[0001] 本发明涉及石油钻杆领域，具体地，涉及一种钻杆外壁具有保护结构的石油钻杆。

[0002] 在石油的开采过程中，钻杆是一种必不可少的工具，钻杆可重复使用，为了提高钻杆的使用寿命，每次使用完钻杆后必须对钻杆进行维护清洁。正常的地质条件下，石油钻井深度达数千米，特殊地区可达上万米之深，且钻井的侧壁一般都是粗糙面，设置有些还有较为尖锐的杂质残留在井壁，钻杆在使用的过程中，会与井壁接触发生摩擦，井壁会对钻杆的外壁刮伤损坏。现有的石油钻杆普遍都是中空的圆柱体结构，钻杆在使用过程中易导致钻杆外壁的磨损，减小钻杆的机械强度，导致钻杆的抗挤压、抗内压的能力降低，影响钻杆的使用性能轻则减小钻杆的使用寿命，重则造成严重的钻杆失效，导致严重的经济损失进而资源浪费。

[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种钻杆外壁具有保护结构的石油钻杆，以克服现有石油钻杆因外壁磨损导致的使用寿命降低的问题。

[0004] 本发明解决上述问题所采用的技术方案是：钻杆外壁具有保护结构的石油钻杆，包括钻杆本体、钻杆本体的一端设置有与钻杆接头配合的内牙螺纹，另一端设置有与钻杆接头配合的外牙螺纹，在钻杆本体外壁上设置有环绕钻杆本体的螺旋凸起，螺旋凸起的相邻两个环体之间设置有间隙，所述钻杆本体的两端焊接有耐磨带，耐磨带凸出于螺旋凸起。现有的石油钻杆普遍都是中空的圆柱体结构，钻杆在使用过程中易导致钻杆外壁的磨损，减小钻杆的机械强度，导致钻杆的抗挤压、抗内压的能力降低，影响钻杆的使用性能轻则减小钻杆的使用寿命，重则造成严重的钻杆失效，导致严重的经济损失进而资源浪费，螺旋凸起具体是指在钻杆本体外壁上螺旋设置的凸块，用于保护钻杆外壁，本发明在使用过程中，首先是耐磨带与井壁内壁接触，耐磨带损害后再与螺旋凸起接触摩擦，本发明通过常规的石油钻杆设置螺旋凸起、以及在两端设置耐磨带，避免了在钻井过程中钻杆外壁直接与井壁接触导致钻杆外壁的损坏，从而本发明克服了现有石油钻杆因外壁磨损导致的使用寿命降低的问题。

[0005] 进一步地，耐磨带的表面设置为格纹面。格纹面能有效的增大摩擦力，在保护钻杆外壁不被磨损的同时，将井壁内壁上的尖锐杂质磨平，减小尖锐杂质对螺旋凸起后续的刮伤损坏。

[0006] 进一步地，螺旋凸起的厚度与钻杆本体厚度一致。螺旋凸起的厚度若是太厚导致钻杆的整体重量加重，不利于钻杆的使用，且生产成本较高，若是太薄则起到保护钻杆的作用较小，将螺旋凸起的厚度设置为与钻杆本体厚度一致，既能确保保护的效果，又能最大限度的节约资源，减低成本。

[0007] 进一步地，间隙的宽度为螺旋凸起宽度的两倍。间隙过宽则保护效果不好，过窄则导致钻杆的整体重量加重不利于钻杆的使用，且生产成本较高，将间隙的宽度为螺旋凸起宽度的两倍，既能确保保护的效果，又能最大限度的节约资源，减低成本。

[0008] 综上，本发明的有益效果是：1、本发明通过常规的石油钻杆设置螺旋凸起、以及在两端设置耐磨带，避免了在钻井过程中钻杆外壁直接与井壁接触导致钻杆外壁的损坏。

[0009] 2、本发明通过将螺旋凸起的厚度设置为与钻杆本体厚度一致、将间隙的宽度为螺旋凸起宽度的两倍，既能确保保护的效果，又能最大限度的节约资源，减低成本。附图说明

[0010] 图1是石油钻杆的机构示意图。

[0011] 附图中标记及相应的零部件名称：1—耐磨带；2—钻杆本体；3—螺旋凸起；4—外牙螺纹。

[0012] 下面结合实施例及附图，对发明作进一步地的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

[0013] 实施例：如图1所示，钻杆外壁具有保护结构的石油钻杆，包括钻杆本体2、钻杆本体2的一端设置有与钻杆接头配合的内牙螺纹，另一端设置有与钻杆接头配合的外牙螺纹4，在钻杆本体
2外壁上设置有环绕钻杆本体2的螺旋凸起3，螺旋凸起3的厚度与钻杆本体2厚度一致，螺旋凸起3的相邻两个环体之间设置有间隙，间隙的宽度为螺旋凸起3宽度的两倍，所述钻杆本体2的两端焊接有耐磨带1，耐磨带1凸出于螺旋凸起3，耐磨带1的表面设置为格纹面。

[0014] 如上所述，可较好的实现本发明。