氯离子传感器的信号输出端与控制器的信号输入端电连接，所述控制器的控制信号输出端与所述三通换向阀的控制信号输入端电连接；或者，所述三通换向阀是手动电动两用三通换向阀，所述粗灰旋风分离器的出灰口与所述三通换向阀的进灰口之间的管路上设置有取灰口，所述粗灰旋风分离器的出灰口与所述三通换向阀的进灰口之间的管路上串接有氯离子传感器的技术手段，所以，可根据实际情况制造出多种从回转窑取风取热协同除氯的系统。 [0123] 4、本技术方案由于采用了所述三通换向阀是电动三通换向阀或手动电动两用三通换向阀，所述粗灰旋风分离器的出灰口与所述三通换向阀的进灰口之间的管路上串接有烟尘浓度传感器，所述烟尘浓度传感器的信号输出端与控制器的信号输入端电连接的技术手段，所以，可以对粗窑灰作精确的细分。 [0124] 5、本技术方案由于采用了所述粗灰旋风分离器的出灰口与所述三通换向阀的进灰口之间的管路上串接有双翻板阀的技术手段，所以，有利于设备维护。 [0125] 6、本技术方案由于采用了所述粗灰旋风分离器的出烟口连通细灰旋风分离器的进烟口，所述细灰旋风分离器的出烟口连通烘干设备，所述细灰旋风分离器的出灰口连通所述料仓的进灰口的技术手段，所以，在粗灰旋风分离器和细灰旋风分离器的相互配合之下，可大大提高了热烟气的除尘效果，故可省去多管冷却装置或增湿设备和布袋除尘的工序，大大降低了热烟气的除尘成本，解决了设备布置难和设备维护成本高的难题，并充分利于热烟气中的热能。 [0126] 7、本技术方案由于采用了所述烘干设备是烘干破系统；所述细灰旋风分离器的出烟口与所述烘干设备之间依次串接有风机进口阀门、引风机、手动截止闸板；所述细灰旋风分离器的进烟口配置有热电偶TI和测压仪PI；所述细灰旋风分离器的出烟口配置有热电偶TI和测压仪PI的技术手段，所以，有利于对粗窑灰进行处理。 [0127] 8、本技术方案由于采用了所述内筒的进气口处设置有阻灰通气部件，和/或，所述旋风筒的出灰口处设置有阻气通灰部件的技术手段，阻灰通气部件和阻气通灰部件对烟气中的细灰有良好的过滤作用，所以，该细灰旋风分离器可以在省去第二级冷却装置和第三级冷却装置的条件下对烟气中的细灰进行有效的清除，得到更有用的清洁高温热烟气，同时，与布袋除尘相比大大降低了设备的制造成本。将细灰旋风分离器用于取风取热系统中可有利于简化系统工艺流程和系统设备，系统设备布置占地较小，且投资成本和运行成本较低。 [0128] 9、本技术方案由于采用了所述旋风筒的中部是旋风筒的主体，所述主体的形状呈圆筒形，所述旋风筒的上部形状呈蜗壳形，所述的上部形状呈下锥筒形的技术手段，所以，有利于烟气从上向下旋流再从下向上旋流，同时，有利于排除细灰。 [0129] 10、本技术方案由于采用了所述阻灰通气部件是页片式阻灰通气部件(页片式阻灰通气部件更有利于烟气的流通)或孔式阻灰通气部件(孔式阻灰通气部件除灰效果更好)或型筛网式阻灰通气部件(筛网式阻灰通气部件除灰效果最好)；所述阻气通灰部件是凸面式阻气通灰部件(凸面式阻气通灰部件更有利于排灰)或平面式阻气通灰部件(平面式阻气通灰部件不但有利于排灰，而且，也有利于将向下流动的烟气向上反射)或凹面式阻气通灰部件(凹面式阻气通灰部件更有利于将向下流动的烟气向上反射)；所述阻灰通气部件与所述内筒之间固定连接(此结构可增大阻灰通气部件的强度和刚度)；所述阻气通灰部件与所述旋风筒之间固定连接(此结构可增大阻气通灰部件的强度和刚度)的技术手段，所以，可以根据实际情况生产出多种细灰旋风分离器。 [0130] 11、本技术方案由于采用了所述页片式阻灰通气部件是平面型页片式阻灰通气部件(此结构容易制造)或锥面型页片式阻灰通气部件(此结构的阻灰通气效果更好)；所述平面型页片式阻灰通气部件与所述内筒的进气口共面(此结构安装较方便)；锥面型页片式阻灰通气部件是外锥面型页片式阻灰通气部件(此结构的阻灰通气效果更好)或内锥面型页片式阻灰通气部件(此结构的阻灰通气效果更好)；所述外锥面型页片式阻灰通气部件位于所述内筒进气口之外(此结构安装更方便)；所述内锥面型页片式阻灰通气部件位于所述内筒进气口之内(此结构更耐用)；所述页片式阻灰通气部件的页片至少有两个；所述页片式阻灰通气部件的页片有两个、三个、四个、六个、八个；所述页片式阻灰通气部件每一个页片与所述内筒的轴线之间的夹角大于0度且小于90度；所述页片式阻灰通气部件每一个页片与所述内筒的轴线之间的夹角15度、30度、45度、60度、75度；所述页片式阻灰通气部件是顺流页片式阻灰通气部件或逆流页片式阻灰通气部件；所述孔式阻灰通气部件是平面型孔式阻灰通气部件或锥面型孔式阻灰通气部件或球面型孔式阻灰通气部件；所述平面型孔式阻灰通气部件与所述内筒的进气口共面；所述锥面型孔式阻灰通气部件是外锥面型孔式阻灰通气部件或内锥面型孔式阻灰通气部件；所述外锥面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外；所述内锥面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内；所述球面