Vane-type compressor

この発明は、例えば車両用空調装置の冷凍サイクル等で用いられるベーン型圧縮機に関する。

車両用空調装置の冷凍サイクルで用いられるベーン型圧縮機にあっては、その性能と信頼性との両立を図るため、シリンダの内周面とロータの外周面との間のクリアランスが適切な状態になるように管理すべく、従来から様々な工夫が行われていた。

例えば、特許文献１の図１に示されるような楕円型シリンダに奇数枚のベーンが配されたロータを組み合わせてなるベーン型圧縮機の場合には、シャフトを中心としてその径方向の両側に位置する圧縮部にて交互に圧縮作用が行われるので、シャフトとこのシャフトを支承する軸受とのクリアランスをできるだけ小さくしても、このクリアランスの範囲内でロータアセンブリが楕円型シリンダの楕円短径方向に沿って交互に振動することとなる。 具体的には、上死点側のロータ外周面とシリンダ内周面との間が離れてクリアランスが大きくなり、上死点とは反対側のロータ外周面とシリンダ内周面との間が接近してクリアランスが小さくなるように、ロータアセンブリが振動する。

従って、ロータ外周面とシリンダ内周面との間からの作動流体（冷媒ガス）の漏れを減らすためにはロータ外周面とシリンダ内周面とのクリアランスはできる限り小さくすることが好ましいが、上記のようにロータアセンブリの振動があるので、楕円型シリンダの楕円短径方向でのロータ外周面とシリンダ内周面とのクリアランスを小さくしすぎると、かかる楕円型シリンダの楕円短径方向では、ロータ外周面とシリンダ内周面とが接触するおそれがある。

このような、ロータ外周面とシリンダ内周面との接触を許容しつつベーン型圧縮機に対する信頼性を確保するために、楕円型シリンダの内周面とロータの外周面との一方又は双方にポリテトラフルオロエチレン（以下、ＰＴＦＥ）等の固体潤滑剤を塗布することにより固体潤滑剤皮膜を形成することが考えられる。 尚、上記特許文献１に示される気体圧縮機では、その目的は異にするが、楕円型シリンダの内周面とロータの外周面との一方又は双方にフッ素樹脂等から成る固体潤滑剤皮膜が形成された構成が開示されている。

かかる固体潤滑剤皮膜が全周に形成されたロータを用いた場合、各部品の形状精度に加えて固体潤滑材皮膜の厚さも加わり、シリンダ内周面とロータ外周面とのクリアランスのばらつきが相対的に大きくなる。 このため、クリアランスが適切な値となるようにシリンダ内周面とロータ外周面の一方の実測寸法に合わせて他方を加工してクリアランスを管理する、いわゆるマッチング加工が一般的に取られる。

しかしながら、特許文献１に示されるような楕円型シリンダを採用したベーン型圧縮機の成形で上記のマッチング加工を採る場合には、研摩加工もしくは旋盤加工にて楕円形状を十分な精度で形成するのが困難であるので、通常ではロータアセンブリ側において円筒形状のロータの外周面を研摩加工することによりマッチング加工が行われる。

これに伴い、ロータの外周面に対して初期時に形成される固体潤滑剤皮膜は、シャフト圧入時におけるロータの変形や、仕上げ加工での取りしろを考慮して、例えば約１００μｍという余剰分を含んだ厚みとすることから、高価なＰＴＦＥを固体潤滑剤として塗布する場合には、仕上げ加工で取り除くにもかかわらずＰＴＦＥを多量に使用しなければならないという不都合が生ずる。 しかも、固体潤滑剤がＰＴＦＥの場合には、何度にも分けて塗布してから焼いて固めてという作業を複数回、例えば３回も繰り返さないと、固体潤滑剤皮膜が例えば約１００μｍという相対的に大きな厚みにはならないという不都合もある。

