[0001] 本发明涉及一种借助流体动作的系统，尤其是涉及一种带位置检测的先导式二通集成插装复合阀。

[0002] 现有技术中，先导式二通插装复合阀是由先导阀、单向阀和二通插装阀连接组成，通过先导阀的动作来引导二通插装阀的开闭。因结构限制，在保证二通插装阀同样的引导面积，现有先导式二通插装复合阀通过的流量较小，使得在流量较高的场合下，压力降大，发热高。这种结构形式的不足之处是集成程度低，各阀之间的连接需依赖外部管道连接，不仅体积庞大，且管道流阻大、压损大，由于连接点过多造成渗漏的可能性也大大增加。特别是在注塑机、橡胶成型机及压铸机械等系统中，不仅流体朝着高压、大流量方向迈进，还对设备的安全性提出了更高的要求。要求动作灵敏、反应快，适应高压、大流量、压损小，集成化高、体积小、安全可靠的各类液压阀门。显然，现有的先导式二通插装阀已不能满足市场的需求，有待改进。

[0003] 本发明的目的是针对现有技术不足之处而提供一种开闭响应快，通过流量大，集成化、标准化程度高的带位置检测的先导式二通集成插装复合阀。

[0004] 本发明的目的是通过以下措施来实现：一种带位置检测的先导式二通集成插装复合阀，它包括有阀芯位置检测器、导引阀，其特征在于：还有主阀控制回路、单向阀、工作油道启闭装置；其中：所述主阀控制回路含有主阀体（3）、活塞（4）、衬套（5）；其中：
所述主阀体（3）的轴心设有供活塞滑移的上下贯通的空腔（6），空腔的上、下两端分别设有供安装阀芯位置检测器（1）的接头体（64）连接的内螺纹（7）、与过渡接头（45）连接的内螺纹（8），空腔的中间段设有环形回油槽（9）、环形导引油槽（10），主阀体的下端面设有控制油进入孔（11）、回油出孔（12）、供安装单向阀的第二空腔（13）；所述第二空腔（13）的内壁上设有环形油槽（14）、环形密封槽（15），第二空腔（13）的孔口端设有连接螺纹(16)；
主阀体（3）的一侧壁面设有供安装导引阀（2）的螺钉孔和连接导引阀（2）进油口P腔的油孔（17）、工作油口A腔的油孔（18）、回油口T腔的油孔（19），所述控制油进入孔（11）处设有进油油道（20），进油油道（20）分两支路：一支路通过油道（74）通往第二空腔（13）的环形油槽（14）；另一支路直接通往主阀体（3）空腔（6）的内螺纹（7），所述回油出孔（12）处设有油道（21）通往空腔(6)的环形回油槽（9），环形回油槽（9）设有油道（22）通往主阀体一侧壁的油孔（19），所述第二空腔（13）设有油道（23）通往主阀体一侧壁的油孔（17），空腔（6）的环形导引油槽（10）设有油道（24）通往主阀体一侧壁的油孔（18）；
所述活塞（4）含本体、进油通道、回油通道，本体呈台阶状的同轴心的大圆柱面（25）、小圆柱面（26），大圆柱面（25）外缘、小圆柱面（26）外缘分别与主阀体（3）空腔（6）的内壁、衬套（5）的内壁相对应，本体设有供连接杆（29）插入的通孔及固定连接杆（29）的径向通孔（34），通孔的上端设有密封槽（30），通孔的中间段设有环形凹槽（31），通孔的下端设有密封槽（32）、支撑轴肩（33），所述进油通道为大圆柱面（25）均布设有若干腰形孔（27），各腰形孔（27）与主阀体（3）的环形导引油槽（10）相通，各腰形孔（27）通过本体上的斜孔（28）通往活塞（4）的底面，所述回油通道为环形凹槽（31）、与其相通的径向通孔（35）、主阀体（3）的环形回油槽（9）；
