[0001] 本发明涉及航天大型蒙皮制造技术领域，尤其涉及一种采用燕尾连接的大型蒙皮切钻样板。

[0002] 航天用产品壳段铆接装配桁条、框段时需要靠蒙皮上装配孔进行定位。大型蒙皮（长3～6m、宽1～2m）上的装配孔一直采用切钻样板加工。

[0003] 目前，蒙皮切钻样板的材料通常采用2mm～2.5mm普通冷轧钢板加工，加工方法主要有两种，1、采用整张板料，人工制出样板外形和装配孔；2、利用激光切割机分段加工样板，采取焊接方式组合成整体使用。第1种方式加工时间长，对样板原材料要求尺寸大，一个样板需要两至三名熟练操作人员加工10天左右，加工周期长，效率低；第2种方式虽然加工周期短，但在生产实践中，样板的组合过程中由于分样板发生窜动和焊接变形，造成样板装配孔发生错位或偏移。同时采用这两种方式制造的样板为整体状，自重大，需要4～6人搬抬，加工零件时搬抬稍有不慎就会损伤零件表面，造成超差报废。样板中间部位因自重易产生变形，不易维护，使用操作人工成本高、效率低、不安全（多人操作）。

[0004] 本发明的目的就在于提供一种采用燕尾连接的大型蒙皮切钻样板，以解决上述的传统大型蒙皮切钻样板的制造精度低，加工周期长，易出错，使用不方便，操作人工成本高、效率低、不安全的问题。为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：一种采用燕尾连接的大型蒙皮切钻样板，将切钻样板整体分段，形成分样板，然后在所述分样板上分别加工出燕尾槽、燕尾榫，防错凸台、防错凹槽，所述燕尾槽与燕尾榫配合，所述防错凸台与防错凹槽配合。

[0005] 将燕尾槽、燕尾榫，防错凸台、防错凹槽准确配合后，直接组合成整体使用。

[0006] 作为优选的技术方案：将切钻样板原料分成两段或三段。每段的长度可以相等，也可以不相等。

[0007] 作为优选的技术方案：在分样板上还设置有提手。方便两个工人搬抬。

[0008] 分段时，一般地，样板长度在3m内分为2件分样板，样板长度大于3m小于6m 分为3件分样板。

[0009] 与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明通过将样板原料分段成分样板，然后分样板之间采用燕尾连接，约束了各分样板位置，并在分样板上加工了防错凸台、凹槽，避免样板安装位置错误。同时，样板分为2段或3段组合，每件样板自重为原样板重量的1/2或1/3，搬抬过程仅需两人。与传统样板整体加工方法比较，样板制造精度高，减少了焊接等辅助工序及人工成本，以前需要两至三名熟练操作人员加工10天左右，按本发明生产样板，加上利用激光切割机分段切割的时间，两人0.5天即可加工完成，大大缩短了加工周期，而且样板使用方便，不易变形。
附图说明

[0010] 图1为本发明实施例的切钻样板的分解结构示意图；图2为本发明实施例的切钻样板组合后的工作示意图；
图3为图1中典型的防干涉孔放大图。

[0011] 图中：1、分样板A；2、分样板B；3、分样板C；4、燕尾槽；5、燕尾榫；6、防错凸台；7、防错凹槽；8、防干涉孔；9、提手；10、蒙皮上装配孔。

[0012] 下面将结合附图对本发明作进一步说明。

[0013] 实施例：如图1所示，本实施例拟切钻的蒙皮长度为5m，将切钻样板原料分为三段，分别为分样板A 1、分样板B2、分样板C3，用激光切割机加工出各分样板外形和装配孔，编号分别为1/3、
2/3、3/3，在分样板1、分样板3对接部位加工出燕尾槽4和防错凹槽7，分样板2对接部位加工出燕尾榫5和防错凸台6，防错凹槽7和防错凸台6可以采用不同的形状，本实施例采用了方形和三角形两种形状，并制出防干涉孔8，防干涉孔8位于燕尾槽尖角根部，孔径Φ4或Φ5，其典型的结构图如图3所示，而燕尾榫从强度考虑不加工防干涉孔，避免对接后尖角部位干涉，燕尾槽4尺寸公差控制在0.1mm，使用时先将蒙皮放置在平台上，再把分样板A1、分样板B2、分样板C3依次搬抬放置在蒙皮上，并通过燕尾结构连接，样板对齐蒙皮四边，夹紧，按组合好的切钻样板加工蒙皮上装配孔10，如图2所示。

[0014] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本本发明，凡在本本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本本发明的保护范围之内。