そこで、本発明は、ロータの外周面に固形潤滑剤皮膜を形成するために使用する固形潤滑剤の塗布量を相対的に低減することが可能なベーン型圧縮機を提供することを目的とする。

この発明に係るベーン型圧縮機は、吸入口と吐出口とが形成され、外郭をなすハウジングと、このハウジングと一体又は別体に形成され、真円状の内周面を有するシリンダと、このシリンダの中心に対して偏った位置にその中心が配されるように前記シリンダ内に収納された真円状のロータと、このロータの外周面に開口したベーン溝と、前記シリンダの前記内周面と摺接しつつ前記ベーン溝に出没可能に格納されたベーンと、前記ロータに圧入されて当該ロータと一体化されたロータアセンブリと成って外部からの動力を前記ロータに伝達するシャフトと、前記ハウジングに形成保持されて前記シャフトを回転可能に支持する軸受部とを有して構成され、前記ロータは、前記外周面に固体潤滑剤皮膜が形成されていると共に、前記ロータアセンブリは、前記固体潤滑剤皮膜への仕上げ加工が施されることなく前記シリンダ内に収納されていることを特徴としている（請求項１）。 そして、前記ロータアセンブリの所定部位の寸法に基づいて前記シリンダの内周面のみを加工することにより、前記ロータアセンブリと前記シリンダとの間のクリアランスが管理されていることを特徴としている（請求項７）。 ここで、固体潤滑剤としては例えばＰＴＦＥ等が用いられる。 また、固体潤滑剤皮膜は固体潤滑剤の塗布等により形成される。

これにより、真円状の内周面を有するシリンダを用いるため、シリンダ内周面について旋盤を利用してマッチング加工することが可能となる。 これに伴い、ロータの外周面や側面を研磨してマッチング加工する必要がなくなり、仕上げ加工での取りしろを考慮してロータアセンブリに余剰な固体潤滑剤を塗布する必要がなくなるので、固体潤滑剤の塗布量を相対的に減少させることが可能となる。

また、真円状の内周面を有するシリンダと、このシリンダの中心に対して偏った位置にその中心が配されるように前記シリンダ内に収納された真円状のロータとで構成されているため、シリンダ内の圧力によってロータが常に上死点とは反対側に押されることとなる。 このため、シャフトと軸受部とのクリアランスが大きくてもロータアセンブリが振動するおそれがないので、軸受部についてシャフトと軸受部との好適なクリアランスを管理すべくマッチング加工をする必要がなく、ロータ外周面のある一点からシャフトの前記ロータ外周面の一点がある側とは反対側の外周面までの数値に基づいてシリンダ内周面をマッチング加工するだけで、好適なクリアランスを管理することができる。

この発明に係るベーン型圧縮機では、前記ロータは、前記ロータの前記シャフトが挿入される貫通孔が開口する側面にも固体潤滑剤皮膜が形成されていると共に、前記ロータアセンブリは、前記ロータの側面の固体潤滑剤皮膜への仕上げ加工も施されることなく前記シリンダ内に収納されていることを特徴としている（請求項２）。 このように、ロータの側面も、ロータの外周面と同様に仕上げ加工を施すことなく固体潤滑剤皮膜が形成されるようにすることにより、ロータの外周面と側面とに固体潤滑剤を同時に塗布することが可能となる。

そして、前記ロータの固体潤滑剤皮膜の厚みは、仕上げ加工を施すことなく１０μｍから２０μｍまでの範囲になっていることを特徴としている（請求項３）。 この固体潤滑剤皮膜の厚みは、例えば１５μｍが最適である。

この発明に係るベーン型圧縮機では、前記軸受部は、プレーンベアリングであることを特徴としている（請求項４）。 これにより、軸受部としてニードルベアリングを用いる場合よりも、軸受部とシャフトとの間のクリアランスを相対的に大きくすることが可能となる。 また、軸受部としてニードルベアリングを用いる場合とは異なり、シリンダ内周上に位置するある一点とは反対側に位置する軸受部のある一点を計測する場合に直接計測が可能になる。