所述单向阀由弹簧座（36）、弹簧（37）、阀芯（38）、密封圈（39）、阀座（40）组成，所述弹簧座（36）轴心处设通孔（41）、其幅板均布有若干油孔（42），所述阀座（40）轴心处设通孔（43）、通孔呈阶梯状，阀座处为大直径，阀座外缘在对应第二空腔（13）的环形油槽（14）处设有环形凹槽，环形凹槽的径向均布有若干油孔（44），阀座的外端缘设有连接螺纹；所述弹簧座（36）、弹簧（37）、阀芯（38）、密封圈（39）、阀座（40）依次放入主阀体（3）的第二空腔（13）内，阀座通过外端缘的螺纹拧紧在第二空腔内，阀座的径向油孔位于第二空腔的环形油槽（14）处；
所述工作油道启闭装置由过渡接头（45）、提动阀芯（46）、套筒（47）、压簧（48）及压簧座（49）、连接杆（29）组成，其中：
所述过渡接头（45）上端外缘设有与主阀体（3）空腔（6）内螺纹（8）对应的外螺纹，过渡接头（45）轴心设有供连接杆（29）滑移、容纳压簧座（49）和压簧（48）、套筒（47）的阶梯式空腔，容纳套筒（47）的空腔内壁设有固定套筒的定位钢丝槽；
所述套筒（47）呈中空状，套筒插入过渡接头（45）的插入段外缘在对应的部位设有定位钢丝槽，套筒（47）的外伸段设有沿径向均布的若干工作油孔（50），套筒（47）中空状下端口设有台肩状阀座（51）、工作油出口（52）；
所述提动阀芯（46）呈杯状，其外缘柱面与套筒（47）的中空状内壁对应，外缘柱面设有均压槽，杯状外缘下端呈收缩状，杯状底部设有圆锥面阀面（53），杯状内腔设有容纳连接杆（29）的杆头、压簧座（49）和压簧（48）的阶梯式空腔，容纳连接杆（29）杆头的空腔内壁在对应位置上设有钢丝槽；
所述连接杆（29）由杆头、杆身组成，杆身头部设有连接使阀芯位置检测器（1）启闭的感应杆（58）的内螺纹，杆身在对应活塞（4）径向通孔（34）对应处开有连接孔（57）、在对应活塞（4）支撑轴肩处设有钢丝槽（59）、在杆头与杆身连接处设有限位斜面（69），杆身设有回油通孔（54）、与活塞（4）的环形凹槽（31）相通的径向孔（35）、与套筒（47）和提动阀芯（46）形成的内腔相通的径向孔（55）；
所述连接杆（29）的杆头插入提动阀芯（46）阶梯式空腔底部，并通过衬环（32）、插入提动阀芯阶梯式空腔的钢丝槽内的钢丝挡圈（60）限止连接杆的轴向移动，压簧座（49）和压簧（48）放入提动阀芯（46）阶梯式空腔、过渡接头（45）的阶梯式空腔内，压缩压簧（48），将钢丝挡圈（61）插入套筒（47）及过渡接头（45）对应的钢丝槽内限止套筒（47）的轴向移动，同时使提动阀芯（46）锥圆面阀面（53）与套筒（47）中空状下端口台肩状阀座（51）紧密接触，连接杆（29）的杆身穿过渡接头向外伸出；
所述阀芯位置检测器（1）的接头体的接头螺纹段在对应主阀体内螺纹（7）油道出口处开设环形油槽、及与其相通的径向孔；
所述工作油道启闭装置的在连接杆（29）杆身外缘的钢丝槽（59）处设有钢丝挡圈（75）支撑活塞（4）的固定位置，活塞（4）通过弹簧销（62）和固定销（63）固定在连接杆上，工作油道启闭装置的过渡接头（45）拧入主阀控制回路主阀体（3）空腔（6）下端的内螺纹（8）内，主阀控制回路的衬套（5）置于主阀体（3）空腔(6)的上端内，使阀芯位置检测器（1）启闭的感应杆（58）通过螺纹连接在连接杆（27）的杆身头部内螺纹内，阀芯位置检测器（1）的接头体（64）拧入主阀控制回路主阀体（3）空腔（6）上端的内螺纹（7）内，内螺纹（7）上的油道出口与阀芯位置检测器（1）接头体（64）的环形油槽相通，导引阀（2）通过螺钉固定在主阀体的一侧壁面上。

