预埋套管及其方法 |
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| 申请号 | CN201410154166.9 | 申请日 | 2014-04-17 | 公开(公告)号 | CN105019317B | 公开(公告)日 | 2017-02-15 |
| 申请人 | 宁波曙翔新材料股份有限公司; | 发明人 | 郏保琪; 赵丽; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开一种预埋 套管 及其方法，其采用玻璃 纤维 增强 树脂 基作为原材料，用以提高预埋套管的使用强度，以达到延长预埋套管使用寿命，降低轨道交通系统的养护成本的作用。预埋套管包括至少一个套管本体，其中每套管本体包括至少一个止退元件，每止退元件沿着套管本体一侧面间隔地设置，每套管本体毗邻地设置以形成一螺钉通道，每止退元件位于螺钉通道内。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种预埋套管，其特征在于，包括至少两套管本体，其中每所述套管本体包括一个或多个止退元件，每所述止退元件沿着所述套管本体一侧面间隔地设置，每所述套管本体毗邻地设置以形成一螺钉通道，每所述止退元件位于所述螺钉通道；其中所述套管本体包括一第一本体以及一第二本体，所述第一本体与所述第二本体相互重叠，并且所述第一本体与所述第二本体一体地形成，其中所述第一本体由长玻璃纤维增强树脂基制得，所述第二本体由短玻璃纤维增强树脂基制得。 |
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| 说明书全文 | 预埋套管及其方法技术领域[0001] 本申请涉及一种预埋套管及其方法，尤其涉及一种在轨道交通系统铺设时，用于固定铁轨与轨枕的预埋套管，其中所述预埋套管采用玻璃纤维增强树脂基复合材料制成，并且玻璃纤维增强树脂基复合材料内部分散均匀且结构稳定，从而，使得所述预埋套管具有更高的强度，以满足轨道交通系统对所述预埋套管强度的需要。技术背景 [0002] 轨道交通，尤其是指具有轮对结构的交通工具沿着预设轨道运行，以达到运送旅客或货物的目的的陆上运输方式。轨道交通的发展对于现代社会的稳定和持续发展具有非常重要的价值。 [0003] 以高铁、地铁以及快轨等新的交通运输方式为代表的轨道交通系统，具有强大的运输能力，能够有效地改善物质资源以及人力资源在地理空间位置上分配不均的情况，大大拉近了人与人之间的距离。因此，在最近的一段时期，轨道交通系统在世界范围内得以迅速的发展。 [0004] 完整的轨道交通系统包括预设轨道和交通工具，当交通工具在预设轨道运行时，轨道交通系统得以成为一个统一的整体。由此可知，预设轨道对于轨道交通系统来说是不可或缺的一部分。 [0005] 预设轨道包括铁轨，其中铁轨铺设在轨枕上，轨枕间隔地设置在道床上，其中道床的一个作用是用来支撑轨枕，并且道床得以把来自轨枕上部的巨大荷载均匀地传导到地基上，从而，大大地改变了地基的变形，以保证轨道交通系统的持续性。当铁轨铺设在轨枕上以后，带给人们最大的问题是如何把铁轨牢固可靠地固定在轨枕上。传统地，在轨枕一体成型的时候，把一预埋套管10P(如图1示出)放置在预设位置，并且，使得所述预埋套管10P稳定地固定于轨枕中，然后使用螺钉固定的方式，以实现将铁轨固定于轨枕上。 [0006] 如图1所示，传统的所述预埋套管10P采用尼龙66一体地制成。具体地说，所述预埋套管10P具有一螺钉通道11P，其中形成所述螺钉通道11P的所述预埋套管10P的内表面具有一组螺纹结构，以用于配合一螺杆将铁轨固定于轨枕上。所述预埋套管10P的外表面进一步预设一组螺纹结构，当在轨枕成型的过程中，所述预埋套管10P设置于预设位置，并且所述预埋套管10P与所述轨枕一体地成型，以使得所述预埋套管10P稳定地固定于轨枕中。但是，当轨枕成型后，所述预埋套管10P与轨枕形成的是一种线性固定关系，在实际的应用过程中，由于交通工具对于预设轨道的作用是持续不断的机械振动，容易导致所述预埋套管10P沿着所述预埋套管10P外表面的一组螺纹结构正向或反向旋转，甚至从轨枕中滑脱，从而，给轨道交通系统的运行安全造成一定的危害。 [0007] 再者，所述预埋套管10P采用尼龙66制成，但是尼龙66的强度不足以支撑交通工具对于预设轨道的持续不断的机械振动而对所述预埋套管10P产生的应力，这就容易导致所述预埋套管10P内部的一组螺纹结构在长期使用的过程中非常容易被螺杆的螺纹结构剪切，这是造成传统的所述预埋套管10P老化速度快的一个重要的原因。因此，所述预埋套管10P的老化速度快带来了两个直接的麻烦，第一，造成了预设轨道的养护成本非常高，第二，无法保证轨道交通系统的连续性和安全性。 [0008] 另外，由于尼龙66材料的自身属性，所述预埋套管10P还存在以下三个方面的问题： [0009] 一方面，所述预埋套管10P在相对湿润的环境中，经过氧化才具有一定的强度。但是，在所述预埋套管10P实际应用过程中，所述预埋套管10P所处的环境千差万别，在高寒地带，比如青藏高原，由于空气的湿润度不够，就导致所述预埋套管10P在这种环境下非常脆，根本无法抵抗交通工具在预设轨道上的持续不断的机械振动对所述预埋套管10P产生的应力，即使使用增强过的尼龙66制成的所述预埋套管10P，也非常容易损坏，这也是导致在高寒地带铺设预设轨道成本高，难度大，以及高寒地带的所述预埋套管10P比湿润地区的所述预埋套管10P损坏速度快的一个重要的原因。另外，尼龙66的耐腐蚀性和耐磨性都不高，这也大大限制了所述预埋套管10P的使用范围，并且对所述预埋套管10P的使用寿命产生消极的影响。 [0010] 再一方面，尼龙66非常容易热降解。当交通工具在预设轨道上高速运行时，由于交通工具与铁轨之间的摩擦力而导致铁轨的温度迅速的升高。伴随着铁轨温度的升高，所述预埋套管10P所处的环境的温度也随之增强，当所述预埋套管10P长期处于这种环境时，制成所述预埋套管10P的尼龙66就开始发生热分解。热分解的过程首先表现在，主链开裂引起分子量、熔体粘度降低；进一步分解时，由尼龙66三维结构引起熔体粘度上升最终成为凝胶形态，成为不溶不熔物。由此可知，这也导致传统的所述预埋套管10P的耐用度较低的重要原因。 [0012] 本发明的主要优势在于提供一种预埋套管及其方法，其中所述预埋套管采用玻璃纤维增强树脂基复合材料制成，并且玻璃纤维增强树脂基复合材料内部分散均匀且结构稳定，从而，使得所述预埋套管具有更高的强度，以满足轨道交通系统对所述预埋套管强度的要求。 [0013] 本发明的另一优势在于提供一种预埋套管及其方法，其中该复合材料的分子间形成立体网络结构，以使得所述预埋套管具有较高的强度和比模量，从而，增强由该复合材料制成的所述预埋套管内部结构的一致性与和谐性。 [0014] 本发明的另一优势在于提供一种预埋套管及其方法，其中所述预埋套管具有优异的绝缘性，当所述预埋套管处于使用过程中，所述预埋套管能够有效地保证铁轨信号传输的连续性，从而，有利于确保火车运行的安全性。 [0015] 本发明的另一优势在于提供一种预埋套管及其方法，其中所述预埋套管包括一个或多个定位元件，每所述定位元件间隔地设置在所述预埋套管的外表面，以使得所述预埋套管与所述轨枕之间形成垂直的受力关系。相对于传统的线性接触方式来说，该垂直的受力关系使得所述预埋套管与所述轨枕之间的关系更加的稳定。 [0016] 本发明的另一优势在于提供一种预埋套管及其方法，其中所述预埋套管包括一个或多个套管本体，每所述套管本体包括一第一本体以及一第二本体，其中所述第一本体由长玻璃纤维增强树脂基制成，所述第二本体由短玻璃纤维增强树脂基制成，所述第一本体与所述第二本体分别位于所述预埋套管的两侧部，以使得所述套管本体的内部与外部承受不同性质的压力。 [0017] 本发明的另一优势在于提供一种预埋套管及其方法，其中所述预埋套管包括一组卡合元件，当每所述套管本体毗邻设置时，该组卡合元件得以相互卡合，从而，得以阻止每所述套管本体之间发生旋转运动。 [0018] 本发明的另一优势在于提供一种预埋套管机器方法，其中所述预埋套管包括一组定位齿，当每所述套管本体毗邻设置时，该组定位齿得以相互啮合，从而，得以阻止每所述套管本体之间发生上下运动。 [0019] 本发明的另一优势在于提供一种预埋套管及其方法，其中由该复合材料制成的所述预埋套管具有相对较低的制造成本。 [0020] 本发明的另一优势在于提供一种预埋套管机器方法，其中所述预埋套管结构简单、经久耐用，没有涉及到复杂的工艺和昂贵的材料，具有较低的制造成本，因此，所述预埋套管具有良好的市场前景和空间。 [0021] 依本发明，能够实现上述优势以及其他优势的预埋套管，其包括至少两套管本体，其中每所述套管本体包括一个或多个止退元件，每所述止退元件沿着所述套管本体一侧面间隔地设置，每所述套管本体毗邻地设置以形成一螺钉通道，每所述止退元件位于所述螺钉通道。 [0022] 根据本发明一实例，所述预埋套管还包括一个或多个紧固单元，当每所述套管本体毗邻地设置时，每所述紧固单元间隔地缠绕在所述预埋套管外表面。 [0023] 根据本发明一实例，所述预埋套管还包括一胶合层，所述胶合层设置于毗邻设置的每所述套管本体之间。 [0024] 根据本发明一实例，所述套管本体包括一个或多个定位元件，每所述定位元件间隔地设置于所述套管本体相对于所述止退元件的一侧面。 [0025] 根据本发明一实例，所述套管本体包括一第一侧部以及一第二侧部，当所述套管本体毗邻地设置时，所述套管本体的第一侧部与毗邻设置的所述套管本体的第二侧部毗邻地设置。 [0026] 根据本发明一实例，所述第一侧部包括一第一卡合元件，所述第二侧部包括一第二卡合元件，当每所述套管本体毗邻地设置时，所述第一卡合元件得以卡合于所述第二卡合元件。 [0027] 根据本发明一实例，所述第一侧部与所述第二侧部还分别包括一组定位齿，当每所述套管本体毗邻地设置时，所述第一侧部的所述定位齿得以啮合于所述第二侧部的所述定位齿。 [0028] 根据本发明一实例，所述套管本体包括一第一本体以及一第二本体，所述第一本体与所述第二本体相互重叠，并且所述第一本体与所述第二本体一体地形成。 [0029] 为了制得一预埋套管，本发明还提供一种制作方法，所述方法包括如下步骤： [0030] (a)对玻璃纤维与树脂基混合； [0031] (b)藉由预埋套管模具模压玻璃纤维与树脂基混合物，使玻璃纤维与树脂基复合并成型后，以制得一套管本体；以及 [0032] (c)将至少两所述套管本体毗邻地设置，以制得一预埋套管。 [0033] 根据本发明一实例，在步骤(c)中，在所述预埋套管外表面缠绕至少一紧固单元，以用于固定毗邻设置的每所述套管本体。 [0034] 根据本发明一实例，在步骤(b)中，每所述套管本体形成一第一侧部以及一第二侧部，在步骤(c)中，在毗邻设置的所述第一侧部与所述第二侧部之间设置一胶合层。 [0035] 根据本发明一实例，在步骤(b)中，每所述套管本体形成一第一侧部以及一第二侧部，在步骤(c)中，首先在毗邻设置的所述第一侧部与所述第二侧部之间设置一胶合层，其次在所述预埋套管外表面缠绕至少一紧固单元，以用于固定毗邻设置的每所述套管本体。 [0036] 根据本发明一实例，在步骤(b)中，形成至少一定位元件，每所述定位元件间隔地设置于所述套管本体外表面。 [0037] 根据本发明一实例，在步骤(b)中，分别形成一第一本体以及一第二本体，所述第一本体与所述第二本体相互重叠，并且所述第一本体与所述第二本体一体地形成。 [0038] 为了能够达到上述优势以及其他优势，本发明还提供一种采用玻璃纤维增强树脂基复合材料制作一预埋套管的方法，所述方法包括如下步骤： [0039] (1)制得玻璃纤维增强树脂基复合材料，并且使得玻璃纤维增强树脂基复合材料处于溶胶形态；以及 [0040] (2)藉由预埋套管模具使玻璃纤维增强树脂基复合材料由溶胶形态形成凝胶形态，经过脱模后，制得一预埋套管。 [0041] 根据本发明一实例，在步骤(1)之前，还包括步骤： [0042] (1.1)对玻璃纤维与树脂基混合；以及 [0043] (1.2)对玻璃纤维与树脂基混合物加热和/或加压处理，使玻璃纤维与树脂基发生复合，形成玻璃纤维与树脂基复合材料的溶胶形态。 [0044] 根据本发明一实例，在步骤(1)之前，还包括步骤： [0045] (1.3)由长玻璃纤维增强树脂基形成玻璃纤维增强树脂基复合材料的溶胶形态；由短玻璃纤维增强树脂基形成玻璃纤维增强树脂基复合材料的溶胶形态；以及[0046] (1.4)将步骤(1.3)中的两种玻璃纤维增强树脂基复合材料相互重叠。 [0047] 根据本发明一实例，在步骤(1)中，由玻璃纤维增强树脂基形成玻璃纤维增强树脂基复合材料的溶胶形态；由短玻璃纤维增强树脂基形成玻璃纤维增强树脂基复合材料的溶胶形态；在步骤(2)中，将在步骤(1)中形成的两种溶胶形态的玻璃纤维增强树脂基复合材料相互重叠，并且藉由预埋套管模具加热和/或加压，制得所述预埋套管。 [0048] 根据本发明一实例，在步骤(2)中，还包括步骤： [0049] (2.1)形成至少一套管本体；以及 [0050] (2.2)将至少两所述套管本体毗邻地设置，以制得所述预埋套管。 [0051] 本发明还提供一种预埋套管的制造方法，所述方法包括如下步骤： [0052] (I)提供多个套管本体；以及 [0053] (II)将至少两所述套管本体毗邻地设置，以制得一预埋套管。 [0054] 根据本发明一实例，在步骤(II)中，在所述预埋套管外表面缠绕至少一紧固单元，以用于固定毗邻设置的每所述套管本体。 [0055] 根据本发明一实例，在步骤(I)中，每所述套管本体形成一第一侧部以及一第二侧部，在步骤(II)中，在毗邻设置的所述第一侧部与所述第二侧部之间设置一胶合层。 [0056] 根据本发明一实例，在步骤(I)中，每所述套管本体形成一第一侧部以及一第二侧部，在步骤(II)中，首先在毗邻设置的所述第一侧部与所述第二侧部之间设置一胶合层，其次在所述预埋套管外表面缠绕至少一紧固单元，以用于固定毗邻设置的每所述套管本体。 [0057] 本发明还提供了一种预埋套管的制造方法，所述方法包括步骤： [0058] (A)制得一套管本体坯料，其中套管本体坯料的尺寸大于或等于一套管本体的尺寸； [0059] (B)切削套管本体坯料以制得所述套管本体；以及 [0060] (C)将至少两所述套管本体毗邻地设置，以制得一预埋套管。 [0061] 根据本发明一实例，在步骤(A)中还包括： [0062] (A.1)将待成型材料放入套管本体坯料模具中；以及 [0063] (A.2)对套管本体坯料模具加热和/或加压成型，以制得套管本体坯料。 [0064] 根据本发明一实例，在步骤(C)中还包括步骤：在所述预埋套管外表面缠绕至少一紧固单元，以用于固定毗邻设置的每所述套管本体。 [0065] 根据本发明一实例，在步骤(C)中还包括步骤：在毗邻设置的每所述套管本体之间设置一胶合层，以用于将毗邻设置的每所述套管本体固定。 [0066] 根据本发明一实例，在步骤(C)中还包括步骤：首先在毗邻设置的每所述套管本体之间设置一胶合层，其次在所述预埋套管外表面缠绕至少一紧固单元，以用于固定毗邻设置的每所述套管本体。 [0067] 为了能够达到上述优势以及其他优势，本发明还提供一种玻璃纤维增强树脂基复合材料在制造一预埋套管中的应用，包括： [0068] 至少一种玻璃纤维，其中玻璃纤维选自无碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维或以上玻璃纤维的混合物；以及 [0069] 至少一种树脂基，其中树脂基选自间苯型不饮和聚酯树脂、邻苯型不饮和聚酯树脂、双酚A型不饮和聚酯树脂、对苯型不饮和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、多酚型缩水甘油醚环氧树脂、脂肪族缩水甘油醚环氧树脂、缩水甘油酯型环氧树脂、缩水甘油胺型环氧树脂、环氧化烯烃化合物、杂环型环氧树脂、混合性环氧树脂或以上树脂类型的混合物，其中树脂基的组成分量为30％-40％，玻璃纤维的组成分量为60％-70％，其中玻璃纤维与树脂基混合物加热，以使得玻璃纤维与树脂基发生复合，进行，形成玻璃纤维增强树脂基复合材料。 [0070] 根据本发明一实例，玻璃纤维的组成分量为67％，树脂基的组成分量为33％。 附图说明[0072] 图1为传统的预埋套管的立体示意图。 [0073] 图2为依本发明，一优选实施例的使用环境分解示意图。 [0074] 图3为依本发明，上述优选实施例的使用环境剖视示意图。 [0075] 图4为依本发明，上述优选实施例的立体示意图。 [0076] 图5为依本发明，上述优选实施例的分解示意图。 [0077] 图6为依本发明，上述优选实施例的一剖视示意图。 [0078] 图7为依本发明，上述优选实施例的另一剖视示意图。 [0079] 图8为依本发明，上述优选实施例的一变形实施方式示意图。 [0080] 图9为依本发明，上述优选实施例的上述变形实施方式的立体示意图。 [0081] 图10为依本发明，上述优选实施例的每套管本体的立体示意图。 [0082] 图11A和图11B为依本发明，玻璃纤维增强树脂基复合材料分布示意图。 [0083] 图12为依本发明，玻璃纤维增强树脂基手里分析示意图。 [0084] 图13为依本发明，上述优选实施例的一制造方法流程示意图。 [0085] 图14为依本发明，上述优选实施例的再一制造方法流程示意图。 [0086] 图15为依本发明，上述优选实施例的另一制造方法流程示意图。 [0087] 图16为依本发明，上述优选实施例的又一制造方法流程示意图。 具体实施方式[0088] 以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变形。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以引用于其他实施方案、变性方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明精神和范围的其他技术方案。 [0089] 如图1至图10所示，根据本发明精神所提供的一优选实施例，一种预埋套管10在接下来的描述中将得到详细的揭露和阐述，其中所述预埋套管10应用于轨道交通系统，以实现藉由一螺杆20将一铁轨30固定于一轨枕40上，以使得所述铁轨30与所述轨枕40之间具有稳定的结构关系。 [0090] 具体地说，所述预埋套管10包括至少两套管本体11，其中每所述套管本体11包括一个或多个止退元件111，每所述止退元件111沿着所述套管本体11一侧面间隔地设置，每所述套管本体11毗邻地设置以形成一螺钉通道12，每所述止退元件111位于所述螺钉通道12。 [0091] 依据图3所示出的本发明的优选实施例，所述套管本体11的数量为两个，具体地说，每所述套管本体11相互重叠，以形成所述螺钉通道12，其中每所述套管本体11的每所述止退元件111相互匹配，以在所述螺钉通道12内部形成一螺纹结构121。 [0092] 所述预埋套管10进一步包括一个或多个紧固单元13，其中当每所述套管本体11毗邻设置时，每所述紧固单元13间隔地缠绕在所述预埋套管10外表面，以用于将每所述套管本体11固定在一起，使所述预埋套管10形成稳定的结构关系。其优势体现在：在所述轨枕40成型的过程中，需要将所述预埋套管10设置在所述轨枕40的预设位置，一般情况下，所述轨枕40由钢筋混泥土材料制成，该材料在未成型前具有非常强的流动性。因此，被每所述紧固单元13固定后的所述预埋套管10在所述轨枕40成型的过程中，该流态的混泥土不至于经由每所述套管本体11之间的缝隙而进入所述螺钉通道12，以致于对所述预埋套管10的可用性产生消极的影响。 [0093] 所述预埋套管10进一步包括一个或多个定位元件14，其中每所述定位元件14间隔地设置于所述预埋套管10外表面，每相邻所述定位元件14之间形成一定位槽141，每所述定位元件14与每所述定位槽141用以将所述预埋套管10稳定地固定于所述轨枕40中。具体地说，在所述轨枕40成型的过程中，将所述预埋套管10设置在预设位置，以使得制成所述轨枕40的混泥土得以渗入每所述定位元件14之间的每所述定位槽141内，当所述轨枕40成型后，每所述定位元件14与每所述定位槽141得以将所述预埋套管10稳定地固定于该预设位置。 [0094] 相对于传统的所述预埋套管10P(参见图1)的定位元件来说，由于每所述定位元件14沿着所述预埋套管10的外表面间隔地设置，在所述轨枕40成型后，每所述定位元件14与所述轨枕40形成相互垂直的受力关系。具体地说，当有交通工具经过所述铁轨30时，该交通工具相对于所述轨枕40做持续不断的机械振动，这种机械振动导致的直接后果是使得所述预埋套管10具有相对于所述轨枕40具有上下运动的趋势，但是由于每所述定位元件14以及每所述定位槽141的作用，使得所述预埋套管10并不会产生相对于所述轨枕40的位移，因此，所述预埋套管10与所述轨枕40之间得以形成稳定的位置关系。