[0001] 本发明涉及一种上杆机构，尤其涉及一种钻杆上杆机构。

[0002] 现有钻杆上杆装置的起始位置较高，不方便人工放置，必须采用吊机起吊放置，成本高同时费时。缺点：1、人必须将钻杆上举放置，手臂长时间疲劳工作，手臂受不了。2、用吊机放置，成本高，操作时间长。3、增加了工人的劳动强度。

[0003] 本发明的目的在于提供一种钻杆上杆机构，解决现有技术存在的缺憾。

[0004] 本发明采用如下技术方案实现：一种钻杆上杆机构，其特征在于，该机构包括如下单元：动力输出单元：输出用于带动钻杆翻转的动力；翻转单元：带动钻杆进行翻转，将钻杆放置在钻机的钻杆中心位置；夹持单元：对钻杆进行夹持或松开；所述动力输出单元与所述翻转单元可伸缩地相互连接，翻转单元可带动夹持单元沿进行翻转，翻转的路线轨迹是从初始位置至钻杆中心位置。

[0005] 进一步的，所述输出单元内设置有上杆油缸，所述上杆油缸通过连杆组件与翻转单元上的托架总成相连。

[0006] 进一步的，所述夹持单元内设置有抓手油缸，所述上抓手由抓手油缸驱动，所述上抓手上设置有用于夹持钻杆的上夹块，所述翻转单元的转臂上设有与上夹块匹配的下夹块。

[0007] 本发明的有益技术效果是：原有钻杆放置起点高，操作费力，为了减少施工人员的劳动强度，提高施工效率。本发明将钻杆放置起始位置最低可以放置地面，提供了一种新型的设计结构，巧妙的设计原理，实现钻杆可以放置任何位置。附图说明

[0008] 图1是本发明的整体结构示意图。

[0009] 图2是另一视角的结构示意图。

[0010] 通过下面对实施例的描述，将更加有助于公众理解本发明，但不能也不应当将申请人所给出的具体的实施例视为对本发明技术方案的限制，任何对部件或技术特征的定义进行改变和/或对整体结构作形式的而非实质的变换都应视为本发明的技术方案所限定的保护范围。

[0011] 如图1和图2所示的钻杆上杆机构，该机构包括如下单元：动力输出单元：输出用于带动钻杆10翻转的动力；翻转单元：带动钻杆10进行翻转，将钻杆10放置在钻机的钻杆中心位置11；夹持单元：对钻杆进行夹持或松开；动力输出单元与翻转单元可伸缩地相互连接，翻转单元可带动夹持单元沿进行翻转，翻转的路线轨迹是从初始位置至钻杆中心位置。输出单元内设置有上杆油缸2，上杆油缸2安装在大梁总成1的下方，上杆油缸2通过连杆组件（连杆3、连杆4）与翻转单元上的托架总成5相连。夹持单元内设置有抓手油缸6，所述上抓手7由抓手油缸6驱动，上抓手7上设置有用于夹持钻杆的上夹块8，所述翻转单元的转臂15上设有与上夹块8匹配的下夹块9，在钻杆中心位置11的一侧依次设置有动力头主轴旋转中心
12、主轴13和动力头14。

[0012] 本发明的工作流程：上钻杆时，将钻杆10放置在下夹块9上，然后抓手油缸6活塞杆伸长，推动上夹块8向下夹块9合拢将钻杆10夹紧，此时上杆油缸2的活塞杆伸长，带动连杆3转动，连杆3带动连杆4往前移动，同时连杆4带动托架总成5向上（逆时针）翻转，当上杆油缸2的行程达到最大时，钻杆中心位置11与动力头主轴旋转中心12重合，将钻杆10连接完毕。
抓手油缸6的活塞杆回缩，带动上夹块8与下夹块分离，释放钻杆10，紧接着上杆油缸2的活塞杆回缩，带动连杆3转动、连杆3带动连杆4移动，同时连杆4带动托架总成5往回（顺时针）翻转到初始位置；下钻杆时，上杆油缸2活塞杆伸长，带动连杆3转动，连杆3带动连杆4往前移动，同时连杆4带动托架总成5向上（逆时针）翻转到钻杆中心位置11处，此时抓手油缸6的活塞杆伸长，直到上夹块8与下夹块9将钻杆夹紧，将动力头主轴与钻杆10脱离后，紧接着上杆油缸2的活塞杆回缩带动连杆3转动、连杆3带动连杆4移动，同时连杆4带动托架总成5往回翻（顺时针）转到初始位置即可下钻杆。利用本发明的钻杆上杆机构，在施工中根据实际情况钻杆可以放置最佳位置并降低人员的劳动强度，同一个人在等待的同时可增加涂丝扣油的工作，装配简单，成本低，节约能源。

[0013] 当然，本发明还可以有其他多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可以根据本发明做出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。