车辆制动设备的块形泵壳体和用于制造该块形泵壳体的方法专利检索- 关于除非变容式机器或发动机以外的机器发动机或者泵的材料材料性能或者材料特性的引得表专利检索查询-专利查询网

车辆制动设备的块形泵壳体和用于制造该块形泵壳体的方法
申请号	CN201180057824.7	申请日	2011-10-14	公开(公告)号	CN103228512A	公开(公告)日	2013-07-31
申请人	罗伯特·博世有限公司;			发明人	W·弗勒德尔; M·迈尔; A·韦;
摘要	本发明涉及一种车辆制动设备的块形泵壳体(24)，其带有被加工到完工尺寸的上侧面(63)和被加工到完工尺寸的下侧面(79)，所述上侧面(63)和下侧面(79)的完工尺寸借助于无切削的成型法(82)由毛坯(42)制造出。
权利要求	1.一种车辆制动设备的块形泵壳体(24)，其带有被加工到完工尺寸的上侧面和被加工到完工尺寸的下侧面，在其中，借助于无切削的成型法(82)由毛坯制造出所述上侧面和下侧面的完工尺寸。 2.按照权利要求1所述的块形泵壳体，在其中，进行压制、特别是利用轧辊(84)进行压制作为无切削的成型法(82)。 3.按照权利要求1或2所述的块形泵壳体，在其中，所述毛坯借助于挤出法(14)制造。 4.按照权利要求1至3中任一项所述的块形泵壳体，在其中，将所述上侧面和下侧面的完工尺寸制造为公差尺寸(86)小于0.1mm。 5.按照权利要求1至4中任一项所述的块形泵壳体，在所述无切削的成型法(82)之后，使所述块形泵壳体设有表面保护部。 6.一种用于制造车辆制动设备的块形泵壳体的方法，其具有以下步骤：将所述块形泵壳体(24)的上侧面和下侧面加工到完工尺寸，在其中，借助于无切削的成型法(82)由毛坯制造出所述上侧面和下侧面的完工尺寸。 7.按照权利要求6所述的方法，在其中，进行压制、特别是利用轧辊(84)进行压制，作为无切削的成型法(82)。 8.按照权利要求6或7所述的方法，在其中，借助于挤出法(14)制造所述毛坯。 9.按照权利要求6至8中任一项所述的方法，在其中，将所述上侧面和下侧面的完工尺寸制造成公差尺寸(86)小于0.1mm。 10.按照权利要求6至9中任一项所述的方法，在其中，在所述无切削的成型法(82)之后，使所述块形泵壳体(24)设有表面保护部。
说明书全文	车辆制动设备的块形泵壳体和用于制造该块形泵壳体的方法技术领域 [0001] 本发明涉及一种车辆制动设备的块形泵壳体，其带有被加工到完工尺寸的上侧面和被加工到完工尺寸的下侧面，本发明还涉及一种用于制造这种块形的泵壳体的方法。背景技术 [0002] 车辆制动设备的块形泵壳体通常由铝制成所谓的液压块。在此，使用这样的加工方法，即，在其中首先将铝原料处理成棒形半成品。随后将该棒形件锯成块件，所述块件借助于切削加工、通常为铣削工艺在至少一个侧面上加工到完工尺寸。另外，对于泵壳体来说，不可产生进一步加工所需的尺寸公差。发明内容 [0003] 本发明的目的为，实现可以更适宜的成本制造的车辆制动设备的泵壳体。 [0004] 根据本发明，提出一种车辆制动设备的块形泵壳体以及一种用于制造该块形泵壳体的方法，该泵壳体具有被加工到完工尺寸的上侧面和被加工到完工尺寸的下侧面，在该方法中，所述上侧面和下侧面的完工尺寸借助于无切削的成型法由毛坯制造出。 [0005] 根据本发明，泵壳体的毛坯特别地在以铝棒形件的形式进行挤出的工序之后首先被锯并且之后无切削地成型。成型概括为所有特别是将金属有目的性地塑性地变为其它形状的加工方法。也被称为可塑造型。在此，常常首先使经过原型加工的(例如铸造的)预制材料(从连续铸造得到的绳形件或从块状铸造得到的块形件)成型成半成品或毛坯。在成型时即使当材料的密度可变化时也保持材料的质量和结合。该成型与变形的区别在于，有目的地引入形状变化。 [0006] 利用根据本发明的方法省去了用于切削加工的成本并且此外也省去了在泵壳体的至少一个侧面去毛刺的成本。未切削加工的表面提供更多的防腐蚀保护，由此可节省用于表面密封的成本。