車両ブレーキ装置のブロック形状ポンプ・ハウジングおよびその製造方法

本発明は、最終寸法に仕上げられた上側および最終寸法に仕上げられた下側を有する、車両ブレーキ装置のブロック形状ポンプ・ハウジング、並びにこのようなブロック形状ポンプ・ハウジングの製造方法に関するものである。

車両ブレーキ装置のブロック形状ポンプ・ハウジングは、一般に、いわゆる油圧ブロックとしてアルミニウムから製造される。この場合、はじめに原料アルミニウムが棒半製品に加工される製造方法が使用される。棒は、次にブロックに鋸切断され、ブロックは、切削仕上げ、一般にはフライス加工により少なくとも一方の側が最終寸法に加工される。このようにしなければ、さらなる加工に必要な、ポンプ・ハウジングに対する寸法公差は形成可能ではない。

本発明の課題は、コスト的に有利に製造可能な車両ブレーキ装置のポンプ・ハウジングを提供することである。

本発明により、最終寸法に仕上げられた上側および最終寸法に仕上げられた下側を有する、車両ブレーキ装置のブロック形状ポンプ・ハウジングおよびその製造方法において、上側および下側の最終寸法がブランクから切削によらない成形法によって形成されている、または形成される、車両ブレーキ装置のブロック形状ポンプ・ハウジングおよびその製造方法が提供される。

本発明により、ポンプ・ハウジングのブランクは、特にアルミニウム棒の形にする押出工程の後に、はじめに鋸切断され、次に切削によらずに成形される。成形の中には、特にメタルが意図的に他の形に塑性変形される全ての製造方法が含まれる。ここでは形状付与もまた問題とされる。この場合、しばしば、はじめに予備成形された(例えば鋳造された)出発材料(連続鋳造からのビレットまたはブロック鋳造からのブロック)が半製品またはブランクに成形される。成形においては、材料の厚さが変化したときでさえも、材料の質量および硬さは保持される。成形は、形状変化が適切に行われることにより、変形とは異なっている。

本発明の方法により、ポンプ・ハウジングの少なくとも1つの側における切削加工に対するコスト、さらに、ばり取りに対するコストもまた不要となる。切削加工されない表面はむしろ腐食に対する保護を提供し、これにより、表面の塗装費用が節約可能である。代替態様として、ブランクの製造中は表面の保護が提供可能であり、その理由は、表面がもはや切削されないからである。

切削加工のために設けられた約0.5mmの余剰寸法は不要となるので、ブランク重量は低減可能である。この結果、原料消費において、さらなるコスト節減が得られる。

ブロック形状ポンプ・ハウジングの個々の側または表面に対して、マーキングもまた、もはや必要ではなく、その理由は、これらは性質が同等に製造されるからである。これにより、さらにコストが節約される。100%の寸法検査もまた、もはや必要ではなく、その理由は、これらは切削によらない成形により、驚くべきことに特に確実に製造が可能となるからである。このことは、特に、車両ブレーキ装置において望ましい大量の部品数について当てはまる。本発明の方法により、製造工程にわたり形状および寸法の高い安定性が保証可能である。

最後に、切削加工の間における固定のための特定の保持面を設ける必要がなくなる。このような切削加工において、複数の軸内に、保持するために必要な力が発生する。このために、ポンプ・ハウジングの従来の製造方法においては、特に第2のクランプ姿勢に対する背面切削部による特殊なクランプ・ポケットが設けられてきた。

切削によらない成形法として、加圧成形、特に少なくとも1つのロールまたはその代わりに少なくとも1つの加圧機を用いた加圧成形が実施されることが好ましい。

ブランクは押出法により製作されることが好ましい。

上側および下側の最終寸法が0.1mmより小さい公差寸法に形成されることが好ましい。切削によらない成形により、切削加工を必要とすることなく、ブランクが、0.5mmないし0.2mmの範囲内で上記のブロック厚さとされる。本発明による方法に続くブロック形状ポンプ・ハウジングの開口の切削において、このとき、ポンプ・ハウジングの向きは、もはや注意する必要がなく、その理由は、開口のこの切削に対して、第1および第2のクランプ姿勢は概念的に同等であるからである。