この発明に係るベーン型圧縮機では、前記ハウジングを構成するサイドブロックは、前記シリンダと一体に形成されていることを特徴としている（請求項５）。 このように、サイドブロックがシリンダと一体形成されている場合には、シリンダの底面（ロータのスラスト面）を固体潤滑皮膜の形成後のロータの長さに合せるマッチング加工を施すことにより、サイドブロックとロータとの間のスラストクリアランスも容易に管理することができる。

この発明に係るベーン型圧縮機では、前記ロータの側面には、前記貫通孔の開口周縁に前記貫通孔の軸方向に窪んだ凹部が形成されていることを特徴としている（請求項６）。 これにより、この凹部を対向する部品との摺動や干渉について考慮しなくて良い部位として利用することができる。

以上のように、請求項１から請求項７に記載の発明によれば、真円状の内周面を有するシリンダを用いるため、旋盤を利用してシリンダ内周面をマッチング加工することが可能となる。 これに伴い、これまでロータアセンブリ側でロータの外周面や側面を研磨してマッチング加工していたのに対し、シリンダ側でマッチング加工することが可能となったことから、ロータアセンブリに形成される固体潤滑剤皮膜も必要十分な厚みで足りることとなるため、ロータアセンブリに余剰な固体潤滑剤を塗布する必要がなくなり、固体潤滑剤の塗布量を相対的に減少させることができるので、ベーン型圧縮機の製造コストを削減することが可能となる。

そして、ロータアセンブリに形成される固体潤滑剤皮膜は従来では余剰分を削ることから、完成品となっても好適な厚み、すなわち１０μｍから２０μｍまでの範囲の厚み、より好ましくは１５μｍの厚みとすることが困難であり、例えば４０μｍだったのに対し、請求項３に示されるように、ロータアセンブリに形成される固体潤滑剤皮膜について確実に１０μｍから２０μｍまでの範囲の厚み、より好ましくは１５μｍの厚みとすることが可能である。

特に請求項２に記載の発明によれば、ロータの側面も、ロータの外周面と同様に仕上げ加工を施すことなく固体潤滑剤皮膜が形成されるようにすることで、ロータの外周面と側面とに固体潤滑剤を同時に塗布することが可能となり、ロータへの固定潤滑剤の塗布作業を効率良く迅速に行うことができる。

特に請求項４に記載の発明によれば、軸受部としてニードルベアリングを用いる場合とは異なり、軸受部の内周のある一点の位置を計測する場合に直接に計測することが可能になる。 更にまた、プレーンベアリングはニードルベアリングに比して相対的に大きなクリアランスにて使用することが可能であることから、軸受部としてニードルベアリングを用いる場合には軸受部とシャフトとのクリアランスを所定のクリアランス値に管理するために軸受部の内径に合せてシャフトの外径をマッチング加工する必要があったところ、軸受部にプレーンベアリングを用いたことにより軸受部とシャフトとのクリアランスを管理する必要がなくなり、請求項１に記載のシリンダの内周面が真円状であることとあいまってロータアセンブリ側のマッチング加工を一切不要とすることができる。

しかも、請求項５に示されるように、サイドブロックがシリンダと一体形成されている場合には、シリンダの底面（ロータのスラスト面）を固体潤滑皮膜の形成後のロータの長さに合せるマッチング加工を施すことにより、リアサイドブロックとロータとの間のスラストクリアランスも容易に管理することができる。

また、特に請求項６に記載の発明によれば、ロータの側面に、シャフトが挿入される貫通孔の開口周辺に窪んだ凹部が形成されているので、この凹部を対向する部品との摺動や干渉について考慮しなくてよい部位として利用することができる。 例えば、シャフトをロータに圧入する際にこのロータの側面の凹部を支持部として利用することにより、当該支持箇所の周辺が圧入荷重のため損傷したり盛り上がったりしても、サイドブロックとの摺動不良や干渉を考慮する必要がない。 このため、シャフトの圧入時に生ずるロータ側面の変形や固体潤滑剤被膜の損傷を考慮してロータの側面に余剰な固体潤滑剤を塗布して仕上げ加工により除去する必要もなくなり、固体潤滑剤の塗布量をより一層減少させることができる。