备选地，可在制造毛坯期间实现表面的保护，因为不再切削加工表面。 [0007] 毛坯重量可减小，因为可省去为切削加工预留的约0.5mm的尺寸裕量。结果在原材料消耗方面进一步节省了成本。 [0008] 也不再需要用于块形的泵壳体的单个侧面或表面的标记部，因为单个侧面或表面被制造为具有同等质量。由此进一步节省了成本。同样不再需要100％地对尺寸进行检查，因为这些尺寸出人意料地借助于无切削的成型可特别过程可靠地得到。这特别是适用于在车辆制动设备中期望的大批量生产。利用根据本发明的方法可在制造过程期间确保高的形状稳定性和尺寸稳定性。 [0009] 最终，也省去了在切削加工期间设置用于固定的特别的保持面。在这种切削加工时在多个轴向上产生应被消除的力。为此，在至今为止的泵壳体制造方法中特别是为第二夹紧位置设置带有背切部的特殊的夹紧袋部。 [0010] 优选地，进行压制、特别是利用轧辊进行压制或备选地利用至少一个冲模进行压制，来作为无切削的成型法。 [0011] 优选地，借助于挤压法制造该毛坯。 [0012] 优选地，上侧面和下侧面的完工尺寸制造到小于0.1mm的公差尺寸。利用无切削的成型将毛坯在0.5mm至0.2mm的范围中调整到所述块厚度，而不需要切削加工。在根据本发明的方法之后在块形的泵壳体中切削加工开口时，不必再注意泵壳体的定向，因为用于切削加工开口的第一和第二夹紧位置在设计上是相同的。 [0013] 在无切削的成型方法之后，特别是使该泵壳体设有表面保护部。有利地，设置阳极氧化或具有等离子的大气防护部作为表面保护部。附图说明 [0014] 下面根据所附的示意性的图纸详细解释根据本发明的解决方案的实施例。其中： [0015] 图1示出了根据现有技术制造块形泵壳体的步骤的顺序， [0016] 图2示出了在第一次切削加工开口之前根据现有技术的具有被加工到完工尺寸的上侧面和被加工到完工尺寸的下侧面的泵壳体的立体视图， [0017] 图3示出了在其第一夹紧装置中的根据图2的泵壳体的侧视图， [0018] 图4示出了带有根据图3的第一夹紧装置的整个第一切削组件的立体图，[0019] 图5示出了在第二次切削加工开口之前根据现有技术的带有被加工到完工尺寸的上侧面和被加工到完工尺寸的下侧面的泵壳体的立体图， [0020] 图6示出了在其第二夹紧装置中的根据图5的泵壳体的侧视图， [0021] 图7示出了带有根据图6的第二夹紧装置的整个第二切削组件的立体图，[0022] 图8示出了根据本发明的第一实施例制造块形泵壳体的步骤顺序，[0023] 图9示出了根据本发明的第二实施例制造块形泵壳体的步骤顺序，[0024] 图10示出了在第一次切削加工开口之前根据本发明的带有被加工到完工尺寸的上侧面和被加工到完工尺寸的下侧面的泵壳体的立体图， [0025] 图11示出了在其第一夹紧装置中的根据图10的泵壳体的侧视图，[0026] 图12示出了带有根据图11的第一夹紧装置的整个第一切削组件的立体图，[0027] 图13示出了在第二次切削加工开口之前根据本发明的带有被加工到完工尺寸的上侧面和被加工到完工尺寸的下侧面的泵壳体的立体图， [0028] 图14示出了在其第二夹紧装置中的根据图13的泵壳体的侧视图，以及[0029] 图15示出了带有根据图14的第二夹紧装置的整个第二切削组件的立体图。具体实施方式 [0030] 在图1中说明了根据现有技术制造块形泵壳体24的各个步骤10至22。在步骤10中，将液态的铝26引入冷硬铸模型28中并且在约650℃的温度下铸造棒形件30。在步骤11中在炉32中对棒形件30进行退火。在步骤12中对该棒形件30进行车削并且将其锯成约1500mm长的棒形区段34。随后，在步骤13中利用探测器36在其替换误差尺寸方面对各个棒形区段34进行测量。 [0031] 在步骤14中，将六个棒形区段34(仅仅示出一个)在约450℃的条件下平行地以挤出法借助于挤出机38在排出喷嘴40处加工成成绳形件42，该绳形件42随后在冷却部44处被冷却到大约520℃。