切削によらない成形法の後に、ポンプ・ハウジングは、特に表面保護が施される。表面保護として、アルマイト加工またはプラズマによる大気中保護が行われることが有利である。

以下に本発明による方法の一実施例が添付の略図により詳細に説明される。

従来技術による、ブロック形状ポンプ・ハウジングの製造ステップの順序を示す。

従来技術による、最終寸法に仕上げられた上側および最終寸法に仕上げられた下側を有するポンプ・ハウジングの開口の第1の切削前の斜視図を示す。

その第1のクランプ装置内にある、図2に示すポンプ・ハウジングの側面図を示す。

図3に示す第1のクランプ装置を有する第1の全体クランプ装置の斜視図を示す。

従来技術による、最終寸法に仕上げられた上側および最終寸法に仕上げられた下側を有するポンプ・ハウジングの開口の第2の切削前の斜視図を示す。

その第2のクランプ装置内にある、図5に示すポンプ・ハウジングの側面図を示す。

図6に示す第2のクランプ装置を有する第2の全体クランプ装置の斜視図を示す。

本発明の第1の実施例による、ブロック形状ポンプ・ハウジングの製造ステップの順序を示す。

本発明の第2の実施例による、ブロック形状ポンプ・ハウジングの製造ステップの順序を示す。

本発明による、最終寸法に仕上げられた上側および最終寸法に仕上げられた下側を有するポンプ・ハウジングの開口の第1の切削前の斜視図を示す。

その第1のクランプ装置内にある、図10に示すポンプ・ハウジングの側面図を示す。

図11に示す第1のクランプ装置を有する第1の全体クランプ装置の斜視図を示す。

本発明による、最終寸法に仕上げられた上側および最終寸法に仕上げられた下側を有するポンプ・ハウジングの開口の第2の切削前の斜視図を示す。

その第2のクランプ装置内にある、図13に示すポンプ・ハウジングの側面図を示す。

図14に示す第2のクランプ装置を有する第2の全体クランプ装置の斜視図を示す。

図1に、従来技術による、ブロック形状ポンプ・ハウジング24の個々の製造ステップ10ないし22が示されている。ステップ10において、ダイカスト鋳型28内に液状アルミニウム26が注入され、約650℃の温度において棒製品30が鋳造される。棒製品30は、ステップ11において炉32内において焼き戻される。ステップ12において、棒製品30は、表面旋削され、約1500mmの長さの棒片34に鋸切断される。個々の棒片34は、それに続くステップ13において、接触センサ36によりその欠陥サイズに関して測定される。

ステップ14において、6個の棒片34(1個のみが示されている)が、押出成形法において並列に、押出機38により約450℃で吐出ノズル40において押出材42に加工され、押出材42は、次に冷却装置44において約520℃に冷却される。個々の押出材42は、この場合完全な長方形断面を有しておらず、その側面の一方に2つのウェブ形状の縦方向マーキング45が設けられている。ステップ15において、複数のこのような押出材42は、伸長装置46において約20mの長さに伸長され、それに続いて、伸長された押出材42の端部においてその末端部分48が鋸切断される。

これらのステップ10ないし16にステップ17が続き、ステップ17において、提供された押出材42が約175℃の温度において炉50内で焼き戻される。その後に、ステップ18において、焼き戻された押出材42は、鋸52により個々のブロック54に鋸切断される。これらのブロック54の各々は、それに続いて、個々のポンプ・ハウジング24にさらに加工される。この場合、ブロック54は、はじめにステップ19においてばり取りされる。それに続いて、個々のブロック54は、ステップ20ないし22において測定され、その際、ブロック54は、種々のハード・ストッパ56に当接され、ダイヤモンド・センサ58および複数のボール・センサ60によって押し付けられる。

図2ないし4に、第1のクランプ内において、このように提供され、測定されたポンプ・ハウジング24のブロック54に、開口62がいかに設けられるかが示されている。ブロック54は、ウェブ形状マーキング45によってその姿勢が検出され、ブロック54は、マーキング45とは反対側のその側面63(上側)によってブロック54がストッパ64に当接されるように、位置決めされる。この場合、ブロック54は、側面63において、そこに開口62を形成するために工具68によって切削可能なような大きな力66で、ストッパ64に押し付けられる。