传统的所述预埋套管10P的定位装置采用一组螺纹结构，在所述预埋套管10P受到该交通工具作用于所述轨枕40的持续不断的机械振动时，该螺纹结构导致的消极后果是：所述预埋套管10P会进行正向或反向的旋转，以致于改变了所述预埋套管10P与所述轨枕40之间的位置关系，从而，导致所述预埋套管10P的耐用度下降。 [0095] 每所述套管本体11包括一第一侧部110以及一第二侧部120，其中当每所述套管本体11毗邻设置时，所述套管本体11的第一侧部110与毗邻设置的所述套管本体11的第二侧部120毗邻，从而，所述第一侧部110与所述第二侧部120能够有效地阻止每所述套管本体11之间的旋转运动。 [0096] 所述第一侧部110与所述第二侧部120分别向所述套管本体11外表面延伸，当所述套管本体11的所述第一侧部110与毗邻设置的所述套管本体11的所述第二侧部120毗邻设置时，能够有效地减少所述预埋套管10在所述第一侧部110与所述第二侧部120相接处位置的缝隙，从而，保证由所述套管本体11组成的所述预埋套管10的密封性。 [0097] 进一步地，所述第一侧部110还包括一第一卡合元件1110，所述第二侧部120还包括一第二卡合元件1210，当所述套管本体11的所述第一侧部110与毗邻设置的所述套管本体11的所述第二侧部120毗邻设置时，所述第一卡合元件1110得以卡合于所述第二卡合元件1210，从而，使得所述预埋套管10在所述第一侧部110与所述第二侧部120相接触的位置具有更佳的密封性。 [0098] 如图7所示为依据本发明上述优选实施例的一种变形实施方式，其中所述预埋套管10进一步包括一胶合层15，其中在每所述套管本体11组装之前，在每所述套管本体11的所述第一侧部110与所述第二侧部120分别设置所述胶合层15，在每所述套管本体11毗邻设置后，所述胶合层15位于毗邻设置的所述第一侧部110与所述第二侧部120之间，并且，所述胶合层15用于胶合毗邻设置的所述第一侧部110与所述第二侧部120，以使得每所述套管本体11之间具有稳定的结构关系。并且，所述胶合层15使得所述预埋套管10在所述第一侧部110与所述第二侧部120相接触的位置具有更佳的密封性。 [0099] 如图8和图9所示为依据本发明上述优选实施例的另一种变形实施方式，其中每所述套管本体11的所述第一侧部110与所述第二侧部120分别具有一组定位齿1120，当所述套管本体11的所述第一侧部110与毗邻设置的所述套管本体11的所述第二侧部120毗邻设置时，每所述定位齿1120得以相互啮合，以有效地阻止每所述套管本体11之间的垂直运动。 [0100] 所述紧固单元13呈带状，以使所述紧固单元13得以缠绕在所述预埋套管10上，从而用来固定每所述套管本体11。值得一提的是，所述紧固单元13由玻璃纤维束在树脂基中浸渍形成。 [0101] 另外，所述紧固单元13还可以设置成具有弹性的环形，在所述紧固单元13未受力的情况下，所述紧固单元13的直径小于所述预埋套管10的直径，从而，当所述紧固单元13套装在所述预埋套管10上后，所述紧固单元13得以固定每所述套管本体11。 [0102] 在使用所述预埋套管10的过程中，所述预埋套管10需要在所述轨枕40成型时预设在预设位置，当所述铁轨30放置在所述轨枕40的预设位置时，藉由所述螺杆20自上而下固定，其依靠的是所述预埋套管10的所述螺纹结构121与所述螺杆20的螺纹结构之间的啮合来实现的。 [0103] 如图11A至图12所示，本发明下述将详细地解释和揭露该玻璃纤维增强树脂基复合材料的改性方式以及其他方面的特点。 [0104] 具体地说，该玻璃纤维增强树脂基复合材料包括至少一种玻璃纤维以及至少一种树脂基，其中玻璃纤维选自无碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维或以上玻璃纤维的混合物；树脂基选自间苯型不饮和聚酯树脂、邻苯型不饮和聚酯树脂、双酚A型不饮和聚酯树脂、对苯型不饮和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、多酚型缩水甘油醚环氧树脂、脂肪族缩水甘油醚环氧树脂、缩水甘油酯型环氧树脂、缩水甘油胺型环氧树脂、环氧化烯烃化合物、杂环型环氧树脂、混合性环氧树脂或以上树脂类型的混合物，其中树脂基的组成分量为30％-40％，玻璃纤维的组成分量为60％-70％，其中玻璃纤维与树脂基混合物藉由加热，以使得玻璃纤维与树脂基发生复合，进而，形成玻璃纤维增强树脂基复合材料。