図１は、この発明に係るベーン型圧縮機の一例を示す断面図であり、図１（ａ）は吐出口が見えるように切断した断面図、図１（ｂ）は吸入口が見えるように切断した断面図である。

図２は、図１（ｂ）のＡ−Ａ線断面図である。

図３は、この発明に係るベーン型圧縮機の内部構成を示すべくその一部を切断した断面図である。

図４は、この発明に係るベーン型圧縮機を構成するロータアセンブリ及び更にこのロータアセンブリの一部のロータの構成を示す説明図であり、図４（ａ）はロータアセンブリの斜視図、図４（ｂ）はロータの斜視図、図４（ｃ）はロータの外面に形成された固体潤滑剤皮膜の厚みを示す説明図である。

図５は、ロータの外周面とシリンダの内周面とのクリアランスを設定する基準を示す説明図である。

以下、この発明の実施形態について添付図面を参照しながら説明する。

図１から図４において、例えば車両用空調装置の冷凍サイクルに用いられるベーン型圧縮機の一例が示されている。 このベーン型圧縮機１は、シャフト３と、シャフト３に固定されて当該シャフト３の回転に伴い回転するロータ４と、このロータ４とによって後述する圧縮空間１８を画成する第１のハウジング部材８及び第２のハウジング部材９とを有し、これら第１のハウジング部材８と第２のハウジング部材９とでハウジング２が構成されている。 シャフト３にロータ４を組み付けた図４（ａ）に示される部品Ａは、ロータアセンブリとも称される。

第１のハウジング部材８は、この実施例では、ロータ４を収納するシリンダ８ａと、このシリンダ８ａとはシャフト３の軸方向のリア側に位置し、且つシリンダ８ａと一体成形され、シリンダ８ａのリア側を閉塞するリアサイドブロック８ｂとで構成されている。 尚、図示しないが、シリンダ８ａは、リアサイドブロック８ｂとは別体、すなわち第１のハウジング部材８の一部分となっていない構成としても良いし、フロントサイドブロック９ａと一体化されていても良い。

シリンダ８ａに収納されるロータ４は、断面が真円状である円柱状のもので、その真円の中心Ｐ１には、図４（ｂ）に示されるように、シャフト３が圧入可能な貫通孔４ａが設けられている。 また、ロータ４は、図４（ｂ）に示されるように、外周面に開口した複数（この実施例では２つ）のベーン溝５内に挿入される複数（この実施例では２つ）のベーン６を有している。 ベーン溝５は、シリンダ８ａのみならず、フロントサイドブロック９ａ側及びリアサイドブロック８ｂ側にも開口され、また、ベーン６の摺動方向の奥側となるベーン溝５の底部には背圧室５ａが画成される。 よって、背圧室５ａもフロントサイドブロック９ａ側及びリアサイドブロック８ｂ側に開口したものとなっている。 ベーン６は、図２に示されるように、側面がベーン溝５の内側面を摺動すると共に先端がベーン溝５から出没してシリンダ８ａの内周面を摺動するものである。 尚、ロータ４の側面４ｃに形成された凹部４ｄについては後述する。