図4にさらに付属のクランプ装置70が示され、クランプ装置70に、図3に詳細に示されているように合計12個のブロック54が保持されている。

図5は、その開口62を有するこのように加工されたブロック54を示しており、開口62の1つに背面切削部72が設けられている。図6に示されているように、ブロック54を第2のクランプ内に保持するために、この背面切削部72において、このようなブロック54は、保持ジグ74によってストッパ76に引き付けられる。このようにクランプされて、ブロック54は、フライス工具78により、マーキング45が存在する各側面79(下側)において表面がフライス加工される。さらに、この側面79において、工具68によって他の開口62が形成可能である。

図7に、さらに、この第2のクランプのための、その合計12個の保持ジグ74を有する付属のクランプ装置78が再び示されている。

図8ないし15により、本発明による方法が示されている。即ち、図8は、本発明によるポンプ・ハウジング24の製造ステップの第1の実施例を示す。この製造方法において、ステップ10ないし14は、図1のステップ10ないし14と本質的に同じであり、ステップ14においてのみ、押出材42にウェブ形状マーキング45が設けられておらず、その代わりに押出材42は、ほぼ長方形の断面80を有しているという相違がある。ステップ15ないし17もまた、図1のステップ15ないし17に対応している。

しかしながら、図8に示すように、提供された押出材42の焼戻しのステップ17の次に新しいステップ82が続く。ステップ82において、1つの押出材42または複数の押出材42の形態のブランクが、相互に対向するロール84により、その厚さにおいて0.1mmより小さい公差寸法86に形成される。この公差寸法86は、製造工程にわたり安定して形成されるので、ステップ18における鋸切断後の後続工程においてさらにばり取りのステップ19並びにステップ20および22は行われるが、測定ステップの1つ即ちステップ21は省略可能である。この場合、図8に示すステップ19から特に分かるように、所定の厚さ寸法に成形されたブロック54は、マーキング45を有しておらず、その代わりにそこに長方形断面80を有している。

図9に、本発明によるポンプ・ハウジング24の製造ステップの他の一実施例が示されており、ステップ10ないし17並びに18ないし20および22は、図8のステップと一致している。この実施例においては、ステップ82において、1つないし複数の押出材42の、きわめて小さい公差寸法86を有する厚さ寸法への成形が、ロールによっては実施されず、加圧機88および支持台90により実施される。

図10ないし12は、このように提供された、第1のクランプ内の本発明によるブロック54が、クランプ装置70によって如何に後続加工されるかを示す。このクランプは、本質的には図3および4のクランプに対応するが、図10に示すブロック54には確かにウェブ形状マーキング45が設けられておらず、背面切削部72もまた形成されていない。

次に、図13ないし15に本発明によるブロック54の第2のクランプが示されている。このクランプにおいて、ブロック54は、もはや表面フライス加工される必要はなく、また、ブロック54を付属のクランプ装置70に保持可能にするために、背面切削部72および保持ジグ74もまた、もはや必要ではない。ブロック54は、むしろ図14に示すように、通常のように力66によってストッパ76に押し付けられ、次に開口62を形成するために、工具68によって加工可能である。

10〜22,82…製造ステップ 24…ポンプ・ハウジング 26…液状アルミニウム 28…ダイカスト鋳型 30…棒製品 32…炉 34…棒片 36…接触センサ 38…押出機 40…吐出ノズル 42…ブランク(押出材) 44…冷却装置 45…マーキング 46…伸長装置 48…末端部分 50…炉 52…鋸 54…ブロック 56…ハード・ストッパ 58…ダイヤモンド・センサ 60…ボール・センサ 62…開口 63…側面(上側) 64…ストッパ 66…力 68…工具 70…クランプ装置 72…背面切削部 74…保持ジグ 76…ストッパ 78…フライス工具(図6)、クランプ装置(図7) 79…側面(下側) 80…長方形断面 84…ロール 86…公差寸法 88…加圧機 90…支持台