1.一种用于减少聚四氟乙烯膜裂纤维毛羽的方法，其特征在于：是将30～50束常规的聚四氟乙烯膜裂纤维丝束铺成一层平铺丝束层，然后连续三次经梳栉梳理规整排列、喂入辊喂入与设有三个水刺头部件的水平式水刺单元喷射出的垂直水射流冲击切割去毛羽的工艺步骤，从而实现平铺丝束层共受九次水刺去毛羽，制成单位长度内毛羽数量少的聚四氟乙烯膜裂纤维，具体工艺步骤如下：
(A)平铺
先采用按常规膜裂法制得的，其线密度为2000旦～2400旦的聚四氟乙烯膜裂纤维丝束为单束初生丝束，再将其30～50束平铺，形成一层宽度为150～250毫米、厚度为1.5毫米的聚四氟乙烯膜裂纤维平铺丝束层，经检测：所述聚四氟乙烯膜裂纤维平铺丝束层的单位长度内毛羽数量为45～48个；
(B)第一道水平式水刺冲击去毛羽
将步骤(A)所得的聚四氟乙烯膜裂纤维平铺丝束层，经第一梳栉部件（1）的梳针（1002）梳理后规整排列，再由第一对橡胶喂入辊部件（2）夹持，喂入设有三个水刺头部件的第一道水平式水刺单元（3），平铺丝束层依次由第一道水平式水刺单元（3）中所设有的三个脱水箱部件直接托持，并依次接受第一道水平式水刺单元（3）中三个水刺头部件自上而下喷射出的垂直水射流冲击，平铺丝束层中纤维所带有的部分毛羽在连续水射流冲击切割作用下而被去除，另通过第一道水平式水刺单元（3）的三个脱水箱部件的抽吸作用，降低平铺丝束层的含水率，使平铺丝束层更好地吸收水射流的冲击能量，从而提高去除毛羽的效果，经检测：第一道水刺冲击去毛羽所得到的平铺丝束层的单位长度内毛羽数量降为35～40个；
(C)第二道水平式水刺冲击去毛羽
将步骤(B)第一道水平式水刺冲击去毛羽后所得的聚四氟乙烯膜裂纤维平铺丝束层，经第二梳栉部件（4）的梳针（4002）梳理后规整排列，再由第二对喂入辊部件（5）夹持，喂入设有三个水刺头部件的第二道水平式水刺单元（6），平铺丝束层依次由第二道水平式水刺单元（6）中所设有的三个脱水箱部件直接托持，并依次接受第二道水平式水刺单元（6）中三个水刺头部件自上而下喷射出的垂直水射流冲击，平铺丝束层中纤维所带有的部分毛羽在连续水射流冲击切割作用下而再次被去除，另通过第二道水平式水刺单元（6）的三个脱水箱部件的抽吸作用，降低平铺丝束层的含水率，使平铺丝束层更好地吸收水射流的冲击能量，从而提高去除毛羽的效果，经检测：第二道水刺冲击去毛羽后所得到的平铺丝束层的单位长度内毛羽数量降为28～32个；
(D)第三道水平式水刺冲击去毛羽
将步骤(C)经第二道水平式水刺冲击去毛羽后所得的聚四氟乙烯膜裂纤维平铺丝束层，经第三梳栉部件（7）的梳针（7002）梳理后规整排列，再由第三对喂入辊部件（8）夹持，喂入设有三个水刺头部件的第三道水平式水刺单元（9），平铺丝束层依次由第三道水平式水刺单元（9）中所设有的三个脱水箱部件直接托持，并依次接受第三道水平式水刺单元（9）中三个水刺头部件自上而下喷射出的垂直水射流冲击，平铺丝束层中纤维所带有的部分毛羽在连续水射流冲击切割作用下而进一步被去除，另通过第三道水平式水刺单元（9）的三个脱水箱部件的抽吸作用，降低平铺丝束层的含水率，使平铺丝束层更好地吸收水射流的冲击能量，从而提高去除毛羽的效果，最后，将其平铺丝束层（11）经一对橡胶输出辊部件（10）夹持输出，制成单位长度内毛羽数量少的聚四氟乙烯膜裂纤维，经检测：第三道水刺冲击去毛羽后所得到的平铺丝束层的单位长度内毛羽数量降为15～20个，与现有技术制得的聚四氟乙烯膜裂纤维相比较，其单位长度内毛羽数量降低55.5%～68.7%；
上述用于减少聚四氟乙烯膜裂纤维毛羽的方法，是通过改进的水平式水刺装置来实现的，该装置包括常规结构的机架、传动、控制和给排水的部件，还包括第一梳栉部件（1）、第一对橡胶喂入辊部件（2）、第一道水平式水刺单元（3）、第二梳栉部件（4）、第二对橡胶喂入辊部件（5）、第二道水平式水刺单元（6）、第三梳栉部件（7）、第三对橡胶喂入辊部件（8）、第三道水平式水刺单元（9）和一对橡胶输出辊部件（10）：
