직물과 그의 제조 방법

직물과 그의 제조 방법{WOVEN FABRIC AND PROCESS FOR PRODUCING SAME}

본 발명은 직물과 그의 제조 방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 에어백용 기포(基布)로서 적합한 직물과 그의 제조 방법에 관한 것이다.

자동차에서는 탑승원의 안전 확보를 위한 에어백을 장비하고 있다.

에어백은 자동차의 충돌 사고시 충돌의 충격을 받아 센서가 작동하고, 고온, 고압의 가스를 에어백 내에서 발생시키고, 이 가스에 의해 에어백을 순간적으로 팽창시켜 충돌시에 탑승원의 안면, 전두부를 보호하는 것이다.

에어백은, 일반적으로 100 내지 1000dtex의 나일론 6 필라멘트사 또는 나일론 6·6 필라멘트사를 이용한 평직물을 포함하는 직물 천에, 내열성, 난연성, 공기 차단성 등의 특성을 향상시키기 위해서, 실리콘 등의 수지를 도포 또는 적층한 기포를 제조하고, 재단하고, 주머니체로 봉제하여 만들어진다.

또한, 수지를 부여하지 않고, 폴리아미드 섬유 또는 폴리에스테르 섬유 등의 합성 섬유 필라멘트사를 고밀도로 제직함으로써 패브릭의 통기량을 작게 하여 사용되는, 소위 논코팅 천이 있다.

여기서, 에어백용 직물은, 자동차의 충돌 사고시 에어백을 순간적으로 팽창시켜, 충돌 시에는 탑승원의 안면, 전두부를 보호한다는 점에서, 고강력 또한 저통기성이 요구되는 것이다.

그 때문에 에어백용 직물은 통상의 의료용 직물에 비교하여 보다 고강력의 실을 이용한 또한 고밀도의 직물이 필요해진다.

일반적으로 이 고밀도 직물을 제직할 때, 직물 설계상, 예를 들어 경사 및 위사가 470dtex, 경사 및 위사의 직물 밀도가 날실, 씨실 모두 1인치(2.54cm)당 55개의 평직 조직인 경우 등, 위사 밀도가 높아질수록 방직 전의 방직구가 바디의 최전진 위치보다도 경사의 송출측으로 이동하는 양이 커진다.

이에 의해 이하의 (a) 내지 (d)에 기재한 바와 같이 제직 시의 문제점이 발생한다.

(a) 바디질 시에 제직 전 근방의 직물이 범핑 현상을 일으키고, 원하는 위사 밀도의 직물이 얻어지기 어려워진다.

(b) 위사가 타입된 후, 방직 전의 좌우 각각의 단부에서 커터에 의해 위사를 절단한다. 이때 절단된 위사는 파지되는 것이 없어지기 때문에 프리가 되고, 기포의 양쪽의 귀단부의 위사 크림프가 커지고, 이에 의해 반대로 귀단부의 경사 크림프는 작아져서, 양쪽 귀부의 경사 장력이 저하된다. 이에 의해 경사에 의한 위사의 파지력이 저하되기 때문에 방직 전의 양쪽 귀부의 방직구가 후퇴한다. 그 결과, 귀부의 경사 느슨함으로부터 기인하는 보풀을 유발하기 때문에 안정되게 제직할 수 없게 된다.

(c) 직기 회전수를 고속화하면, 귀단부의 방직구가 후퇴하는 현상이 더 현저하게 나타난다. 기포 귀부의 경사 느슨함으로 인해 귀부와 중앙부의 천 길이 차가 발생하여 귀단부가 물결 상태가 되는 귀웨이빙이 본질적인 문제점으로서 발생한다. 에어백용 기포는 재단, 봉제되어 주머니체로 만들어지지만, 에어백용 기포를 최대한 유효하게 이용하기 위해서 재단 패턴이 설계되고, 통상 귀단부 또는 그 근방까지 사용된다. 재단품의 단은 풀리기 쉽기 때문에, 귀단부 근방부에 귀웨이빙이 발생하면 재단 불량이 발생함으로써, 에어백으로서의 원하는 정확한 형상이 얻어지지 않고, 필요로 되는 기능도 갖지 못하게 된다.

(d) 생기에서의 귀웨이빙은 또한 롤 권취 시 및 그 후의 정련, 세팅 공정에서의 가공 통과성에 지장을 미칠 뿐만 아니라 주름 발생의 원인도 된다. 수지를 코팅하는 경우에는 귀웨이빙에 의해 코팅 공정의 가공 통과성에 지장을 미칠 뿐만 아니라 코팅 수지의 도포량 불균일이나 주름이 발생하는 문제가 있다.

상기 (a) 내지 (d)의 문제점과 관련하여, 특히 제직에 기인하는 귀늘어짐을 방지하기 위한 다양한 시도로서, 합성 섬유 직물을 포함하는 에어백용 기포에 있어서 상기 직물의 귀부의 경사의 섬도를 기포의 본체의 경사의 섬도보다 작게 하는 방법이 제안되어 있다(특허문헌 1). 또한, 락사 외에 증사를 삽입하는 것, 또한 락사의 조직을 변경하는 방법이 제안되어 있다(특허문헌 2 내지 4).

