[0001] 本发明涉及建筑领域用建材产品，尤其是一种二次共挤型材及其制造方法。

[0002] 目前人们常使用的PVC型材作为门窗结构件，使用较多的PVC型材多为白色。随着建筑市场对于塑料门窗需求的不断增长以及建筑个性化要求的提高，过去的单一白色型材已不能满足现代建筑的多样化需求。彩色型材的出现满足了现代建筑个性化、多样化的需求，目前彩色型材主要有共挤、喷涂、覆膜、通体等四种生产方法。其中共挤生产方法则主要将现有PVC型材作为基材，通过共挤复合机头在PVC型材的可视表面上共挤一层彩色的ASA树脂层。但是PVC型材在使用时需要根据实际使用情况进行切割，切割处在拼接时易使作为基材的PVC型材暴露在外表面，PVC型材为白色，与其外表面的彩色ASA树脂层存在色差，为了确保美观，从而需要对暴露出的PVC型材进行涂色作业，增加了工作量，同时涂上的颜色其随着时间的推移也会褪色，严重的甚至掉色。而且作为基材的PVC型材抗老化性、抗冲击性、抗热性、耐腐蚀性等性能均较ASA树脂层差，因而长时间使用后产品易出现质量问题，增加了维护成本。

[0003] 为了解决目前型材存在问题，本发明提供一种二次共挤型材及其制造方法，该型材具有较强的抗老化性、抗冲击性、抗热性、耐腐蚀性等性能，生产方法简单。

[0004] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该型材的基材部份为PVC干混料构成，而型材的可视面整体均为彩色ASA树脂料构成，其制备方法是先将ASA树脂料在80℃-90℃条件下进行不低于4小时的烘干，再分别将PVC干混料和ASA树脂料在不同的混料池中用1000~1100r/min的转速进行高速搅拌，并各自持续加热6~7分钟，在加热至110℃时，即以100~150r/min进行低速搅拌10~12分钟，持续加热至190℃-200℃时，分别通过预设的两个挤出机并经独立的流道向同一个型材模具等速挤出，挤出后经真空冷却定型、抛光、贴保护膜，最后切割成合适长度即可。

[0005] 本发明的有益效果是：在不增加型材制造成本的条件下，将PVC型材的可视面整体替换为ASA树脂，在经共同加热、挤出后使PVC基材和ASA树脂层充分结合，提高了产品的抗老化性、抗冲击性、抗热性、耐腐蚀性等性能，减少了产品的后期涂色工作量，同时也减少了产品的维护成本。产品制造方便，便于推广使用。附图说明

[0006] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

[0007] 图1为现有产品中的PVC基材的剖面结构示意图。

[0008] 图2为现有产品中的PVC型材的剖面结构示意图。

[0009] 图3为本发明的PVC基材的剖面结构示意图。

[0010] 图4为本发明的PVC型材的剖面结构示意图。

[0011] 图5为本发明的生产工艺流程示意图。

[0012] 图中代码说明：1-PVC基材；2-PVC型材的可视面；3-ASA树脂层。

[0013] 如图1、图2所示，现在的彩色PVC型材是以已成型的PVC型材作为基材，在在PVC基材（1）朝向户外的可视面上共挤有约1~2mm厚的ASA树脂层（3）。有效利用ASA树脂层的抗老化性、抗腐蚀性来提高PVC型材的质量，但是这种型材在使用中经切割后易使内部的PVC基材外露，影响美观。

[0014] 如图3、图4所示，本发明以PVC半型材作为基材，该PVC基材（1）无朝向户外的可视面，采用二次共挤形成的ASA树脂层（3）作为本发明的可视面。在整体上提高了产品的抗老化性、抗冲击性、抗热性、耐腐蚀性等性能，且在使用中经切割后不会造成PVC基材外露，减少了后期的涂色工作量，也延长了产品的使用寿命。

[0015] 本发明产品的制备方法是先将ASA树脂在80℃-90℃条件下进行不低于4小时的烘干，再分别将PVC干混料和ASA树脂料在不同的混料池中用1000~1100r/min的转速进行高速搅拌，并各自持续加热6~7分钟，在加热至110℃时，即以100~150r/min进行低速搅拌10~12分钟，持续加热至190℃-200℃时，分别通过预设的两个挤出机并经独立的流道向同一个型材模具等速挤出，挤出后经真空冷却定型、抛光、贴保护膜，最后切割成合适长度即可。以加热时应保持PVC干料混和ASA树脂料的温度相同，且在挤出时保证二者的挤出速度一致，确保二者充分融合。

[0016] 采用本发明与现有产品进行对比测试，检测结果如表所示：从以上检测结果我们可以看出，本发明在抗老化、抗热性、抗冲击性等方面均优于现有产品，利于推广使用。