(a)所述的第一梳栉部件（1）、第二梳栉部件（4）、第三梳栉部件（7）均由各自的底板和梳针组成；
(b)所述的第一对橡胶喂入辊部件（2）、第二对橡胶喂入辊部件（5）、第三对橡胶喂入辊部件（8）均由各自的表面包覆橡胶的上橡胶喂入辊和下橡胶喂入辊所组成；
(c)所述的第一道水平式水刺单元（3）、第二道水平式水刺单元（6）、第三道水平式水刺单元（9）均由各自的三个水刺头部件和相对应的三个脱水箱部件所组成；
(d)所述的一对橡胶输出辊部件（10）是由各自的表面均包覆橡胶的上橡胶输出辊（101）和下橡胶输出辊（102）所组成；
上述部件均采用常规技术呈水平悬臂梁状安装在机架外侧，其传动、控制和给排水部件安装在机架内侧；
所述的改进的水平式水刺装置中各部件的连接和驱动具体为：
所述的第一梳栉部件（1）是位于第一对橡胶喂入辊部件（2）前方，与所述的第一对橡胶喂入辊部件（2）之间相距为100毫米；所述的第一对橡胶喂入辊部件（2）是位于第一梳栉部件（1）和第一道水平式水刺单元（3）之间，与其后方的第一道水平式水刺单元（3）的第一脱水箱部件（312）之间相距为100mm，其采用常规技术变速驱动；所述的第一道水平式水刺单元（3）是位于第一对橡胶喂入辊部件（2）和第二梳栉部件（4）之间，其单元是由第一道水平式水刺单元（3）的第一水刺头部件（311）、第二水刺头部件（321）、第三水刺头部件（331）和相对应的第一脱水箱部件（312）、第二脱水箱部件（322）、第三脱水箱部件（332）所组成，所述的第一道水平式水刺单元（3）的第一水刺头部件（311）及相应的第一脱水箱部件（312）是位于第一对橡胶喂入辊部件（2）和第一道水平式水刺单元（3）的第二水刺头部件（321）及相应的第二脱水箱部件（322）之间，所述的第一道水平式水刺单元（3）的第一脱水箱部件（312）与其后方的第一道水平式水刺单元（3）的第二脱水箱部件（322）之间相距为40mm，所述的第一道水平式水刺单元（3）的第二水刺头部件（321）及相应的第二脱水箱部件（322）是位于第一道水平式水刺单元（3）的第一水刺头部件（311）及相应的第一脱水箱部件(312)和第一道水平式水刺单元(3)的第三水刺头部件(331)及相应的第三脱水箱部件(332)之间，所述的第一道水平式水刺单元(3)的第二脱水箱部件(322)与其后方的第一道水平式水刺单元(3)的第三脱水箱部件(332)之间相距为40mm，所述的第一道水平式水刺单元(3)的第三水刺头部件(331)及相应的第三脱水箱部件(332)是位于第一道水平式水刺单元(3)的第二水刺头部件(321)及相应的第二脱水箱部件(322)和第二梳栉部件(4)之间，所述的第一道水平式水刺单元的第三脱水箱部件与其后方的第二梳栉部件之间相距为40mm；所述的第二梳栉部件(4)、第二对橡胶喂入辊部件(5)、第二道水平式水刺单元(6)之间各部件的连接、相距和驱动，以及第三梳栉部件(7)、第三对橡胶喂入辊部件(8)、第三道水平式水刺单元(9)之间各部件的连接、相距和驱动，均分别与第一梳栉部件(1)、第一对橡胶喂入辊部件(2)、第一道水平式水刺单元(3)之间各部件的连接、相距和驱动相同；所述的一对橡胶输出辊部件(10)是位于第三道水平式水刺单元(9)的第三水刺头部件(931)及相应的第三脱水箱部件(932)的后方，与其前方的第三道水平式水刺单元(9)的第三脱水箱部件（932）之间相距为140毫米，其采用常规技术变速驱动。
2.如权利要求1所述的用于减少聚四氟乙烯膜裂纤维毛羽的方法，其特征在于：所述的第一对橡胶喂入辊部件（2）由第一上橡胶喂入辊（21）和第一下橡胶喂入辊（22）组成，第一上橡胶喂入辊（21）和第一下橡胶喂入辊（22）的表面线速度均为3～10米/分钟，第一上橡胶喂入辊（21）按逆时针转动，第一下橡胶喂入辊（22）按顺时针转动；所述的第一道水平式水刺单元（3）中，各水刺头部件与其相对应的脱水箱部件的顶面之间的距离均为10～30毫米，各水刺头部件的水压为15～20兆帕，各由上而下喷射出的水射流直径均为0.08～0.13毫米，其水射流排列密度均为14～16个/厘米，所述的各脱水箱部件其内部真空度均为17～27千帕，经第一道水平式水刺冲击去毛羽后所得的聚四氟乙烯膜裂纤维平铺丝束层的含水率为140%。