また、シリンダ８ａの内周面は、図２に示されるように、ロータ４の外径寸法よりも大きな内径寸法の真円状となっており、シリンダ８ａの中心Ｐ２とロータ４の中心Ｐ１とについて、ロータ４の外周面とシリンダ８ａの内周面とが周方向の一箇所で微小なクリアランス（シリンダ８ａとロータ４とが最も接近する部分：上死点Ｐ３）を形成すべく偏るように、ロータ４がシリンダ８ａ内に収納されている。 このシリンダ８ａの中心Ｐ２とロータ４の中心Ｐ１との偏りは、例えば、シリンダ８ａの内径寸法とロータ４の外径寸法との差の約１／２となっている。 このように、シリンダ８ａ内にロータ４を収納することにより、シリンダ８ａの内周面とロータ４の外周面との間には圧縮空間１８が画成されている。 この圧縮空間１８は、ロータ４に形成された複数のベーン溝５に収納されたベーン６によって仕切られて複数の圧縮室１９に分けられ、各圧縮室１９の容積はロータ４の回転によって変化するようになっている。

第２のハウジング部材９は、シリンダ８ａのフロント側端面に当接するフロントサイドブロック９ａと、このフロントサイドブロック９ａからシャフト３の軸方向に延設されてシリンダ８ａ及びリアサイドブロック８ｂの外周面を包囲するように形成されたシェル９ｂとを一体化して構成されている。 また、第２のハウジング部材９は、ボルト等の連結具７を介して第１のハウジング部材８と連結されている。 そして、第１のハウジング部材８をシェル９ｂのリア側開口部９ｄから挿入してシェル９ｂと嵌合させることにより、シリンダ８ａのフロント側がフロントサイドブロック９ａによって閉塞されていると共に、シェル９ｂのリア側開口部９ｄがリアサイドブロック８ｂによって閉塞されている。

また、第２のハウジング部材９は、フロントサイドブロック９ａに一体化されたボス部９ｃに、車両の動力源（図示せず）よりベルト（図示せず）を介して回転動力が伝達されるプーリ２０が回転自在に外装され、このプーリ２０から電磁クラッチ２１を介して回転動力がシャフト３に伝達されるようになっている。 また、第２のハウジング部材９には、作動流体（冷媒ガス）の吸入口１１及び吐出口１２が形成され、吸入口１１は第２のハウジング部材９に形成された空間部１４ａ及びシリンダ８ａに形成された凹部１４ｂとで成る吸入空間１４に連通している。

シャフト３は、第２のハウジング部材９のフロントサイドブロック９ａと第１のハウジング部材８のリアサイドブロック８ｂとに保持形成された軸受部たるプレーンベアリング２３、２４を介して回転可能に支持されている。 そして、シャフト３は、第２のハウジング部材９のボス部９ｃの基端近傍部位において、第２のハウジング部材９の内周面との間にシール部材１３が介在されており、作動流体がボス部９ｃの開口から外部に漏れるのを防止している。

そして、シリンダ８ａの周面には、圧縮空間１８に対応して吸入空間１４に連通する吸入ポート２５と、吐出空間１５と連通する吐出ポート２６とが設けられている。 したがって、シリンダ８ａをシェル９ｂに嵌入させると、吸入空間１４は吸入ポート２５を介して圧縮室１９に連通し、シリンダ８ａの外周面とシェル９ｂの内周面との間には、両端側がフランジ部８ｃ、８ｄによって仕切られた吐出空間１５が形成され、この吐出空間１５は吐出ポート２６を介して圧縮室１９に連通可能となっている。 そして、吐出ポート２６は、吐出空間１５に収納される吐出弁２７により開閉されるようになっている。 また、吐出空間１５はフランジ部８ｄに形成された通孔２８を介してオイル分離器１６に連通している。 オイル分離器１６は更に吐出口１２と連通している。

