[0001] 本发明涉及一种弹力牛仔面料，尤其涉及一种双包芯纱四面弹牛仔布及其整理加工处理工艺。

[0002] 牛仔服装一直深受人们的喜爱，四面弹牛仔服装360度方向都能拉伸，其穿着的舒适性十分优异，因而在市场上越来越流行，但是，四面弹牛仔布经向的伸长一般达到30%以上，这给织造及后整造成了很大的麻烦，如后整经向缩水过大和成衣织造困难以及不可修复的变形等，传统的四面弹服装布大多采用棉弹经纱或者化纤弹经纱与弹性纬纱交织而成，因此目前大部分的四面弹牛仔布也借鉴传统的四面弹服装布，但并不能很好的解决上述问题，一种双包芯纱四面弹牛仔布及其后整理加工处理工艺，其采用棉包双芯弹力经纱与弹性纬纱交织工艺，可以控制经向缩水在-10%以内，能避免成衣及洗水出现的一些问题。

[0003] 本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种采用双包芯经纱与弹性纬纱交织的双包芯纱四面弹牛仔布及其后整理加工处理工艺。

[0004] 为达到上述目的，本发明通过以下技术方案实现：一种双包芯纱四面弹牛仔布，包括双包弹性经纱和弹性纬纱，其特征在于，所述的双包芯纱四面弹牛仔布由双包弹性经纱与弹性纬纱交织组成，所述的双包弹性经纱由外包棉纱、弹性长丝芯纱和氨纶芯纱组成。

[0005] 进一步，所述的外包棉纱细度在27 85tex之间，所述的弹性长丝芯纱旦数在20D~ ~75D之间，所述的氨纶芯纱旦数在20D 70D之间，所述的氨纶芯纱牵伸倍数在2.0 4.0之间。
~ ~

[0006] 进一步，所述双包弹性经纱可制成竹节或竹节与平纱混合，混合比例在1:1 1:6之~间，所述双包弹性经纱密度在22根/厘米 75根/厘米之间。
~

[0007] 进一步，所述弹性纬纱用18 48tex的棉纱包20D 75D弹性长丝包20D 105D氨纶或~ ~ ~18 48tex的混纺型或短纤纯涤棉型纱包20D 105D氨纶,混纺纱优先采用65涤/35棉、70涤/~ ~
30粘胶、90涤/10粘胶几种配比方式，所述的弹性纬纱密度在15根/厘米 30根/厘米之间。
~

[0008] 本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种采用双包芯经纱与弹性纬纱交织的双包芯纱四面弹牛仔布的其后整理加工处理工艺。

[0009] 为达到上述目的，本发明通过以下技术方案实现：织造一种双包芯纱四面弹牛仔布的后整理加工处理工艺，包括:烧毛—退浆—松式烘干—定型—预缩，具体为：
一、烧毛：所述的双包芯四面弹牛仔布后整理工艺的烧毛机工艺参数为2正1反三条火口，火口火焰温度800℃～1200℃，对中器 (幅宽220cm)，机台幅宽220cm，机台车速在60~
65m/min之间；
二、退浆：所述的双包芯纱四面弹牛仔布后整理工艺的退浆机工艺参数为:退浆槽（2大
1小共3道、大槽体积1000L、温度55 60℃、小槽体积300L、常温、退浆酶8g/L和渗透剂2g/L）~
→过蒸箱轧车（10组、温度55 60℃和轧车压力0.3kg/mpa）→拉斜→烘筒烘干（四组烘筒、每~
组12只烘筒、烘筒蒸汽前两组0.2kg/mpa和后两组0.1kg/mpa）→落布卷绕至A字架（每A字架卷绕3000 3500m），机台时速：60 65m/min之间，落布湿度控制在30% 35%以内；
~ ~ ~
三、松式烘干：所述的双包芯纱四面弹牛仔布后整理工艺的松式烘干流程为：在A字架上冷堆放置规定的时间后，将未完全干燥的半成品布经过松式履带式的烘干机(烘干机机台全长30m、宽240cm、四组烘和每节烘箱3m)，烘干后再次卷绕在A字架上，履带式烘干机工艺参数设计为：烘干温度130 135℃、车速45m/min和每A字架落布卷绕3000 3500m；
~ ~
四、 所述的双包芯纱四面弹牛仔布后整理工艺的定型机工艺路线及参数为：A字架进布→张力架→光电整纬器→定型机（八节烘箱和温度130 135℃）→冷水辊（两只）→落布，~
车速在30 35m/min之间；
~
五、预缩：所述的双包芯纱四面弹牛仔布后整理工艺的预缩机工艺参数为车速在30~
35m/min之间、刮泡器2条、胶毯主缸气压0.4mpa和烘干毛毯气压0.2mpa。

[0010] 本发明的有益效果：本发明制成的双包芯纱四面弹牛仔布经纬向伸长≧25%，经纬向缩水≦12%，能降低成衣制作损耗，避免服装洗水变形，具有很好的服用性能。附图说明

[0011] 图1为本发明的结构示意图。

[0012] 图2为本发明的后整理工艺流程图。

[0013] 图3为本发明的双包弹性经纱的结构示意图。

[0014] 图中：双包弹性经纱1、弹性纬纱2、外包棉纱3、弹性长丝芯纱4、氨纶芯纱5。

[0015] 根据图1至图3所示，一种双包芯纱四面弹牛仔布，包括双包弹性经纱1和弹性纬纱2，所述的双包芯纱四面弹牛仔布由双包弹性经纱1与弹性纬纱2交织组成，所述的双包弹性经纱1由外包棉纱3、弹性长丝芯纱4和氨纶芯纱5组成，所述织造双包芯纱四面弹牛仔布的后整理加工处理工艺，包括：烧毛—退浆—松式烘干—定型—预缩。