3.如权利要求1所述的用于减少聚四氟乙烯膜裂纤维毛羽的方法，所述的第二对橡胶喂入辊部件（5）由第二上橡胶喂入辊（51）和第二下橡胶喂入辊（52）组成，第二上橡胶喂入辊（51）和第二下橡胶喂入辊（52）的表面线速度均为3.3～11米/分钟，第二上橡胶喂入辊（51）按逆时针转动，第二下橡胶喂入辊（52）按顺时针转动；所述的第二道水平式水刺单元（6）中，各水刺头部件与其相对应的脱水箱部件的顶面之间的距离均为10～30毫米，各水刺头部件的水压均为17～22兆帕，各由上而下射出的水射流直径均为0.08～0.13毫米，其水射流排列密度均为14～16个/厘米，所述的各脱水箱部件其内部真空度均为19～29千帕，经第二道水平式水刺冲击去毛羽后所得的聚四氟乙烯膜裂纤维平铺丝束层的含水率为130%。
4.如权利要求1所述的用于减少聚四氟乙烯膜裂纤维毛羽的方法，所述的第三对橡胶喂入辊部件（8）由第三上橡胶喂入辊（81）和第三下橡胶喂入辊（82）组成，第三上橡胶喂入辊（81）和第三下橡胶喂入辊（82）的表面线速度均为3.6～12米/分钟，第三上橡胶喂入辊（81）按逆时针转动，第三下橡胶喂入辊（82）按顺时针转动；所述的第三道水平式水刺单元（9）中，各水刺头部件与其相对应的脱水箱部件的顶面之间的距离均为10～30毫米，各水刺头部件的水压均为19～24兆帕，各由上而下射出的水射流直径均为0.08～0.13毫米，其水射流排列密度均为14～16个/厘米，所述的各脱水箱部件其内部真空度均为21～31千帕，经第三道水平式水刺冲击去毛羽后所得的聚四氟乙烯膜裂纤维平铺丝束层的含水率为120%。
5.如权利要求1所述的用于减少聚四氟乙烯膜裂纤维毛羽的方法，所述的一对橡胶输出辊部件（10）由上橡胶输出辊（101）和下橡胶输出辊（102）组成，上橡胶输出辊（101）和下橡胶输出辊(102)的表面线速度均为4～13米/分钟，上橡胶输出辊(101)按逆时针转动，下橡胶输出辊(102)按顺时针转动。
6.如权利要求1所述的用于减少聚四氟乙烯膜裂纤维毛羽的方法，其特征在于：所述的第一梳栉部件（1）的梳针（1002）和底板（1001）均由不锈钢制成，所述的第一梳栉部件（1）的底板（1001）由相互垂直的工作段和安装段组成，其工作段的工作长度为251毫米、宽度为20毫米、厚度为5毫米，其安装段的长度为60毫米、宽度为20毫米、厚度为5毫米，安装段中心位置上开有两个将第一梳栉部件（1）固定在机架上的螺栓的安装孔，另外，在所述的底板（1001）的工作段的沿长度方向的中心位置上，焊接有垂直于底板（1001）的一排梳针（1002），所述的梳针（1002）共有51根，其直径为1毫米、高度为15毫米，所述的两梳针（1002）间间距均为4毫米，所述的第一梳栉部件（1）的底板（1001）的顶面的安装高度固定为600毫米，所述的第二梳栉部件（4）和第三梳栉部件（7）的梳针与底板的各自结构、组成、材质、规格以及各自底板的顶面的安装高度均与第一梳栉部件（1）相同；所述的第一对橡胶喂入辊部件（2）、第二对橡胶喂入辊部件（5）和第三对橡胶喂入辊部件（8）各自的上橡胶喂入辊和下橡胶喂入辊，其直径均为80毫米、其长度均为200毫米，相对应的上橡胶喂入辊和下橡胶喂入辊各自构成的钳口的安装高度均固定为600mm。