[0005] 与现有技术相比，采用了本发明提出的带位置检测的先导式二通集成插装复合阀，具有如下优点：1）本发明的连接杆、提动阀芯、活塞采用分体式连接组合设计，令阀的结构更为紧凑，同时降低了阀的加工要求和制造成本。活塞本体上斜孔的设置让足够的控制油液迅速充满活塞的底面，提高了阀的响应能力。提动阀芯杯状外缘呈收缩状及底部的锥面改进了阀的控制边界结构大大减少阀在启闭时产生的液压冲击，降低了压损，将可能产生的液压冲击的危害减少到最小程度。2）本发明在主阀控制回路、单向阀、工作油道启闭装置的油道转换处均采用环形凹槽和均布的径向孔来加大流通面积的结构有效地降低了压损、提高了阀的响应能力、加大油液通过能力起到了关键性的作用；3）本发明主阀控制回路的活塞设有进油通道和回油通道，简化了主阀体的控制油道，为产品的小型化、集成化提供了可能； 4）本发明的单向阀结构进行了改进，增大的通过能力、减少了压降，提高了阀的响应能力，同时起到导引控制用的导引阀设计安装在主阀体的侧面。这样阀的整体体积大大减小，重量减轻，成本降低，节能环保，控制灵活，性能提升。本发明与传统技术相比，取得了突破性的进展。附图说明

[0006]图1是本发明提出的一个实施例整体结构示意图；
图2是图1实施例主阀体与引导阀安装面的示意图；
图3是图1实施例主阀体与工作油道启闭装置安装面的示意图；
图4是图3 A-A剖面图；
图5是图1实施例单向阀结构示意图；
图6是图1 B部放大图；
图7是图1 C部放大图。

[0007] 下面结合附图对具体实施方式作详细说明：图1～图7示出了本发明的一个实施例。图中，一种带位置检测的先导式二通集成插装复合阀，它包括有：阀芯位置检测器1、导引阀2、主阀控制回路、单向阀、工作油道启闭装置；其中：所述主阀控制回路含有主阀体（3）、活塞（4）、衬套（5）；其中：
所述主阀体（3）的轴心设有供活塞滑移的上下贯通的空腔（6），空腔的上、下两端分别设有供安装阀芯位置检测器（1）的接头体（64）连接的内螺纹（7）、与过渡接头（45）连接的内螺纹（8），空腔的中间段设有环形回油槽（9）、环形导引油槽（10），主阀体的下端面设有控制油进入孔（11）、回油出孔（12）、供安装单向阀的第二空腔（13）；所述第二空腔（13）的内壁上设有环形油槽（14）、环形密封槽（15），第二空腔（13）的孔口端设有连接螺纹(16)；
主阀体（3）的一侧壁面设有供安装导引阀（2）的螺钉孔和连接导引阀（2）进油口P腔的油孔（17）、工作油口A腔的油孔（18）、回油口T腔的油孔（19），所述控制油进入孔（11）处设有进油油道（20），进油油道（20）分两支路：一支路通过油道（74）通往第二空腔（13）的环形油槽（14）；另一支路直接通往主阀体（3）空腔（6）的内螺纹（7）。所述回油出孔（12）处设有油道（21）通往空腔(6)的环形回油槽（9），环形回油槽（9）设有油道（22）通往主阀体一侧壁的油孔（19），所述第二空腔（13）设有油道（23）通往主阀体一侧壁的油孔（17），空腔（6）的环形导引油槽（10）设有油道（24）通往主阀体一侧壁的油孔（18）。

[0008] 所述活塞（4）含本体、进油通道、回油通道，本体呈台阶状的同轴心的大圆柱面（25）、小圆柱面（26），大圆柱面（25）外缘、小圆柱面（26）外缘分别与主阀体（3）空腔（6）的内壁、衬套（5）的内壁相对应，本体设有供连接杆（29）插入的通孔及固定连接杆（29）的径向通孔（34），通孔的上端设有密封槽（30），通孔的中间段设有环形凹槽（31），通孔的下端设有密封槽（32）、支撑轴肩（33），所述进油通道为大圆柱面（25）均布设有若干腰形孔（27），各腰形孔（27）与主阀体（3）的环形导引油槽（10）相通，各腰形孔（27）通过本体上的斜孔（28）通往活塞（4）的底面，所述回油通道为环形凹槽（31）、与其相通的径向通孔（35）、主阀体（3）的环形回油槽（9）。

[0009] 本发明的主阀控制回路主要承担与阀芯位置检测器、导引阀、单向阀、工作油道启闭装置的连接，由于涉及的元器件多，若按传统设计所有的油路通过集成板当然也可以完成任务，但整个装置体积会变得十分庞大，管道的流阻损失也会加大，阀的响应能力减弱。本发明将部分油道转移到活塞上来，主阀体内的油道主要承担与外部的元器件连接，活塞的动作靠活塞自身的油道来完成，取得了意想不到的效果，为产品的小型化、集成化提供了可能。另外，活塞大圆柱面设置的斜孔，让足够的控制油液迅速充满活塞的底面，提高了阀的响应能力。

