一种纱线的连续染色方法 |
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| 申请号 | CN201710760462.7 | 申请日 | 2017-08-30 | 公开(公告)号 | CN107447541A | 公开(公告)日 | 2017-12-08 |
| 申请人 | 广州弘雅服装科技有限公司; | 发明人 | 林庆芳; | ||||
| 摘要 | 本 发明 为一种 纱线 的连续 染色 方法，方法包括：取纱线作为染色原料；选择色酚AS-BO做为打底液；对色酚进行溶解；对纱线进行脱液处理；选择色基蓝BB做为 显色剂 ，并对其进行重氮化处理；对色盐进行溶解；并加入中和剂及抗 碱 剂；进行的偶合显色工序，并控制偶合时的浓度，PH值， 温度 及时间等参数；进行 水 洗，皂洗，再水洗的过程；然后再次进行第二次染色过程，计算续缸补充量中打底剂及烧碱所需添加的用量，并重复进行显色-水洗-皂洗-水洗的过程，完成对纱线的连续染色。该方法改进了染色方法，采用多次持续染色的工艺操作，增强对于物料染色的 稳定性 ，上色效果均匀，重复印染，避免了单次印染过程中的瑕疵。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种纱线的连续染色方法，其特征在于：该方法包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种纱线的连续染色方法技术领域[0001] 本发明涉及纺织印染技术领域，特别是涉及一种纱线的连续染色方法。 背景技术[0002] 纱线是用各种纺织纤维加工成一定细度的产品，用于织布、制绳、制线、针织和刺绣等。传统的纱线都是制成筒装纱后再进行染色，由于筒装纱的纱线间较为紧密，在染色时，颜色不易于渗透至筒装纱内部，会导致颜色的采样率低，达不到预期的染色效果。 [0003] 现有技术中，在对于纱线的染色过程中，物料常产生色差、色萎、深浅斑及条花等缺陷。由于重复打底，使得打底液续缸用量不准确，而造成缸差，使得持续染料时造成色差。在染色过程中，而于显色液pH值调节不当，或者偶合速度调节过快或过慢，而使得上色效果差。打底液促染不匀，使得色酚上染不匀；显色剂没完全溶解或溶解不良，在染色物上就形成不规则的深斑。由于显色液中盐酸不完全，或未进行重氮化，或重氮化操作不当而造成物料上产生条花。染液在待染纱线中的流动性不好，染料价格昂贵，染色成本高，高温染色，对原料的损伤大，染色后色光很难控制。 发明内容[0004] 为解决上述问题，本发明公开一种纱线的连续染色方法，该方法改进了染色方法，采用多次持续染色的工艺操作，增强对于物料染色的稳定性，上色效果均匀，重复印染，避免了单次印染过程中的瑕疵。本发明中纱线的连续染色方法具体包括以下步骤： [0005] 步骤一：取纱线作为染色原料； [0006] 步骤二：选择色酚AS-BO做为打底液,选择浴比，并计算打底液的用量；并根据打底液的用量，计算烧碱的用量； [0008] 步骤四：将纱线放入打底液中浸泡后将其取出，进行脱液处理； [0009] 步骤五：选择色基蓝BB做为显色剂，加入盐酸、醋酸钠和醋酸，经重氮化作用，将色基蓝BB溶解成重氮化溶液； [0010] 步骤六：将色基先加热水调成糊状，再加盐酸使其溶解，同时对该溶解液进行加温，直至其完全溶解；然后加冰水冷却至略低于规定重氮化温度，不断搅拌并加入亚硝酸钠溶液，直至重氮液呈现淡黄至红棕色的澄清溶液； [0011] 步骤七：将色盐用温水调成糊状，在显色液中加入重氮稳定剂及少量醋酸，加入冷水使之溶解，加以搅拌后形成清澈溶液； [0012] 步骤八：再加入适当的醋酸钠及结晶硫酸锌，加以搅拌均匀； [0013] 步骤九：将打过底的织物浸入到配置好的显色剂中，使色基的重氮化合物或色盐的显色液和色酚的钠盐发生偶合反应，并不断翻转，控制显色液的pH值、偶合温度、及偶合时间，使其均匀着色； [0014] 步骤十：将染色后的物料先用冷水洗，接着用热水洗，充分水洗后，去适当滤去水分； [0015] 步骤十一：对水洗后的物料在设定温度下进行皂洗，皂洗液由纯碱、肥皂及水按设定比例配比而成； [0016] 