型孔式阻灰通气部件是外球面型孔式阻灰通气部件或内球面型孔式阻灰通气部件；所述外球面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外；所述内球面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内；所述孔式阻灰通气部件是柱孔式阻灰通气部件(此结构制造容易)或锥孔式阻灰通气部件；所述锥孔式阻灰通气部件是外锥孔式阻灰通气部件(此结构更有利于阻灰)或内锥孔式阻灰通气部件(此结构更有利于通气)或双锥孔式阻灰通气部件(此结构不但有利于阻灰，而且，也有利于通气)；所述筛网式阻灰通气部件是平面型筛网式阻灰通气部件或锥面型筛网式阻灰通气部件或球面型筛网式阻灰通气部件；所述平面型筛网式阻灰通气部件与所述内筒的进气口共面；所述锥面型筛网式阻灰通气部件是外锥面型筛网式阻灰通气部件或内锥面型筛网式阻灰通气部件；所述外锥面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外；所述内锥面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内；所述球面型筛网式阻灰通气部件是外球面型筛网式阻灰通气部件或内球面型筛网式阻灰通气部件；所述外球面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外；所述内球面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内；所述筛网式阻灰通气部件是单层筛网式阻灰通气部件(此结构更有利于通气)或双层筛网式阻灰通气部件(此结构不且有利于阻灰，而且，也有利于通气)或三层筛网式阻灰通气部件(此结构更有利于阻灰)；所述凸面式阻气通灰部件的阻气帽顶面形状呈外球面或外锥面；所述平面式阻气通灰部件的阻气帽顶面形状呈平面；所述凹面式阻气通灰部件的阻气帽顶面形状呈内球面或内锥面；所述内筒的下部呈上小下大的喇叭口形(此结构的阻灰通气效果更好)的技术手段，所以，可根据不同客户的需求制造出多种细灰旋风分离器。 [0131] 12、本技术方案由于采用了所述旋风筒至少有两个，每一个所述旋风筒均配置有所述内筒、所述阻灰通气部件、所述阻气通灰部件，所有旋风筒的支烟道之间通过主进烟口相互并联，所述旋风筒的出灰口通过出灰管道相互并联，所述内筒的出气口通过出气管道相互并联的技术手段，所以，有利于增加烟气的流量。 [0132] 13、本技术方案由于采用了所述旋风筒有四个，四个所述旋风筒相互平行集中地呈矩阵形分布，其中，相邻的两个所述旋风筒的旋风方向相反，相对的两个所述旋风筒的旋风方向相同，所述支烟道位于所述旋风筒上部的切线方向上，其中，两个所述旋风筒的支烟道相互平行且并置，另外两个所述旋风筒的支烟道相互平行且并置，相互并置的两对所述支烟道的进口相对通过所述主进烟口并联连通的技术手段，所以，不但可节约细灰旋风分离器的占用空间，而且，有利于缩短所有支烟道的总长度，还可以确保所有支烟道等长，有利于均匀地输送烟气。 [0133] 14、本技术方案由于采用了四个所述旋风筒的顶部通过旋风筒上盖板密封焊接连为一体；四个所述旋风筒的中部通过旋风筒裙座焊接连为一体的技术手段，所以，可增大细灰旋风分离器的强度。 [0134] 15、本技术方案由于采用了所述旋风筒上盖板的形状呈两个中部相连的“8”字形，所述旋风筒上盖板的周向有四个用于安装所述内筒的安装口，四个所述安装口呈矩阵形分布，所述主进烟口设置在所述旋风筒上盖板的中央；所述旋风筒裙座包括上裙座板和下裙座板，所述上裙座板的形状呈连为一体的四圆环矩阵形，所述下裙座板的形状呈连为一体的四圆环矩阵形，所述上裙座板与所述下裙座板通过加强筋焊接连为一体的技术手段，所以，结构简单，制造容易，有利于制造成本。 [0135] 16、本技术方案由于采用了所述内筒通过可拆装连接部件与所述旋风筒上盖板固定连接；所述可拆装连接部件包括焊接在所述旋风筒上盖板顶面上的槽钢、焊接在所述内筒上部的正八边形法兰；所述槽钢包括六个长槽钢、四个短槽钢、十六个斜槽钢；六个所述长槽钢包围分隔形成左矩形框、中矩形框、右矩形框；四个所述短槽钢平均分为两组，一组所述短槽钢将所述左矩形框分隔形成左上正方形框、左中矩形框、左下正方形框，另外一组所述短槽钢将所述右矩形框分隔形成右上正方形框、右中矩形框、右下正方形框；十六个所述斜槽钢平均分为四组，第一组所述斜槽钢将所述左上正方形框分隔形成左上正八边形框，第二组所述斜槽钢将所述左下正方形框分隔形成左下正八边形框，第三组所述斜槽钢将所述右上正方形框分隔形成右上正八边形框，第四组所述斜槽钢将所述右下正方形框分隔形成右下正八边形框；四个所述安装口分别位于四个所述正八边形框的中央；所述槽钢侧立于所述旋风筒上盖板上，所述槽钢的开口背向距该槽钢最近的所述安装口；围成四个所述正八边形框的槽钢上侧板分布有安装孔；所述正八边形法兰相应地分布有安装孔；所述正八边形法兰和所述槽钢之间通过螺栓固定连接；所述内筒的顶部焊接有圆形法兰所述圆形法兰分布有安装孔，所述圆形法兰与所述正八边形法兰之间通过加强筋焊接连为一体的技术手段，所以，不但有利于内筒的安装，而且，还可以提高旋风筒上盖板的强度。 [0136] 17、本技术方案由于采用了所述旋风筒上盖板的顶面分布有加强筋，所述加强筋分别与所述旋风筒上盖板和所述槽钢垂直焊接为一体，所述加强筋将所述旋风筒上盖板的顶面分隔成网格；在所述网格内沿所述旋风筒的内周分布有多个浇注料孔，每一个所述浇注料孔配置有密封盖，所述密封盖与所述旋风筒上盖板之间通过捍接密封连接；所述旋风筒的内壁附着有耐高温隔热层；所述耐高温隔热层是将耐高温隔热材料通过浇注料孔浇注制成，或者，所述耐高温隔热层是通过陶瓷贴片制成的技术手段，所以，不但进一步地提高旋风筒上盖板的强度，而且，还有利于耐高温隔热层的制造，有利于输出高温的热烟气，防止热烟气对旋风筒的腐蚀。由于浇注料或陶瓷贴片较光滑，所以，可减少气体流动时的阻力。 [0137] 18、本技术方案由于采用了相并置的两个所述支烟道的横截面的形状呈倒“M”形，所述支烟道内设置有隔板，每一个所述支烟道的形状呈直角梯形的技术手段，所以，在两个旋风筒之间的距离一定的条件下有利于增大支烟道的横截面积，有利于烟气的引入。 [0138] 19、本技术方案由于采用了所述料仓的出灰口连通空气输送斜槽的进灰口，所述空气输送斜槽的进灰口设置有斜槽风机的技术手段，所以，有利于将窑灰引向合适的地方进行处理。 [0139] 20、本技术方案由于采用了所述空气输送斜槽的形状呈管状，所述管状空气输送斜槽内设置有透气隔板，所述透气隔板将所述管状空气输送斜槽分隔成上、下两个通道，上通道是烟道，下通道是气道的技术手段，所以，有利于窑灰的输送。 [0140] 21、本技术方案由于采用了所述管状空气输送斜槽横截面的形状呈矩形，所述烟道的横截面积大于所述气道的横截面积的技术手段，所以，有利于增加窑灰的流量。 [0141] 22、本技术方案由于采用了所述透气隔板由尼龙制成的技术手段，所以，可延长透气隔板的使用寿命。 [0142] 23、本技术方案由于采用了所述料仓的出灰口与所述空气输送斜槽的进灰口之间依次串接有手动闸阀、电动弧形阀的技术手段，所以，有利于设备的维护。 [0143] 24、本技术方案由于采用了所述料仓的出灰口配置有热电偶TI；所述料仓的回烟口连通脉冲单机收尘器的进烟口；所述料仓的回烟口与所述脉冲单机收尘器的进烟口之间设置有手动调节阀；所述脉冲单机收尘器的出灰口连通所述料仓的另一个进灰口；所述脉冲单机收尘器的出灰口与所述料仓的另一个进灰口之间设置有螺旋卸灰阀；所述脉冲单机收尘器的出烟口配置有风机；所述空气输送斜槽的出灰口朝下，所述空气输送斜槽的出灰口连通汽车散装机的进灰口；所述汽车散装机的回烟口连通脉冲单机收尘器的进烟口；所述汽车散装机的回烟口与所述脉冲单机收尘器的进烟口之间设置有手动调节阀；所述空气输送斜槽的回烟口连通所述脉冲单机收尘器的进烟口；所述脉冲单机收尘器的出灰口连通所述空气输送斜槽的另一个进烟口；所述脉冲单机收尘器的出灰口与所述空气输送斜槽的另一个进烟口之间设置有螺旋卸灰阀；所述脉冲单机收尘器的出烟口配置有风机的技术手段，所以，可确保取风取热的工艺正常进行。附图说明 [0144] 下面结合附图和具体实施方式对本发明从回转窑取风取热协同除氯的方法及其系统作进一步的详细描述。 [0145] 图1为本实施方式从回转窑取风取热的系统结构示意图(兼工艺流程示意图)。 [0146] 图2为本实施方式的细灰旋风分离器整体主视结构示意图。 [0147] 图3为本实施方式的细灰旋风分离器整体俯视结构示意图。 [0148] 图4为本实施方式的细灰旋风分离器中旋风筒的主视结构示意图。 [0149] 图5为本实施方式的细灰旋风分离器中旋风筒的左视结构示意图。 [0150] 图6为本实施方式的细灰旋风分离器中旋风筒的俯视结构示意图。 [0151] 图7为本实施方式的细灰旋风分离器中旋风筒上盖板的结构示意图。 [0152] 图8为图4中A部放大结构示意图。 [0153] 图9为图4中B-B线剖视结构示意图。 [0154] 图10为图4中E向放大结构示意图。 [0155] 图11为图6中A-A线剖视结构示意图。 [0156] 图12为图6中D-D线剖视结构示意图。 [0157] 图13为本实施方式的细灰旋风分离器中内筒的主视结构示意图。 [0158] 图14为本实施方式的细灰旋风分离器中内筒的俯视结构示意图。 [0159] 图15为本实施方式的细灰旋风分离器中旋风筒裙座的主视结构示意图。 [0160] 图16为本实施方式的细灰旋风分离器中旋风筒裙座的俯视结构示意图。 [0161] 图17为本实施方式的细灰旋风分离器中平面型页片式阻灰通气部件的仰视结构示意图。 [0162] 图18为本实施方式的细灰旋风分离器中平面型页片式阻灰通气部件的主视结构示意图。 [0163] 图19为本实施方式的细灰旋风分离器整体中外锥面型页片式阻灰通气部件的主视结构示意图。 [0164] 图20为本实施方式的细灰旋风分离器整体中内锥面型页片式阻灰通气部件的主视结构示意图。 [0165] 图21为本实施方式的细灰旋风分离器整体中柱孔式阻灰通气部件的仰视结构示意图。 [0166] 图22为本实施方式的细灰旋风分离器整体中柱孔式阻灰通气部件的主视结构示意图。 [0167] 图23为本实施方式的细灰旋风分离器整体中外锥孔式阻灰通气部件的主视结构示意图。 [0168] 图24为本实施方式的细灰旋风分离器整体中内锥孔式阻灰通气部件的主视结构示意图。 [0169] 图25为本实施方式的细灰旋风分离器整体中双锥孔式阻灰通气部件的主视结构示意图。 [0170] 图26为本实施方式的细灰旋风分离器整体中平面型筛网式阻灰通气部件的仰视结构示意图。 [0171] 图27为本实施方式的细灰旋风分离器整体中阻气通灰部件的主视结构示意图。 [0172] 图28为本实施方式的空气输送斜槽横截面的结构示意图。 具体实施方式[0173] 如图1所示，本实施方式提供了一种从回转窑取风取热协同除氯的方法，将热烟气从回转窑00中取出，利用风机鼓入冷空气先对热烟气进行快速冷却，使氯化物析出，并附着在窑灰的表面，所述窑灰为粗窑灰和细窑灰的混合物，然后将热烟气中的粗窑灰分离出来，其特征在于：检测分离出来的粗窑灰中氯离子的含量，如果氯离子的含量小，则将分离出来的粗窑灰返回到回转窑00，如果氯离子的含量大，则将分离出来的粗窑灰送往料仓11。 [0174] 作为本实施方式的第一步改进，如图1所示，当氯离子的含量小于4％(重量百分比)时，则将分离出来的粗窑灰返回到回转窑00，当氯离子的含量大于7％(重量百分比)时，则将分离出来的粗窑灰送往料仓11，当氯离子的含量大于或等于4％(重量百分比)且小于或等于7％(重量百分比)时，如果热烟气中窑灰的浓度小，则将分离出来的粗窑灰返回到回转窑00，如果热烟气中窑灰的浓度大，则将分离出来的粗窑灰送往料仓11。 [0175] 作为本实施方式的第二步改进，如图1所示，当氯离子的含量大于或等于4％(重量百分比)且小于或等于7％(重量百分比)时，如果熟料中氯离子的含量小于0.04％(重量百分比)，则将分离出来的粗窑灰返回到回转窑00，如果熟料中氯离子的含量大于0.06％(重量百分比)，则将分离出来的粗窑灰送往料仓11。 [0176] 作为本实施方式的第三步改进，如图1所示，将热烟气中的粗窑灰分离出来后，不再对热烟气冷却，直接将热烟气中的细窑灰分离出来，分离出来的细窑灰送往料仓，将热烟气中的细窑灰分离出来后，热烟气送往烘干破系统。 [0177] 作为本实施方式的第四步改进，如图1所示，将热烟气中的粗窑灰分离出来是通过粗灰旋风分离器04进行的，将热烟气中的细窑灰分离出来是通过细灰旋风分离器07进行的。 [0178] 作为本实施方式的第五步改进，如图1所示，所述热烟气从所述回转窑00窑尾的烟室中取出。 [0179] 作为本实施方式的第六步改进，如图1所示，将分离出来的粗窑灰返回到回转窑00是通过烟室返回到回转窑00的。当然，也可以是，将分离出来的粗窑灰返回到回转窑00是通过末级预热器卸料管返回到回转窑00的。 [0180] 作为本实施方式的第七步改进，如图1所示，在对热烟气冷却的同时，将热烟气中的窑灰初步分离并直接返回到回转窑00。 [0181] 如图1所示，一种从回转窑取风取热协同除氯的系统，包括回转窑00和粗灰旋风分离器04，所述回转窑00的出烟口连通所述粗灰旋风分离器04的进烟口，所述粗灰旋风分离器04的出灰口连通三通换向阀06的进灰口，所述三通换向阀06的第一出灰口连通所述回转窑00的进烟口，所述三通换向阀06的第二出灰口连通料仓11的进灰口。 [0182] 作为本实施方式的第一步改进，如图1所示，所述回转窑00烟室的出烟口通过取风取热装置01与所述粗灰旋风分离器04的进烟口连通。 [0183] 作为本实施方式的第二步改进，如图1所示，所述取风取热装置01配置有骤冷风机02。 [0184] 作为本实施方式的第三步改进，如图1所示，所述骤冷风机02是离心风机。 [0185] 作为本实施方式的第四步改进，如图1所示，所述骤冷风机02配置有切断阀02-1。 [0186] 作为本实施方式的第五步改进，如图1所示，所述取风取热装置01配置有空气炮03。 [0187] 作为本实施方式的第六步改进，如图1所示，所述取风取热装置01的出烟口配置有热电偶TI和测压仪PI。 [0188] 作为本实施方式的第七步改进，如图1所示，所述粗灰旋风分离器04的进烟口配置有热电偶TI和测压仪PI。 [0189] 作为本实施方式的第八步改进，如图1所示，所述三通换向阀06是手动三通换向阀，所述粗灰旋风分离器04的出灰口与所述三通换向阀06的进灰口之间的管路上设置有取灰口。当然，也可以是，所述三通换向阀06是电动三通换向阀，所述粗灰旋风分离器04的出灰口与所述三通换向阀06的进灰口之间的管路上串接有氯离子传感器06-1，所述氯离子传感器06-1的信号输出端与控制器06-3的信号输入端电连接，所述控制器06-3的控制信号输出端与所述三通换向阀06的控制信号输入端电连接。