[0010] 所述单向阀由弹簧座（36）、弹簧（37）、阀芯（38）、密封圈（39）、阀座（40）组成，所述弹簧座（36）轴心处设通孔（41）、其幅板均布有若干油孔（42），所述阀座（40）轴心处设通孔（43）、通孔呈阶梯状，阀座处为大直径，阀座外缘在对应第二空腔（13）的环形油槽（14）处设有环形凹槽，凹槽的径向均布有若干油孔（44），阀座的外端缘设有连接螺纹；所述弹簧座（36）、弹簧（37）、阀芯（38）、密封圈（39）、阀座（40）依次放入主阀体（3）的第二空腔（13）内，阀座通过外端缘的螺纹拧紧在第二空腔内，阀座的环形凹槽及径向油孔位于第二空腔的环形油槽（14）处。本发明对单向阀的结构进行了改进，第二空腔的环形油槽及阀座的环形凹槽加大了油液的流入面积，弹簧座幅板均布有若干油孔也增大了油液的流出面积，有效地减少了节流损失。单向阀的阀座增大，也有利于提高阀的响应能力。

[0011] 所述工作油道启闭装置由过渡接头（45）、提动阀芯（46）、套筒（47）、压簧（48）及压簧座（49）、连接杆（29）组成，其中：所述过渡接头（45）上端外缘设有与主阀体（3）空腔（6）内螺纹（8）对应的外螺纹，过渡接头（45）轴心设有供连接杆（29）滑移、容纳压簧座（49）和压簧（48）、套筒（47）的阶梯式空腔，容纳套筒（47）的空腔内壁设有固定套筒的定位钢丝槽。

[0012] 所述套筒（47）呈中空状，套筒插入过渡接头（45）的插入段外缘在对应的部位设有定位钢丝槽，套筒（47）的外伸段设有沿径向均布的若干工作油孔（50），套筒（47）中空状下端口设有台肩状阀座（51）、工作油出口（52）。本结构中过渡接头与套筒通过双方设置的定位钢丝槽插入定位钢丝固定连接为一体，其内腔为容纳弹簧、压簧座、提动阀芯、连接杆的空间。

[0013] 所述提动阀芯（46）呈杯状，其外缘柱面与套筒（47）的中空状内壁对应，外缘柱面设有均压槽，杯状外缘下端呈收缩状，杯状底部设有圆锥面阀面（53），杯状内腔设有容纳连接杆（29）的杆头、压簧座（49）和压簧（48）的阶梯式空腔，容纳连接杆（29）杆头的空腔内壁在对应位置上设有钢丝槽。

[0014] 所述连接杆（29）由杆头、杆身组成，杆身头部设有连接使阀芯位置检测器（1）启闭的感应杆（58）的内螺纹，杆身在对应活塞（4）径向通孔（34）对应处开有连接孔（57）、在对应活塞（4）支撑轴肩处设有钢丝槽（59）、在杆头与杆身连接处设有限位斜面（69），杆身设有回油通孔（54）、与活塞（4）的环形凹槽（31）相通的径向孔（35）、与套筒（47）和提动阀芯（46）形成的内腔相通的径向孔（55）。

[0015] 所述连接杆（29）的杆头插入提动阀芯（46）阶梯式空腔底部，并通过衬环（32）、插入提动阀芯阶梯式空腔的钢丝槽内的钢丝挡圈（60）限止连接杆的轴向移动，压簧座（49）和压簧（48）放入提动阀芯（46）阶梯式空腔、过渡接头（45）的阶梯式空腔内，压缩压簧（48），将钢丝挡圈（61）插入套筒（47）及过渡接头（45）对应的钢丝槽内限止套筒（47）的轴向移动，同时使提动阀芯（46）锥圆面阀面（53）与套筒（47）中空状下端口台肩状阀座（51）紧密接触，连接杆（29）的杆身穿过渡接头向外伸出。本结构中连接杆与提动阀芯的连接采用衬环、钢丝挡圈并通过限位斜面限位，一方面可防止因加工误差引起的轴向窜动，另一方面形成铰销结构，该结构能自动对中，改善了连接杆的受力状况。本发明的活塞、连接杆、提动阀芯采用分体式连接组合设计，令阀的结构更为紧凑、降低了阀的制造成本。该结构保证了提动阀芯的开口足够大，又不影响活塞的底面有足够的导引面积。本结构中，提动阀芯外缘的均压槽可防止提动阀的卡滞。提动阀芯杯状外缘呈收缩状及底部的锥面改进了阀的控制边界结构大大减少阀在启闭时产生的液压冲击，降低了压损，将可能产生的液压冲击的危害减少到最小程度。