在此，单个的绳形件42不是具有完全矩形的横截面，而是在其侧面中的一个上设有两个连接片形的、纵向地指向的标记部45。在步骤15中，在拉伸装置 46处将多个这种绳形件43拉伸成约20m长并且随后在被拉伸的绳形件42的端部处锯掉其端部区段48。 [0032] 在步骤10至16之后是步骤17，在该步骤中在炉50中在约175℃的温度下对预加工的绳形件42进行退火。随后，在步骤18中借助于锯52将退火的绳形件42锯成单个的块形件54。之后，这些块形件54中的每一个被进一步加工成单个的泵壳体24。在此，首先在步骤19中为块形件54去毛刺。紧接着，在步骤20至22中测量单个的块形件54，其中，该块形件54被靠到不同的硬挡块56上并且借助于金刚石探测器58以及多个球形探测器60被压紧。 [0033] 在图2至4中可以看到，泵壳体24的如此预加工和测量的块形件54如何在第一次夹紧中被设置为具有开口62。块形件54借助于连接片形的标记部45在其位置上被识别并且如此取向，使得其以与标记部45对置的侧表面63(上侧面)靠到挡块64上。在此，块形件54借助于如此大的力66被压靠在挡块64上，使得其在侧表面63上可借助于工具68切削加工，以在该处形成开口62。 [0034] 为此，在图4中示出了相关的夹紧装置70，如单个地在图3中示出的那样，总共12个块形件54被保持在夹紧装置70处。 [0035] 图5示出了如此加工的具有其开口62的块形件54，其中，开口62中的一个已经设有背切部72。在该背切部72处借助于保持工具74将这种类型的块形件54拉靠在挡块76上，以将块形件54保持在第二次夹紧中，如在图6中示出的那样。如此夹紧，可利用铣刀78在标记部45所在的侧面79(下侧面)上对块形件54进行铣削。此外，在该侧表面79上利用工具68形成其它开口62。 [0036] 为此，在图7中又示出了带有其总共12个保持工具74的用于该第二次夹紧的相关的夹紧装置78。 [0037] 利用图8至15说明根据本发明的方法。因此，图8示出了逐步地制造根据本发明的泵壳体24的第一实施例。在该制造方法中，步骤10至14基本上与图1的步骤相同，其中，在步骤14中已经存在区别，即，绳形件42未设有连接片形的标记部45，而是代替地具有基本上矩形的横截面80。步骤15至17也相应于图1的那些步骤。 [0038] 然而，在根据图8对预加工的绳形件42退火的步骤17之后是新的步骤82，在其中借助于彼此相对的轧辊84将绳形件42或多个绳形件42形式的毛坯在其厚度上调整成公差尺寸86小于0.1mm。可如此在加工过程期间稳定地得到该公差尺寸86，使得虽然在步骤18中锯断之后的后续过程中还进行去毛刺的步骤19以及步骤20和22，但是可省去其中一个测量步骤、即步骤21。在此，在根据图8的步骤19的图示中也可特别地看出，变形到厚度尺寸的块形件54不具有标记部45并且代替地在该处具有矩形的横截面80。 [0039] 在图9中示出了逐步制造根据本发明的泵壳体24的另一实施例，在其中，步骤10至17和18至20以及22与图8的步骤一致。在该实施例中，在步骤82中，未利用轧辊而是利用冲模88和配对支承部90使一个或多个绳形件42变形到具有非常小的公差尺寸86的厚度尺寸。 [0040] 图10至12示出，如何在利用夹紧装置70第一次夹紧时进一步加工如此预加工的根据本发明的块形件54。该夹紧基本上相应于图3和4的夹紧，然而其中应注意的是，在根据图10的块形件54处同样没有连接片形的标记部45并且也不形成背切部72。 [0041] 之后，在图13至15中示出了根据本发明的块形件54的第二次夹紧，在其中，可以不再需要铣削块形件54并且也不再需要背切部72和保持工具74用于将块形件54保持在相关的夹紧装置70上。相反地，根据图14，可以传统的方式利用力66使块形件54压靠在挡块76上并且借助于工具68加工块形件54以用于在其中形成开口62。

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