以上の構成によれば、このベーン型圧縮機１においては、図示しない動力源からの回転動力がプーリ２０及び電磁クラッチ２１を介してシャフト３に伝達され、ロータ４が回転すると、吸入口１１から吸入空間１４に流入した作動流体が吸入ポート２５を介して圧縮空間１８に吸入される。 圧縮空間１８内のベーン６によって仕切られた圧縮室１９の容積はロータ４の回転に伴って変化するので、ベーン６間に閉じ込められた作動流体は圧縮され、吐出ポート２６から吐出弁２７を介して吐出空間１５に吐出される。 吐出空間１５に吐出された作動流体は、シリンダ８ａの外周面（シェル９ｂの内周面）に沿って周方向に移動し、シリンダ８ａの周囲をほぼ一周してフランジ部８ｄに形成された通孔２８を介してリアサイドブロック８ｂに形成されたオイル分離器１６のオイル分離室内に導入される。 その後、作動流体は、オイル分離器１６のオイル分離室内を旋回する過程でオイルが分離されて、吐出口１２から外部回路に吐出される。

ところで、図４（ｂ）に示されるロータ４の外周面４ｂと側面４ｃとには、図４（ｃ）に示されるように、固体潤滑剤皮膜３０が形成されている。 この固体潤滑剤皮膜３０を形成するための固体潤滑剤としては、例えばＰＴＦＥが用いられている。

そして、ロータ４の外周面とシリンダ８ａの内周面との間のクリアランス値Ｗは、図５に示されるように以下の方法により好適に管理されている。
まず、ロータ４の外周面４ｂ上に位置するＳ１点からシャフト３の側方周面のうちロータ４の外周面４ｂのＳ１点側とは反対側に位置するＳ２点までのロータアセンブリ側寸法Ｒを計測する。
一方、シリンダ８ａについては、仕上げ前のシリンダ８ａの内周面のうち、このシリンダ８ａの中心Ｐ２がロータ４の中心Ｐ１に対して偏心している側（図５では下方）とは反対側に位置するＳ３点からプレーンベアリング２４のうちシリンダ８ａの内周面上に位置するＳ３点とは反対側に位置するＳ４点までのシリンダ側寸法Ｃを計測する。
そして、Ｃの数値−Ｒの数値が稼動中のロータ４の外周面とシリンダ８ａの内周面との間のクリアランスＷの数値となるので、Ｗの数値が好適な値（例えば２０μｍ）となるように、先に計測したＲの数値とＣとの数値とに基づき最適な数値Ｃ'（図示せず）を決定し、シリンダ８ａのＳ３点からＳ４点までの寸法についてＣの数値がこの最適な数値Ｃ'となるようにシリンダ８ａをマッチング加工する。

このようなシリンダ８ａのマッチング加工によってクリアランスＷの管理が可能となったのは、シリンダ８ａの内周面が真円状をなしていることに伴い、旋盤を利用してシリンダ８ａ側を仕上げ加工することができることになったことによるものである。 前述の通りシリンダ８ａの内周面の中心Ｐ１は、シリンダ８ａの外周面の中心Ｐ２に対して偏芯しているが、偏芯したチャッキングによってシリンダ８ａを保持させて回転させることにより、偏芯したシリンダ８ａの内周面を旋盤加工することができる。 また、上記シリンダ側寸法Ｃを計測するに際し、軸受部がニードルベアリングであった場合には、軸受部の内周面に複数のニードル（ころ）がむき出しになっているためＳ４点を直接に計測することができないが、本実施例においては軸受部がプレーンベアリング２４であるため、基準となるＳ４点を直接に計測することができる。

しかも、軸受部にニードルベアリングを用いた場合には、ニードルの信頼性を考慮して軸受部の内径とシャフトとのクリアランスを所定のクリアランスの範囲に管理する必要がある。 このため、実際の軸受部の内径寸法を計測後、所定のクリアランスになるようにシャフトの外径寸法の仕上げ加工しろを調整するマッチング加工を施す必要があった。 本実施例においては、軸受部をプレーンベアリング２３、２４としたことにより、ベアリング２３、２４とシャフト３との間のクリアランスの管理が不要になる。