[0016] 所述阀芯位置检测器（1）的接头体的接头螺纹段在对应主阀体内螺纹（7）油道出口处设有环形油槽、及与其相通的径向孔。

[0017] 所述工作油道启闭装置的在连接杆（29）杆身外缘的钢丝槽（59）处设有钢丝挡圈（75）支撑活塞（4）的固定位置，活塞（4）通过弹簧销（62）和固定销（63）固定在连接杆上。钢丝挡圈支撑活塞的固定位置，可以确保活塞底面有足够的引导面积。工作油道启闭装置的过渡接头（45）拧入主阀控制回路主阀体（3）空腔（6）下端的内螺纹（8）内，主阀控制回路的衬套（5）置于主阀体（3）空腔(6)的上端内，使阀芯位置检测器（1）启闭的感应杆（58）通过螺纹连接在连接杆（27）的杆身头部内螺纹内，阀芯位置检测器（1）的接头体（64）拧入主阀控制回路主阀体（3）空腔（6）上端的内螺纹（7）内，内螺纹（7）上的油道出口与阀芯位置检测器（1）接头体（64）的环形油槽相通，导引阀（2）通过螺钉固定在主阀体的一侧壁面上。

[0018] 本发明是这样工作的：1）本发明位于关闭状态：
本发明工作油道启闭装置的提动阀芯（46）位于套筒（47）的阀座（51）上，工作油不能通过提动阀芯流出出口（52），工作油通过主阀控制回路主阀体的控制油进入孔（11），通过进油油道（20）分成两路，一路通过油道（74）进入单向阀的环形油槽（14）内，顶开单向阀阀芯（38），通过油道（23）进入主阀体（3）一侧壁的油孔（17），流向导引阀（2）的进油口P腔，导引阀（2）处于关闭状态，工作油不能进入导引阀（2）；另一路通过油道（23）进入主阀体（3）空腔（6）的内螺纹（7），再通过阀芯位置检测器（1）的接头体的环形油槽、径向孔作用在主阀控制回路活塞（4）的小圆柱端部，活塞（4）受工作油的压力稳住不动，连接杆（29）位于原位不动，与连接杆（29）相连接的感应杆（58）亦位于原位不动，阀芯位置检测器不发讯，判断主阀处于关闭状态。

[0019] 2）本发明启动打开时：控制装置给出信号打开导引阀（2），工作油从导引阀（2）的进油口P腔转入到工作油口A腔，经主阀体（3）一侧壁的油孔（18）、油道（24）进入主阀体（3）的环形导引油槽（10），再经活塞（4）腰形孔（27）、斜孔（28）通往活塞（4）大圆柱端部，作用于活塞（4）大圆柱端部的工作油压力大于活塞（4）小圆柱端部的工作油压力，故推动活塞（4）上升，并带动连接杆（29）、提动阀芯向上移动，使得进油口（50）与出油口（52）接通，同时连接杆（29）上升带动阀芯位置检测器的感测杆（58）进入到触发信号位置，阀芯位置检测器判断主阀处于正常开启状态。

[0020] 3）本发明启动关闭时：控制装置给出信号关闭导引阀（2），导引阀（2）关闭工作油口A腔，切断活塞（4）底部的工作油，活塞小圆柱端面的油压大于活塞（4）大圆柱端面的油压，活塞（4）下行，令提动阀芯（46）下行与套筒（47）的阀座（51）紧密接触，使得进油口（50）与出油口（52）断开，与此同时，连接杆（29）、感测杆（58）离开阀芯位置，检测器阀芯检测器不发讯，判断主阀处于关闭状态。

[0021] 主阀控制回的活塞不论上升或下降，或阀内部渗漏，都会产生回油，回油液都会汇集于主阀体（3）空腔（6）环形回油槽（9）内，再统一通过油道（21）、回油油孔（12）排出，这里不一一赘述。

[0022] 上面结合附图描述了本发明的实施方式，实施例给出的结构并不构成对本发明的限制，本领域内熟练的技术人员在所附权利要求的范围内做出各种变形或修改均在保护范围内。