需要明确的是，当使用玻璃纤维对树脂基进行改性时，玻璃纤维与树脂基的分子间形成立体网络结构，以增强该复合材料内部结构的一致性与和谐性，从而，所述预埋套管10既具有玻璃纤维的强度和刚性，又同时具有树脂基的质轻和韧性等特点，进而，使得该复合材料制成的所述预埋套管10具有良好的稳定性和耐用性。 [0105] 优选地，玻璃纤维的组成分量为67％，树脂基的组成分量为33％。 [0106] 使用玻璃纤维增强树脂基制造所述预埋套管10的机理在于依靠玻璃纤维与树脂基之间的复合作用，具体地说，利用玻璃纤维的高强度以承受火车对所述铁轨的持续且频繁的冲击对于所述预埋套管10所产生的消极作用，利用树脂基的塑性流动以及树脂基与玻璃纤维的粘结性来消除该消极作用对于所述预埋套管10的影响。 [0107] 进一步地，即使所述预埋套管10的强度在长期的使用过程中，不足以克服火车对于铁轨的持续且频繁的冲击而产生的消极作用时，在所述预埋套管10的内部，首先断裂的是玻璃纤维，可以理解的是，在没有玻璃纤维或者玻璃纤维断头附近的树脂基将不再承受该消极作用，但是，由于玻璃纤维的断头部分受到黏着该断头的树脂基的塑性流动的阻碍，玻璃纤维继续产生断裂的趋势就会被阻断，从而，使得稍微远离玻璃纤维断头部分的玻璃纤维仍具有足够的强度来承受该消极作用。 [0108] 基于上述对于玻璃纤维与树脂基的复合特性的描述，在使用玻璃纤维增强树脂基的过程中，可以用大量的较短的玻璃纤维来代替较长的玻璃纤维，以不仅能够方便地对玻璃纤维与树脂基进行混合，而且，还能够降低制造的难度和降低生产的成本。 [0109] 值得一提的是，由玻璃纤维增强树脂基复合材料作为所述预埋套管10的另一个好处是，玻璃纤维增强树脂基复合材料具有良好的绝缘性，即便是所述预埋套管10长期处于潮湿等恶劣的环境中，所述预埋套管10的绝缘性也几乎不受影响，从而，能够有效地保证轨道交通系统信号传输的连续性，进而，保证行车安全。 [0110] 如图10所示，为了保证所述预埋套管10的所述螺纹结构121的强度，每所述套管本体11包括一第一本体101以及一第二本体102，其中所述第一本体101与所述第二本体102相互重叠，并且，所述螺纹结构121设置在所述第二本体102上，其中所述第一本体101由长玻璃纤维增强树脂基制得，所述第二本体102由短玻璃纤维增强树脂基制成。 [0111] 为了制得所述预埋套管10，如图13所示，本发明还揭露了一种制造方法，所述方法包括如下步骤。 [0112] (a)对玻璃纤维与树脂基混合。具体地说，使用捏合机对玻璃纤维与树脂基充分地混合，需要说明的是，根据生产的需要或者其他条件的限制，也可以使用其他的方式搅拌玻璃纤维与树脂基混合物，在本发明的上述优选实施例中，所提供的捏合机在搅拌玻璃纤维与树脂基混合物中的应用仅作为举例性说明，以用于更好地解释本发明的精神。 [0113] (b)藉由预埋套管模具模压玻璃纤维与树脂基混合物，使玻璃纤维与树脂基复合并成型后，以制得一套管本体11。 [0114] (c)将至少两所述套管本体11毗邻设置，以形成一预埋套管10。 [0115] 进一步地，在步骤(c)中，在所述预埋套管10外表面缠绕至少一紧固单元13，以用于固定毗邻设置的每所述套管本体。 [0116] 进一步地，在步骤(b)中，每所述套管本体11形成一第一侧面110以及一的人侧面120，在步骤(c)中，在毗邻设置的所述第一侧部110与所述第二侧部120之间设置一胶合层 15，所述胶合层15得以胶合所述胶合层15两侧部的所述第一侧部110与所述第二侧部120。 [0117] 另外，在步骤(b)中，包括步骤：形成至少一定位元件14，每所述定位元件14间隔地设置于所述套管本体11外表面，以用于将所述预埋套管10稳定地固定于所述轨枕40，使得所述定位元件14与所述轨枕40形成垂直的受力关系。 [0118] 进一步地，在步骤(b)中，进一步包括步骤：分别形成所述第一本体11与所述第二本体12，所述第一本体11与所述第二本体12由模具一体地形成，其中所述第一本体11由长玻璃纤维增强树脂基制得，所述第二本体12由短玻璃纤维增强树脂基制得。 [0119] 进一步地，在步骤(b)中，藉由所述紧固单元13缠绕在每所述套管本体11上，以形成所述预埋套管10。相应地，所述紧固单元13由玻璃纤维束在树脂基中浸渍形成。 [0120] 如图14所示，本发明还揭露了一种采用玻璃纤维增强树脂基复合材料制造所述预埋套管10的方法，所述方法包括如下步骤。 [0121] (1)制得玻璃纤维增强树脂基复合材料，并且使得玻璃纤维增强树脂基复合材料处于溶胶形态。 [0122] (2)藉由预埋套管模具使玻璃纤维增强树脂基复合材料由溶胶形态形成凝胶形态，经过脱模后，制得一预埋套管10。 [0123] 值得一提的是，在步骤(1)之前，还包括步骤： [0124] (1.1)对玻璃纤维与树脂基混合。 [0125] (1.2)对玻璃纤维与树脂基混合物加热和/或加压处理，使玻璃纤维与树脂基发生复合，形成玻璃纤维与树脂基复合材料的溶胶形态。 [0126] 进一步地，在步骤(1)之前，还包括步骤： [0127] (1.3)由长玻璃纤维增强树脂基形成玻璃纤维增强树脂基复合材料的溶胶形态；由短玻璃纤维增强树脂基形成玻璃纤维增强树脂基复合材料的溶胶形态。 [0128] (1.4)将步骤(1.3)中的两种玻璃纤维增强树脂基复合材料相互重叠。 [0129] 值得一提的是，在步骤(1)中，由长玻璃纤维增强树脂基形成玻璃纤维增强树脂基复合材料的溶胶形态；由短玻璃纤维增强树脂基形成玻璃纤维增强树脂基复合材料的溶胶形态；在步骤(2)中，将在步骤(1)中形成的两种溶胶形态的玻璃纤维增强树脂基复合材料相互重叠，并且藉由预埋套管模具加压，制得所述预埋套管10。 [0130] 进一步地，在步骤(2)中，还包括如下步骤： [0131] (2.1)形成至少一套管本体11。 [0132] (2.2)将至少两所述套管本体毗邻地设置，以制得一预埋套管10。 [0133] 如图15所示，本发明还揭露了一种所述预埋套管10的方法，所述方法包括如下步骤。 [0134] (Ⅰ)提供多个套管本体11。 [0135] (Ⅱ)将至少两所述套管本体毗邻地设置，以制得一预埋套管10。 [0136] 进一步地，在步骤(Ⅱ)中，在所述预埋套管10外表面缠绕至少一紧固单元13，以用于固定毗邻设置的每所述套管本体11。 [0137] 进一步地，在步骤(I)中，每所述套管本体11形成一第一侧部110以及一第二侧部120，在步骤(II)中，在毗邻设置的所述第一侧部110与所述第二侧部120之间设置一胶合层 15。 [0138] 进一步地，在步骤(I)中，每所述套管本体11形成一第一侧部110以及一第二侧部120，在步骤(II)中，首先在毗邻设置的所述第一侧部110与所述第二侧部120之间设置一胶合层15，其次在所述预埋套管10外表面缠绕至少一紧固单元13，以用于固定毗邻设置的每所述套管本体11。 [0139] 如图16所示，本发明还揭露了一种所述预埋套管10的方法，所述方法包括如下步骤。 [0140] (A)制得一套管本体坯料，其中套管本体坯料的尺寸大于或等于一套管本体11的尺寸。 [0141] (B)切削套管本体坯料以制得所述套管本体11。 [0142] (C)将至少两所述套管本体11毗邻地设置，以制得一预埋套管10。 [0143] 进一步地，在步骤(A)中还包括步骤： [0144] (A.1)将待成型材料放入套管本体坯料模具中。 [0145] (A.2)对套管本体坯料模具加热和/或加压成型，以制得套管本体坯料。 [0146] 进一步地，在步骤(C)中还包括步骤：在所述预埋套管10外表面缠绕至少一紧固单元13，以用于固定毗邻设置的每所述套管本体11。 [0147] 进一步地，在步骤(C)中还包括步骤：在毗邻设置的每所述套管本体11之间设置一胶合层15，以用于将毗邻设置的每所述套管本体11固定。 [0148] 进一步地，在步骤(C)中还包括步骤：首先在毗邻设置的每所述套管本体11之间设置一胶合层15，其次在所述预埋套管10外表面缠绕至少一紧固单元13，以用于固定毗邻设置的每所述套管本体11。 [0149] 本领域技术人员会明白附图中所示的和以上所描述的本发明实施例仅是对本发明的示例而不是限制。 |
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