[0016] 所述的外包棉纱3细度在27 85tex之间，所述的弹性长丝芯纱4旦数在20D 75D之~ ~间，所述的氨纶芯纱5旦数在20D 70D之间，所述的氨纶芯纱5牵伸倍数在2.0 4.0之间。
~ ~

[0017] 所述双包弹性经纱1可制成竹节或竹节与平纱混合，混合比例在1:1 1:6之间，所~述双包弹性经纱1密度在22根/厘米 75根/厘米之间。
~

[0018] 所述的弹性纬纱2用18 48tex的棉纱包20D 75D弹性长丝包20D 105D氨纶或18~ ~ ~ ~48tex的混纺型或短纤纯涤棉型纱包20D 105D氨纶,混纺纱优先采用65涤/35棉、70涤/30粘~
胶和90涤/10粘胶几种配比方式，所述的弹性纬纱2密度在15根/厘米 30根/厘米之间。
~

[0019] 一种双包芯纱四面弹牛仔布及其后整理加工处理工艺，具体规格为：11S/75DDTY+40D竹节*21S/70D黑涤 82*54 3/1
一种双包芯纱四面弹牛仔布生产流程如下：
（1）络筒：将原纱清除纱疵并做成规定容量的筒子，提供给后面的工序，络筒车速380~
430m/min；
（2）整经：将一定根数的经纱平行卷绕在经轴上，整经车速300 350m/min,张力杆角度~
100°105°，滚筒压力300 350 daN，停车角度150°160°， 中部纱线张力25 ～ 30 g，边部~ ~ ~
纱线张力35 ～ 40 g；
（3）浆染联合：经轴经染色和上浆制成织轴，工艺路线为精炼1道→水洗1道→靛蓝3 10~
道→水洗3道，染色工艺参数设计：精炼槽温度40±5℃，助剂4-5g/L,渗透剂3-4g/L，染液中靛蓝含量1.8 2.5g/L，保险粉含量0.8 1g/L，烧碱含量2.8 3.5g/L，车速22 26m/min；上浆~ ~ ~ ~
工艺参数设计如下：变性淀粉100 125kg,胶水40 50kg,胶粉15 20kg,蜡片5-8kg, 体积~ ~ ~
1200 1500L,浆槽温度90 95℃，压浆辊压力为前1.5 2pa,后2 3pa，上浆率8 9%；
~ ~ ~ ~ ~
（4）织造：将经纱和纬纱在织机上相互交织成织物，织造工序工艺参数设计为：车速450
550m/min,开口时间310 316度，后梁高度7 10.5mm,后梁深度3 5mm,张力3 5KN；
~ ~ ~ ~ ~
（5）坯布检验：按照坯布检验标准及检验规范进行对坯布的检验；
（6）后整理加工处理：按照具体流程对布进行处理：
一、烧毛：所述的双包芯四面弹牛仔布后整理工艺的烧毛机工艺参数为2正1反三条火口，火口火焰温度800℃～1200℃，对中器 (幅宽220cm)，机台幅宽220cm，机台车速在60~
65m/min之间；
二、退浆：所述的双包芯纱四面弹牛仔布后整理工艺的退浆机工艺参数为:退浆槽（2大
1小共3道、大槽体积1000L、温度55 60℃、小槽体积300L、常温、退浆酶8g/L和渗透剂2g/L）~
→过蒸箱轧车（10组、温度55 60℃和轧车压力0.3kg/mpa）→拉斜→烘筒烘干（四组烘筒、每~
组12只烘筒、烘筒蒸汽前两组0.2kg/mpa和后两组0.1kg/mpa）→落布卷绕至A字架（每A字架卷绕3000 3500m），机台时速：60 65m/min之间，落布湿度控制在30% 35%以内；
~ ~ ~
三、松式烘干：所述的双包芯纱四面弹牛仔布后整理工艺的松式烘干流程为：在A字架上冷堆放置规定的时间后，将未完全干燥的半成品布经过松式履带式的烘干机(烘干机机台全长30m、宽240cm、四组烘和每节烘箱3m)，烘干后再次卷绕在A字架上，履带式烘干机工艺参数设计为：烘干温度130 135℃、车速45m/min和每A字架落布卷绕3000 3500m；
~ ~
四、 所述的双包芯纱四面弹牛仔布后整理工艺的定型机工艺路线及参数为：A字架进布→张力架→光电整纬器→定型机（八节烘箱和温度130 135℃）→冷水辊（两只）→落布，~
车速在30 35m/min之间；
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五、预缩：所述的双包芯纱四面弹牛仔布后整理工艺的预缩机工艺参数为车速在30~
35m/min之间、刮泡器2条、胶毯主缸气压0.4mpa和烘干毛毯气压0.2mpa。

[0020] （7）成品检验：按照成品检验标准及检验规范进行对成品的检验；（8）打包：检验完成后的成品进行打包。

[0021] 本发明制成的双包芯纱四面弹牛仔布经纬向伸长≧25%，经纬向缩水≦12%，能降低成衣制作损耗，避免服装洗水变形，具有很好的服用性能。

[0022] 最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。 凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的 保护范围之内。