步骤十二：再次对物料进行水洗：将皂洗后的物料先用冷水洗，再用热水洗，完成染色过程； [0017] 步骤十三：对物料进行第二次连续染色，在打底液中加入续缸补充量，打底剂的续缸补充量由下面公式计算得出： [0018] 续缸补充量＝染色物吸收量+补充液量×残液浓度 [0019] 其中，染色物吸收量＝每公斤染色物吸收打底剂量×染色物重量 [0020] 残液浓度＝打底液浓度-染色物吸收打底剂量/浴比 [0021] 烧碱的续缸补充量由下面公式计算得出： [0022] 续缸补充量＝每公斤染色物吸收烧碱量×染色物重量-补充液量×溶解打底时实际用碱量与理论用碱量之差 [0023] 然后将物料浸入调整后的打底液中进行打底操作。 [0024] 打底工序完成后，重复执行上述步骤四到步骤十二，完成物料的第二次染色过程。 [0025] 进一步地，在所述步骤一中：原料纱线的质量为15kg。 [0026] 进一步地，在所述步骤二中：所述色酚AS-OL用量为185g，打底液的浴比为1：20，打底液用量为5.5kg，烧碱的用料为400ml。 [0027] 进一步地，在所述步骤三中：太古油的体积分数为40％，用量为180ML，元明粉的用量为15kg。 [0028] 进一步地，在所述步骤四中：浸泡时间为15-25分钟。 [0029] 进一步地，在所述步骤五中：色基蓝BBC的用量600克，盐酸的用量为720mL，醋酸钠用量为150ml，和醋酸用量为360ml。 [0030] 进一步地，在所述步骤六中：水用量1.2kg，亚硝酸钠溶液的用量为150g，重氮化PH值控制在4.5-6之间，温度为10-15℃，重氮化时间为25-30min。 [0031] 进一步地，在所述步骤九中：pH值控制在4.5-5之间时，偶合温度为10℃，偶合时间为25-35分钟。 [0032] 进一步地，在所述步骤十一中：皂洗液采用900g纯碱、360g肥皂及360g水配比而成，皂洗温度为90～100℃，皂洗时间为15-18min。 [0033] 进一步地，在所述步骤十二中：续缸补充量的打底剂AS-BO色酚量为139g，续缸补充量的烧碱量为180ml [0034] 本发明可实现以下的有益技术效果： [0035] 结合染色物的色光及色牢度选择打底液，色酚AS-OL与色基大红RC的偶合条件稳合，并且与纤维的直接接触性好。打底液中的烧碱用理大于理论计算值，防止色酚类羟基的钠盐的水解，并同时防止空气中二氧化碳及酸气的影响。打底液中保持适当过量的游离碱，可以保护打底液的稳定性，同时保证在与显色液偶合时需达到合适的偶合pH值。打底液中还添加太古油，起到助溶和扩散作用，增加对纤维的亲和力，从而提高摩擦牢度。打底剂中加入六偏磷酸钠，以避免硬水中的钙、镁离子与色酚生成不溶性盐类而沉淀。打底液中的元明粉，提高打底剂的上染率，提高颜色深度；采用如上配方的打底液，而避免色差，染色效果佳，避免上色不均匀或产生色斑等缺陷。 [0036] 在重氮化反应时，盐酸的实际用量为超过理论用量的25％～30％，使反应顺利进行并保持重氮液的稳定。加入重氮稳定剂，可提髙色盐的溶解度和稳定性，使得显色后的色泽较为鲜艳。加入中和剂，中和剂可起到缓冲作用，能维持显色液中PH值的稳定；使得物料染色均匀，避免产生条花或色花的缺陷。严格控制色浴的有关工艺条件，例如浓度、PH值、温度及时间等，获得良好的显色效果。 [0037] 采用多次持续染色的工艺操作，增强对于物料染色的稳定性，上色效果均匀，重复印染，避免了单次印染过程中的瑕疵。 具体实施方式[0038] 结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。 [0039] 本发明是对15kg纱线作为原料进行染色处理，打底剂与显色剂分别通过化学方法使之溶解后，在纤维上合成染料，并生成不溶性色淀而达到染色的目的。 [0040] 首先，对材料进行打底。根据纱线的色光、色牢度，及与显色剂的偶合条件，选择色酚AS-BO做为打底液，取量为185g。选择打底液的浴比为1：20，该浴比是根据染色设备和染色方法而确定，取浴量为360L。结合浴比及染色物所需要的深浅度，计算打底液的用量，取打底液5.5kg。根据打底液的用量，取400ml烧碱。 [0041] 将打底液色酚先用40％太古油180ML润湿，调成糊状，再加入规定量的液碱调匀使成为钠盐，加入辅助剂：磷酸三钠、15kg元明粉及甲醛，冲入适量沸水使其完全溶解成清彻透明的溶液。如发现有浑浊，可用直接蒸汽加热至沸。 [0042] 将纱线放入打底液中浸泡15-20钟后，将其取出，进行脱液处理，直到纱线不滴水后再进行使用。 [0043] 然后，对材料进行显色处理。选择色基蓝BB做为显色剂，色基蓝BB的用量为600克；加入盐酸、醋酸钠和醋酸，经盐酸、醋酸钠和醋酸的重氮化作用，将色基蓝BB才能溶解成重氮化溶液；盐酸的用量为720ml，醋酸钠用量为150ml，和醋酸用量为360ml。 [0044] 取水量1.2kg，将色基先加热水调成糊状，再加盐酸使其溶解，同时对该溶解液进行加温，直至其完全溶解；然后加冰水冷却至略低于规定重氮化温度，不断搅拌徐徐加入亚硝酸钠溶液，亚硝酸钠溶液的用量为150g。控制亚硝酸钠的加入速度，若亚硝酸钠加入的速度过快，会形成大量过剩而使已经重氮化的与未重氮化的色基生成重氮氨基化合物；但如亚硝酸钠加得过慢或用量不足时，又会由于缺乏亚硝酸钠而使色基与色基自身偶合作用，形成重氮氨基化合物而呈悬浮物析出。重氮化工艺过程中PH值控制在4.5-6之间，温度为10～15℃，重氮化时间为25～35min，直至重氮液呈现淡黄至红棕色的澄清溶液。 [0045] 将色盐用25～30℃的温水调成糊状，在显色液中加入重氮稳定剂及少量醋酸；再加入冷水使之溶解，加以搅拌后形成清澈溶液。显色液保存在低温环境内，并防止阳光直射。重氮稳定剂，可提髙色盐的溶解度和稳定性；醋酸可使显色后的色泽较为鲜艳。 [0046] 再加入适当的醋酸钠及结晶硫酸锌。醋酸钠用于中和过量的盐酸，确保偶合作用的顺利进行，避免产生白毛、色花、色差和色萎等疵点。结晶硫酸锌，可确保显色时的PH值维持在固定的水平，避免由于不免会带入打底染色物的游离碱，使pH值增高而影响显色。 [0047] 将打过底的织物浸入到配置好的显色剂中，不断翻转，15-25分钟后取出，使其均匀着色。 [0048] 接着，对物料进行水洗。将染色后的物料先用冷水洗，再用热水洗，充分水洗后，去除残余重氮盐，直到纤维表面的浮色充分洗净，适当滤去水分后，才可皂洗。 [0049] 水洗完成后，对物料进行皂洗。皂洗液采用900g纯碱、360g肥皂及360g水配比而成，将温度宜控制在90～100℃，皂洗时间为15-18min。皂洗时间不宜过长，否则将已经聚合的色淀质点逐出纤维而流散进皂液，致使颜色变浅，而且会影响色泽的耐磨牢度。皂洗可去除纤维表面的浮色，同时使色淀结聚成适当大小的质点，均匀地扩散到纤维内部，获得整齐的排列，使纤维呈现鲜艳的色泽，具有较好的色牢度。 [0050] 然后，再次对物料进行水洗。将皂洗后的物料先用冷水洗，再用热水洗，再次充分进行水洗后。 [0051] 第一次染色完成后，对该物料进行第二次染色。先在打底液中加入续缸补充量，取打底剂AS-BO色酚139g，烧碱180ml。打底剂的续缸补充量由下面公式计算得出： [0052] 续缸补充量＝染色物吸收量+补充液量×残液浓度 [0053] 其中， [0054] 染色物吸收量＝每公斤染色物吸收打底剂量×染色物重量 [0055] 残液浓度＝打底液浓度-染色物吸收打底剂量/浴比 [0056] 此外，连续染色时的游离碱要控制平衡，不足时另行补充，超过时可适当减少续缸打底剂溶解时的烧碱量。烧碱的续缸补充量由下面公式计算得出： [0057] 续缸补充量＝每公斤染色物吸收烧碱量×染色物重量-补充液量×溶解打底时实际用碱量与理论用碱量之差 [0058] 然后将物料浸入调整后的打底液中进行打底操作。 [0059] 打底完成后，将打底后的材料重复执行上述显色-水洗-皂洗-水洗的步骤，完成物料的整体第二次连续染色过程。 [0060] 本发明的实施方式不限于此，按照本发明的上述内容，利用本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，本发明还可以做出其它多种形式的修改、替换或变更，均落在本发明权利保护范围之内。 |
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