7.如权利要求1所述的用于减少聚四氟乙烯膜裂纤维毛羽的方法，其特征在于：所述的各自设有三个水刺头部件的第一道水平式水刺单元（3）、第二道水平式水刺单元（6）和第三道水平式水刺单元（9）的共九个水刺头部件其结构均相同，其均由采用常规技术与结构的水刺头本体、喷水板、密封圈、喷水板压板所组成，其外形均为长方体、工作宽度为250毫米，其采用常规技术调节其安装高度，所述的喷水板的中心位置沿其长度方向设有喷水孔的长度即喷水板的有效工作宽度为150～250毫米，与所选用的30～50束常规聚四氟乙烯膜裂纤维丝束铺成的平铺丝束层的宽度相匹配，其喷水孔出口的安装高度均为610～630毫米；所述的各自设有三个脱水箱部件的第一道水平式水刺单元（3）、第二道水平式水刺单元（6）和第三道水平式水刺单元（9）的共九个脱水箱部件各其结构均相同，其外形均为长方体，材质均为不锈钢，其中，其箱体的顶板的厚度均为8毫米，此外，构成其脱水箱部件箱体的其他面板的厚度均为4毫米，箱体长度均为300毫米、宽度均为150毫米、高度均为250毫米，其脱水箱部件的顶面安装高度均固定为600毫米，所述的脱水箱部件其顶板中心沿其长度方向均设有“工”型槽，用以插入相应的与脱水箱部件的顶面水平平齐的“工”型抽吸槽板，以便于快捷更换抽吸槽板。
8.如权利要求1所述的用于减少聚四氟乙烯膜裂纤维毛羽的方法，其特征在于：所述的第一道水平式水刺单元（3）的第一脱水箱部件（312）的“工”型抽吸槽板（3122）由抽吸槽板主体（31221）和不锈钢丝网（31222）焊接而成，其中，所述的抽吸槽板主体（31221）是一个焊接结合件，包括左侧槽钢型长条（312211）、右侧槽钢型长条（312212）、“工”型前端板（312213）、“工”型后端板（312214），还包括与所选用的30～50束常规聚四氟乙烯膜裂纤维丝束铺成的平铺丝束层的宽度相匹配而特设有的长度范围为23～73毫米的前顶面挡板（312215）和后顶面挡板（312216），以保持脱水箱真空度、提高平铺丝束层脱水效果、使毛羽更好地吸收水射流冲击能量而脱落，上述六个零件经焊接形成抽吸槽板主体（31221），具体为：截面凹口向左的左侧槽钢型长条（312211）和截面凹口向右的右侧槽钢型长条（312212）左右对称排列，两者之间相距为8毫米，两者前端与“工”型前端板（312213）焊接成一体，两者后端与“工”型后端板（312214）焊接成一体，则形成宽度为8毫米、深度为8毫米、长度为
296毫米的长孔，再将长孔的前段和后段分别采用前顶面挡板（312215）和后顶面挡板（312216）焊接封闭，且使前顶面挡板（312215）和后顶面挡板（312216）的顶面与抽吸槽板主体（31221）的顶面水平平齐，则在抽吸槽板主体（31221）中心位置形成了宽度为8毫米、长度为150～250毫米的沿抽吸槽板主体（31221）长度方向的抽吸槽孔，其抽吸槽孔的长度与所选用的30～50束常规聚四氟乙烯膜裂纤维丝束铺成的平铺丝束层的各宽度相匹配，最后将不锈钢丝网（31222）焊封在抽吸槽板主体（31221）的抽吸槽孔处，其顶面与抽吸槽板主体（31221）的顶面水平平齐；所述的左侧槽钢型长条（312211）和右侧槽钢型长条（312212）形状相同，是由厚度为2毫米的不锈钢钢板弯折而成，其长度均为296毫米、高度均为8毫米、腿宽度均为6毫米；所述的“工”型前端板（312213）和“工”型后端板（312214）形状相同，其前端板（312213）的左侧和右侧、后端板（312214）的左侧和右侧，各侧边中心位置均设有正方形凹口，其正方形凹口的宽度均为4毫米、深度均为4毫米，则各端板均形成为“工”字型薄片体，“工”型前端板（312213）和“工”型后端板（312214）的高度均为8毫米、宽度均为20毫米、厚度均为2毫米；所述的前顶面挡板（312215）和后顶面挡板（312216）形状相同，均为长方形薄片体，其厚度均为2毫米、宽度均为8毫米；所述的不锈钢丝网（31222）为平纹机织不锈钢丝网，其宽度均为8毫米、目数均为70～100目，其长度均为150～250毫米；此外，所述的第一道水平式水刺单元（3）的第二脱水箱部件（322）和第三脱水箱部件（332），第二道水平式水刺单元（6）的第一脱水箱部件（612）、第二脱水箱部件（622）和第三脱水箱部件（632），第三道水平式水刺单元（9）的第一脱水箱部件（912）、第二脱水箱部件（922）和第三脱水箱部件（932）的各“工”型抽吸槽板均同第一道水平式水刺单元（3）的第一脱水箱部件（312）的“工”型抽吸槽板（3122）。