これによって、従来のように、ロータ４ひいてはロータアセンブリＡ側にてマッチング加工を行う必要がなくなったため、ロータ４の外周面や側面に形成される固体潤滑剤皮膜３０の厚みＬについて、仕上げ加工での取りしろを考慮して、例えば約１００μｍという余剰分を含んだ厚みとする必要がなくなった。

更に、この実施例では、図４（ａ）及び（ｂ）に示されるように、ロータ４の側面４ｃの貫通孔４ａの開口周縁には貫通孔４ａの軸方向に窪んだ凹部４ｄが形成されている。 この凹部４ｄは、シャフト３を固体潤滑剤被膜３０が形成されたロータ４に圧入してロータアセンブリＡとする際に、この圧入荷重を支えるための支持箇所となるものである。 シャフト３をロータ４に圧入する際の圧入荷重によって、この支持箇所の周辺が盛り上がったり固体潤滑皮膜が損傷したりする可能性があるが、これらの損傷をこの凹部４ｄ内にとどめることができるので、サイドブロック８ｂ、９ａとの干渉や摺動不良を引き起こすおそれがない。 このため、シャフト３をロータ４に圧入する前に固体潤滑剤皮膜３０を形成しても固体潤滑剤被膜３０の損傷を考慮しなくて良いので、この点でも固体潤滑剤皮膜３０の厚みについて余剰分を含んだ厚みとする必要がなくなった。

しかるに、ロータ４の外周面４ｂ及び側面４ｃにおいて、固体潤滑剤皮膜３０の厚みを最初から好適な寸法、例えば１０μｍから２０μｍまでの範囲（例えば最適な寸法の１５μｍ）とすることができるため、固体潤滑剤の塗布量が相対的に減少し、且つ固体潤滑剤被膜の厚みを好適な寸法とする仕上げ加工も不要となるので、ベーン型圧縮機１の製造コストが削減される。

そして、図１に示されるように、シリンダ８ａとリアサイドブロック８ｂとが一体形成されて第１のハウジング部材８を構成するものとしても良い。 これにより、スラストとラジアル両方のクリアランスを、ロータアセンブリＡの現物の寸法に合わせてシリンダ８ａからリアサイドブロック８ｂまで連続して一気に加工できるので、加工時間の短縮化を図ることができると共に、工程を分けると部品を工具に保持させるたびに誤差が生じ得るところ、このような工程分化による誤差が生ずる可能性が小さくなるので精度も向上させることができる。

１ ベーン型圧縮機 ２ ハウジング ３ シャフト ３ａ 圧入部 ４ ロータ ４ａ 貫通孔 ４ｂ 外周面 ４ｃ 側面 ４ｄ 凹部 ５ ベーン溝 ６ ベーン ８ 第１のハウジング部材 ８ａ シリンダ ８ｂ リアサイドブロック ９ 第２のハウジング部材 ９ａ フロントサイドブロック ９ｂ シェル ２３ プレーンベアリング（軸受部）
２４ プレーンベアリング（軸受部）
３０ 固体潤滑剤皮膜 Ａ ロータアセンブリ Ｐ１ ロータの中心 Ｐ２ シリンダの中心 Ｐ３ 上死点

このようなシリンダ８ａのマッチング加工によってクリアランスＷの管理が可能となったのは、シリンダ８ａの内周面が真円状をなしていることに伴い、旋盤を利用してシリンダ８ａ側を仕上げ加工することができることになったことによるものである。 前述の通りロータ４の中心Ｐ１は、 シリンダ８ａの中心Ｐ２に対して偏芯しているが、偏芯したチャッキングによってシリンダ８ａを保持させて回転させることにより、偏芯したシリンダ８ａの内周面を旋盤加工することができる。 また、上記シリンダ側寸法Ｃを計測するに際し、軸受部がニードルベアリングであった場合には、軸受部の内周面に複数のニードル（ころ）がむき出しになっているためＳ４点を直接に計測することができないが、本実施例においては軸受部がプレーンベアリング２４であるため、基準となるＳ４点を直接に計測することができる。