1.一种化纤超仿棉格子布的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：
（1）合纤丝的检验：
合纤丝在使用之前进行检验，检验方法如下：不同批次的原料或同一批次的原料，准备同时使用时，先织成袜筒，用分散染料进行高温高压染色，辨别是否有色差，如果没有色差，才可以一起使用；
（2）络丝：
选用RL399络丝机，由于超纺棉的回潮率高于常规丝，不易产生静电，因此超纺棉的络丝速度可以比常规丝的络丝速度高，具体设定为：常规丝的络丝速度为750m/min，超纺棉的络丝速度为800m/min；
在络丝时需要注意纱路的畅通，不能有废丝堵塞其中，张力需要满足下道工序能顺利使用，在这基础上能小的尽可能小，实际的检验标准是当手捏丝饼时，稍用力有凹印即可，因此，络丝张力设定为12g；
（3）倍捻工艺：
选择310G高速倍捻机，倍捻工艺设定如下：常规丝和超纺棉倍捻工艺一样，捻度为
1075T/m，锭速为10000r/min，张力为7.14cn，在倍捻时，注意纱线的成型，如果和筒子产生摩擦造成磨损，纱线就会发生段位毛丝，严重的还会产生白节；
（4）真空定型：
选择QZD-1.8-1.5真空定型蒸箱，真空定型工艺设定如下：常规丝和超纺棉的定型工艺一样，每次定型只数为256只，水泡时间为30min，蒸丝时间为100min，定型时间为90min，定型温度为80℃；
在蒸丝定型时要注意的是：必须确保一锅一排纱，原因在于：使用不同锅容易产生染色色条；明确出锅时间，严格按照设计的工艺要求操作，操作时要注意安全，凡定型的原料必须经过24小时冷却，再应用于下一道工序使用；
真空热定型应用了涤纶纤维的热塑性，对纱线进行定型，定型质量主要看丝条的残留扭矩和内外层丝定型效果的均匀程度，残余扭矩过大或效果不匀不利于后道工序的加工；
（5）整经：
选择HF988C分条整经机，总经根数：13600根，两侧边纱各50根，经纱循环为120根，织轴幅宽：170cm，第一绞290根，第2-56绞各为240根，第57绞110根，其中，含边纱50根；条带宽度：第一绞：3.625cm, 第2-56绞：绞宽3 cm，第57绞，绞宽为1.375 cm；
根据织物规格，整经工艺参数设定如下：牵经速度为200m/min，倒轴速度为70m/min，定幅筘筘号为100齿/10cm，穿法为8根/齿；
在整经时，要注意整经的速度不能随意变动，筒子架的导丝孔要干净，要仔细检查经丝通过的部位是否畅通，不能有毛丝团，为调整整经张力，要适当拉开张力架与筒子之间的距离，整经车启动时要先选择低一档的车速；
（6）穿综：
常规丝与超纺棉颜色与粗细均相同，分条整经时，用绞线将两种经丝分开，上层为常规丝，下层为超纺棉，人工穿综时，根据经丝排列根数及排列顺序，常规丝从上层取纱，超纺棉从下层取纱，织物组织为五枚二飞纬面缎纹，由于经丝根数较多，采用10页综顺穿，筘号为
160齿/10cm，每筘5入；
（7）织造：
选用JE230喷水织机，喷水织机适用于涤纶纤维的生产，同时增加了化纤的导电性能，减少织造过程中的静电，织造工艺参数设定如下：纬齿为17T/75T，车速为537r/min；
（8）后整理：
所述后整理包括：精炼——预定型——染色——定型；
所述精炼：采用ECO -38型常温常压溢流染色机，精炼工艺如下：精练剂4 g/L，30%烧碱
16g/L，保险粉2g/L，精炼温度为90℃，精炼时间为20 min，温水洗时间为10min，水洗温度为
60℃，冷水洗时间为15min，浴比为1:12；
所述预定型：采用MONTEX-6000拉幅定形机，通过预定型，使涤纶的结晶区和非结晶区的排列变得有序，有利于染色均匀；能提高织物的抗皱能力；提高织物的尺寸稳定性；预定型的温度控制非常重要，温度高时间长，会使织物发硬，温度低，时间短，抗皱性差，通过反复试验，确定工艺为：温度为185℃，车速为30m/min，定形时间为60s；
所述染色：采用一步一浴法染色，将两种不同颜色配方的染料根据配方要求，混在一起加入染浴中，超仿棉复合丝可以在比常规涤纶染色温度低一点的情况下，用阳离子染料19-
000OTPX阳离子染料上染坯布，使超仿棉丝部分染成黑色，常规丝只能用分散染料使用高温高压染色法使绿色染料上染坯布，使常规丝部分成为绿色，形成格子的效果；采用Soft－Stream SV 高温高压溢流染色机，染色工艺设置如下：常规丝的染色色号：17-023OTPX分散染料绿：分散蓝2BIN+分散黄4G；超仿棉丝的染色色号：19-000OTPX阳离子染料黑；染色温度为130℃，保温时间为40min，浴比为1:10；
所述定型：采用MONTEX - 6000拉幅定形机，工艺参数设定为：温度200℃，车速45m/min，柔软剂8g/L。
2.根据权利要求1所述的化纤超仿棉格子布的生产工艺，其特征在于：织物的成品幅宽为149cm，成品经密：913根/10cm，成品纬密540根/10cm，织造长缩率3%，织造幅缩率4%，下机长缩率2%，染整长缩率6%， 染整幅缩率9%。