还可以是，所述三通换向阀06是手动电动两用三通换向阀，所述粗灰旋风分离器04的出灰口与所述三通换向阀06的进灰口之间的管路上设置有取灰口，所述粗灰旋风分离器04的出灰口与所述三通换向阀06的进灰口之间的管路上串接有氯离子传感器06-1。作为一种优选，所述控制器06-3是PLC控制器。 [0190] 作为本实施方式的第九步改进，如图1所示，所述三通换向阀06是电动三通换向阀或手动电动两用三通换向阀，所述粗灰旋风分离器04的出灰口与所述三通换向阀06的进灰口之间的管路上串接有烟尘浓度传感器06-2，所述烟尘浓度传感器06-2的信号输出端与控制器06-3的信号输入端电连接。 [0191] 作为本实施方式的第十步改进，如图1所示，所述粗灰旋风分离器04的出灰口与所述三通换向阀06的进灰口之间的管路上串接有双翻板阀05。 [0192] 作为本实施方式的第十一步改进，如图1所示，所述粗灰旋风分离器04的出烟口连通细灰旋风分离器07的进烟口，所述细灰旋风分离器07的出烟口连通烘干设备，所述细灰旋风分离器07的出灰口连通所述料仓11的进灰口。 [0193] 作为本实施方式的第十二步改进，如图1所示，所述烘干设备是烘干破系统。 [0194] 作为本实施方式的第十三步改进，如图1所示，所述细灰旋风分离器07的出烟口与所述烘干设备之间依次串接有风机进口阀门09-1、引风机09、手动截止闸板10。 [0195] 作为本实施方式的第十四步改进，如图1所示，所述细灰旋风分离器07的进烟口配置有热电偶TI和测压仪PI。 [0196] 作为本实施方式的第十五步改进，如图1所示，所述细灰旋风分离器07的出烟口配置有热电偶TI和测压仪PI。 [0197] 作为本实施方式的第十六步改进，如图2至图27所示，所述细灰旋风分离器07，包括旋风筒07-1和位于该旋风筒07-1内的内筒07-2，所述内筒07-2的进气口07-2-7处设置有阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是，所述旋风筒07-1的出灰口07-1-11处设置有阻气通灰部件07-1-12。还可以是，所述内筒07-2的进气口07-2-7处设置有阻灰通气部件07-2-9，而且，所述旋风筒07-1的出灰口07-1-11处设置有阻气通灰部件07-1-12。 [0198] 作为本实施方式的第十七步改进，如图2至图6所示，所述旋风筒07-1的中部是旋风筒07-1的主体07-1-1，所述主体07-1-1的形状呈圆筒形，所述旋风筒07-1的上部形状呈蜗壳形，所述的上部形状呈下锥筒形。 [0199] 作为本实施方式的第十八步改进，如图17至图20所示，所述阻灰通气部件07-2-9是页片式阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是如图21至图25所示，所述阻灰通气部件07-2-9是孔式阻灰通气部件07-2-9。还可以是如图26所示，所述阻灰通气部件07-2-9是型筛网式阻灰通气部件07-2-9。如图27所示，所述阻气通灰部件07-1-12是凸面式阻气通灰部件 07-1-12。当然，也可以是，所述阻气通灰部件07-1-12是平面式阻气通灰部件07-1-12。还可以是，所述阻气通灰部件07-1-12是凹面式阻气通灰部件07-1-12。所述阻灰通气部件07-2- 9与所述内筒07-2之间固定连接。所述阻气通灰部件07-1-12与所述旋风筒07-1之间固定连接。 [0200] 作为本实施方式的第十九步改进，如图17至图18所示，所述页片式阻灰通气部件07-2-9是平面型页片式阻灰通气部件07-2-9-1。当然，也可以是如图19至图20所示，所述页片式阻灰通气部件07-2-9是锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9。 [0201] 从图18中可以看出，所述平面型页片式阻灰通气部件07-2-9-1与所述内筒07-2的进气口07-2-7共面。 [0202] 如图19所示，所述锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9是外锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9-2。当然，也可以是如图20所示，所述锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9是内锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9-3。 [0203] 如图19所示，所述外锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9-2的锥顶角大于或等于60度且小于180度。 [0204] 从图19中可以看出，所述外锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9-2位于所述内筒07-2进气口07-2-7之外。 [0205] 如图20所示，所述内锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9-2的锥顶角大于或等于60度且小于180度。 [0206] 从图20中可以看出，所述内锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9-3位于所述内筒07-2进气口07-2-7之内。 [0207] 如图17至图20所示，所述页片式阻灰通气部件07-2-9的页片构成螺旋桨形页片。所述页片式阻灰通气部件07-2-9的页片数量为四片。当然，也可以是，所述页片式阻灰通气部件07-2-9的页片数量为两个、三个、六个、八个或更多。 [0208] 如图17至图18所示，所述平面型页片式阻灰通气部件07-2-9每一个页片与所述内筒07-2的轴线之间的夹角大于0度且小于90度。 [0209] 如图17至图18所示，所述平面型页片式阻灰通气部件07-2-9每一个页片与所述内筒07-2的轴线之间的夹角15度、30度、45度、60度、75度。 [0210] 如图17至图20所示，所述页片式阻灰通气部件07-2-9是顺流页片式阻灰通气部件07-2-9或逆流页片式阻灰通气部件07-2-9。所述顺流页片式阻灰通气部件07-2-9的页片旋向与上旋烟气的旋向相同。所述逆流页片式阻灰通气部件07-2-9的页片旋向与上旋烟气的旋向相反。 [0211] 如图21至图25所示，所述孔式阻灰通气部件07-2-9是平面型孔式阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是，所述孔式阻灰通气部件07-2-9是锥面型孔式阻灰通气部件07-2- 9。还可以是，所述孔式阻灰通气部件07-2-9是球面型孔式阻灰通气部件07-2-9。 [0212] 所述平面型孔式阻灰通气部件07-2-9与所述内筒07-2的进气口07-2-7共面。 [0213] 所述锥面型孔式阻灰通气部件07-2-9是外锥面型孔式阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是，所述锥面型孔式阻灰通气部件07-2-9是内锥面型孔式阻灰通气部件07-2-9。 [0214] 所述外锥面型孔式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之外。 [0215] 所述内锥面型孔式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之内。 [0216] 所述球面型孔式阻灰通气部件07-2-9是外球面型孔式阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是，所述球面型孔式阻灰通气部件07-2-9是内球面型孔式阻灰通气部件07-2-9。 [0217] 所述外球面型孔式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之外。 [0218] 所述内球面型孔式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之内。 [0219] 如图21至图22所示，所述孔式阻灰通气部件07-2-9是柱孔式阻灰通气部件07-2-9-4。当然，也可以是如图23至图25所示，所述孔式阻灰通气部件07-2-9是锥孔式阻灰通气部件07-2-9。 [0220] 如图23所示，所述锥孔式阻灰通气部件07-2-9是外锥孔式阻灰通气部件07-2-9-5。当然，也可以是如图24所示，所述锥孔式阻灰通气部件07-2-9是内锥孔式阻灰通气部件 07-2-9-6。还可以是如图25所示，所述锥孔式阻灰通气部件07-2-9是双锥孔式阻灰通气部件07-2-9-7。 [0221] 如图26所示，所述筛网式阻灰通气部件07-2-9是平面型筛网式阻灰通气部件07-2-9-8。当然，也可以是，所述筛网式阻灰通气部件07-2-9是锥面型筛网式阻灰通气部件07- 2-9。还可以是，所述筛网式阻灰通气部件07-2-9是球面型筛网式阻灰通气部件07-2-9。 [0222] 所述平面型筛网式阻灰通气部件07-2-9与所述内筒07-2的进气口07-2-7共面。 [0223] 所述锥面型筛网式阻灰通气部件07-2-9是外锥面型筛网式阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是，所述锥面型筛网式阻灰通气部件07-2-9是内锥面型筛网式阻灰通气部件 07-2-9。 [0224] 所述外锥面型筛网式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之外。 [0225] 所述内锥面型筛网式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之内。 [0226] 所述球面型筛网式阻灰通气部件07-2-9是外球面型筛网式阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是，所述球面型筛网式阻灰通气部件07-2-9是内球面型筛网式阻灰通气部件 07-2-9。 [0227] 所述外球面型筛网式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之外。 [0228] 所述内球面型筛网式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之内。 [0229] 所述筛网式阻灰通气部件07-2-9是单层筛网式阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是，所述筛网式阻灰通气部件07-2-9是双层筛网式阻灰通气部件07-2-9。还可以是，所述筛网式阻灰通气部件07-2-9是三层筛网式阻灰通气部件07-2-9。 [0230] 如图27所示，所述凸面式阻气通灰部件07-1-12的阻气帽07-1-12-1顶面形状呈外球面。当然，也可以是，所述凸面式阻气通灰部件07-1-12的阻气帽07-1-12-1顶面形状呈外锥面。 [0231] 所述平面式阻气通灰部件07-1-12的阻气帽07-1-12-1顶面形状呈平面。 [0232] 所述凹面式阻气通灰部件07-1-12的阻气帽07-1-12-1顶面形状呈内球面。当然，也可以是，所述凹面式阻气通灰部件07-1-12的阻气帽07-1-12-1顶面形状呈内锥面。 [0233] 所述阻气帽07-1-12-1通过三杆支架(07-1-12-2)与所述旋风筒07-1固定连接。 [0234] 如图19所示，所述内筒07-2的下部呈上小下大的喇叭口形。当然，也可以是所述内筒07-2的形状呈圆柱形。 [0235] 作为本实施方式的第二十步改进，如图2至图16所示，所述旋风筒07-1至少有两个，每一个所述旋风筒07-1均配置有所述内筒07-2、所述阻灰通气部件07-2-9、所述阻气通灰部件07-1-12，所有旋风筒07-1的支烟道07-1-10之间通过主进烟口07-1-5相互并联，所述旋风筒07-1的出灰口07-1-11通过出灰管道相互并联，所述内筒07-2的出气口07-2-8通过出气管道相互并联。 [0236] 作为本实施方式的第二十一步改进，如图1所示，每一个所述旋风筒07-1的出灰口07-1-11均配置有双翻板阀08。 [0237] 作为本实施方式的第二十二步改进，如图2至图16所示，所述旋风筒07-1有四个，四个所述旋风筒07-1相互平行集中地呈矩阵形分布，其中，相邻的两个所述旋风筒07-1的旋风方向相反，相对的两个所述旋风筒07-1的旋风方向相同，所述支烟道07-1-10位于所述旋风筒07-1上部的切线方向上，其中，两个所述旋风筒07-1的支烟道07-1-10相互平行且并置，另外两个所述旋风筒07-1的支烟道07-1-10相互平行且并置，相互并置的两对所述支烟道07-1-10的进口相对，通过所述主进烟口07-1-5并联连通。 [0238] 作为本实施方式的第二十三步改进，如图2至图16所示，四个所述旋风筒07-1的顶部通过旋风筒上盖板07-1-2密封焊接连为一体；四个所述旋风筒07-1的中部通过旋风筒裙座07-3焊接连为一体。 [0239] 作为本实施方式的第二十四步改进，如图2至图16所示，所述旋风筒上盖板07-1-2的形状呈两个中部相连的“8”字形，所述旋风筒上盖板07-1-2的周向有四个用于安装所述内筒07-2的安装口07-1-6，四个所述安装口07-1-6呈矩阵形分布，所述主进烟口07-1-5设置在所述旋风筒上盖板07-1-2的中央。 [0240] 所述旋风筒裙座07-3包括上裙座板07-3-1和下裙座板07-3-2，所述上裙座板07-3-1的形状呈连为一体的四圆环矩阵形，所述下裙座板07-3-2的形状呈连为一体的四圆环矩阵形，所述上裙座板07-3-1与所述下裙座板07-3-2通过加强筋07-3-3焊接连为一体。 [0241] 作为本实施方式的第二十五步改进，如图2至图16所示，所述内筒07-2通过可拆装连接部件与所述旋风筒上盖板07-1-2固定连接。 [0242] 所述可拆装连接部件包括焊接在所述旋风筒上盖板07-1-2顶面上的槽钢07-1-3、焊接在所述内筒07-2上部的正八边形法兰07-2-2。 [0243] 所述槽钢07-1-3包括六个长槽钢、四个短槽钢、十六个斜槽钢。 [0244] 六个所述长槽钢包围分隔形成左矩形框、中矩形框、右矩形框。 [0245] 四个所述短槽钢平均分为两组，一组所述短槽钢将所述左矩形框分隔形成左上正方形框、左中矩形框、左下正方形框，另外一组所述短槽钢将所述右矩形框分隔形成右上正方形框、右中矩形框、右下正方形框。 [0246] 十六个所述斜槽钢平均分为四组，第一组所述斜槽钢将所述左上正方形框分隔形成左上正八边形框，第二组所述斜槽钢将所述左下正方形框分隔形成左下正八边形框，第三组所述斜槽钢将所述右上正方形框分隔形成右上正八边形框，第四组所述斜槽钢将所述右下正方形框分隔形成右下正八边形框。 [0247] 四个所述安装口07-1-6分别位于四个所述正八边形框的中央。 [0248] 所述槽钢07-1-3侧立于所述旋风筒上盖板07-1-2上，所述槽钢07-1-3的开口背向距该槽钢07-1-3最近的所述安装口07-1-6。 [0249] 围成四个所述正八边形框的槽钢07-1-3上侧板分布有安装孔07-1-7。 [0250] 所述正八边形法兰07-2-2相应地分布有安装孔07-2-5。 [0251] 所述正八边形法兰07-2-2和所述槽钢07-1-3之间通过螺栓固定连接。 [0252] 所述内筒07-2的顶部焊接有圆形法兰07-2-3所述圆形法兰07-2-3分布有安装孔07-2-6，所述圆形法兰07-2-3与所述正八边形法兰07-2-2之间通过加强筋07-2-4焊接连为一体。 [0253] 作为本实施方式的第二十六步改进，如图2至图16所示，所述旋风筒上盖板07-1-2的顶面分布有加强筋07-1-4，所述加强筋07-1-4分别与所述旋风筒上盖板07-1-2和所述槽钢07-1-3垂直焊接为一体，所述加强筋07-1-4将所述旋风筒上盖板07-1-2的顶面分隔成网格。 [0254] 在所述网格内沿所述旋风筒07-1的内周分布有多个浇注料孔07-1-8，每一个所述浇注料孔07-1-8配置有密封盖，所述密封盖与所述旋风筒上盖板07-1-2之间通过捍接密封连接。 [0255] 所述旋风筒07-1的内壁附着有耐高温隔热层。 [0256] 所述耐高温隔热层是将耐高温隔热材料通过浇注料孔07-1-8浇注制成，或者，所述耐高温隔热层是通过陶瓷贴片制成。 [0257] 作为本实施方式的第二十七步改进，如图2至图16所示，相并置的两个所述支烟道07-1-10的横截面的形状呈倒“M”形，所述支烟道07-1-10内设置有隔板07-1-10-1，每一个所述支烟道07-1-10的形状呈直角梯形。 [0258] 作为本实施方式的第二十八步改进，如图2至图16所示，所述出灰口(07-1-11)设置有法兰。 [0259] 作为本实施方式的第二十九步改进，如图1所示，所述料仓11的出灰口连通空气输送斜槽14的进灰口，所述空气输送斜槽14的进灰口设置有斜槽风机15。 [0260] 作为本实施方式的第三十步改进，如图1和图28所示，所述空气输送斜槽14的形状呈管状，所述管状空气输送斜槽14内设置有透气隔板14-1，所述透气隔板14-1将所述管状空气输送斜槽14分隔成上、下两个通道，上通道是烟道14-2，下通道是气道14-3。 [0261] 作为本实施方式的第三十一步改进，如图1和图28所示，所述管状空气输送斜槽14横截面的形状呈矩形，所述烟道14-2的横截面积大于所述气道14-3的横截面积。 [0262] 作为本实施方式的第三十二步改进，如图1和图28所示，所述透气隔板14-1由尼龙制成。 [0263] 作为本实施方式的第三十三步改进，如图1所示，所述料仓11的出灰口与所述空气输送斜槽14的进灰口之间依次串接有手动闸阀12、电动弧形阀13。 [0264] 作为本实施方式的第三十四步改进，如图1所示，所述料仓11的出灰口配置有热电偶T I。 [0265] 作为本实施方式的第三十五步改进，如图1所示，所述料仓11的回烟口连通脉冲单机收尘器19的进烟口。 [0266] 作为本实施方式的第三十六步改进，如图1所示，所述料仓11的回烟口与所述脉冲单机收尘器19的进烟口之间设置有手动调节阀17。 [0267] 作为本实施方式的第三十七步改进，如图1所示，所述脉冲单机收尘器19的出灰口连通所述料仓11的另一个进灰口。 [0268] 作为本实施方式的第三十八步改进，如图1所示，所述脉冲单机收尘器19的出灰口与所述料仓11的另一个进灰口之间设置有螺旋卸灰阀19-1。 [0269] 作为本实施方式的第三十九步改进，如图1所示，所述脉冲单机收尘器19的出烟口配置有风机。 [0270] 作为本实施方式的第四十步改进，如图1所示，所述空气输送斜槽14的出灰口朝下，所述空气输送斜槽14的出灰口连通汽车散装机16的进灰口。 [0271] 作为本实施方式的第四十一步改进，如图1所示，所述汽车散装机16的回烟口连通脉冲单机收尘器19的进烟口。 [0272] 作为本实施方式的第四十二步改进，如图1所示，所述汽车散装机16的回烟口与所述脉冲单机收尘器19的进烟口之间设置有手动调节阀18。 [0273] 作为本实施方式的第四十三步改进，如图1所示，所述空气输送斜槽14的回烟口连通所述脉冲单机收尘器19的进烟口。 [0274] 作为本实施方式的第四十四步改进，如图1所示，所述脉冲单机收尘器19的出灰口连通所述空气输送斜槽14的另一个进烟口。 [0275] 作为本实施方式的第四十五步改进，如图1所示，所述脉冲单机收尘器19的出灰口与所述空气输送斜槽14的另一个进烟口之间设置有螺旋卸灰阀19-1。 [0276] 作为本实施方式的第四十六步改进，如图1所示，所述脉冲单机收尘器19的出烟口配置有风机。 |
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