그러나, 비용 경쟁력이 요구되는 현재에서는 직기 운전의 고속화, 목적으로 하는 직물의 광폭화에 부응하기 위해서 고밀도 직물을 제직하는 경우, 이들 특허문헌에 제안되어 있는 바와 같은 수단에서는 직기 운전의 고속화에 수반하여 위사의 비주 시의 장력이 높아지면, 위사를 충분히 체결할 수 없고, 귀부의 경사 장력 저하를 초래하게 되었다. 그리고 경사의 단사 끊김으로부터 보풀이 발생하고, 직기의 정지 횟수의 증가, 제직성의 저하로 이어진다는 문제가 있었다. 또한 귀웨이빙도 커진다는 문제가 있었다.

본 발명은, 이러한 종래의 직물과 그의 제조 방법의 결점을 감안하여, 고밀도 직물을 고속으로 제직할 때, 귀단부의 방직구의 후퇴를 억제하는 것, 또한 필요한 경우에는 귀웨이빙을 작게 하는 직물과 그의 제조 방법을 제공하는 것을 과제로 한다.

본 발명의 직물은 상기 과제를 해결하기 위해서 하기 (1)의 구성을 갖는다.

(1) 합성 섬유 멀티필라멘트사를 지부사(ground yarn)로 한 직물로서, 상기 직물의 단부에 있는 귀조부(selvage weave part)에 섬도 33dtex 이하의 필라멘트로 구성되는 락사(leno yarn) 및 섬도 33dtex 이하의 필라멘트로 구성되는 증사, 또한 상기 지부사의 총 섬도에 대하여 80% 이상의 총 섬도를 갖는 멀티필라멘트로 구성되는 귀체결사(selvage-tighting yarn)를 포함하는 것을 특징으로 하는 직물.

이러한 본 발명의 직물에 있어서 바람직하게는 이하의 (2) 내지 (6) 중 어느 하나의 구성을 갖는 것이다.

(2) 상기 락사 및 상기 증사를 구성하는 33dtex 이하의 필라멘트가 모두 모노필라멘트인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 기재의 직물.

(3) 상기 직물이 에어백 기포용 직물인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 또는 (2) 기재의 직물.

(4) 상기 직물의 폭이 160cm 이상인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 한 항에 기재된 직물.

(5) 상기 직물의 커버 팩터가 1800 내지 2500의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 한 항에 기재된 직물.

(6) 상기 귀체결사를 구성하는 멀티필라멘트가 권축을 갖는 멀티필라멘트사인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (5) 중 어느 한 항에 기재된 직물.

또한, 본 발명의 직물의 제조 방법은 상기 과제를 해결하기 위해서 하기 (7)의 구성을 갖는다.

(7) 합성 섬유 멀티필라멘트사를 지부사로 한 직물의 제조 방법으로서, 직물의 단부에 있는 귀조부 형성을 위해, 락사 및 증사로 섬도 33dtex 이하의 필라멘트를 사용하고, 또한 상기 귀조부에 상기 지부사의 총 섬도에 대하여 80% 이상의 총 섬도를 갖는 멀티필라멘트를 귀체결사로서 삽입하면서 제직하는 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (6) 중 어느 한 항에 기재된 직물을 제조하는 방법.

이러한 본 발명의 직물을 제조하는 방법에 있어서 바람직하게는 이하의 (8) 내지 (11) 중 어느 하나의 구성을 갖는 것이다.

(8) 상기 락사 및 상기 증사를 구성하는 33dtex 이하의 필라멘트가 모두 모노필라멘트인 것을 특징으로 하는 상기 (7) 기재의 직물을 제조하는 방법.

(9) 상기 귀체결사가 1.0 내지 7.0cN/dtex의 인장 강도를 갖는 멀티필라멘트이고, 총 섬도당 0.1 내지 0.7cN/dtex의 공급 장력으로 양쪽 귀조부에 상기 삽입을 하는 것을 특징으로 하는 상기 (7) 또는 (8) 기재의 직물의 제조 방법.

(10) 직기로서 워터 제트 룸 직기를 이용하여 제직하는 것을 특징으로 하는 상기 (7) 내지 (9) 중 어느 한 항에 기재된 직물의 제조 방법.

(11) 직기의 회전수를 700회/분 이상으로 하여 제직하는 것을 특징으로 하는 상기 (7) 내지 (10) 중 어느 한 항에 기재된 직물의 제조 방법.

청구항 1에 관한 본 발명에 따르면, 고밀도 직물 제직 시의 귀단부의 방직구 후퇴를 억제할 수 있다. 또한, 조건에 따라서는 귀웨이빙을 작게 할 수 있다. 특히 용도로서 에어백용 기포로서 사용하는 경우, 제직 후에 행하여지는 정련, 세팅 또한 코팅 공정에서의 가공 통과성, 균일 도포성이 우수하고, 또한 재단성 및 봉제성이 우수한 에어백용 기포용 직물을 제공할 수 있다.

청구항 2 내지 6 중 어느 하나에 관한 본 발명에 따르면, 상기한 청구항 1에 관한 본 발명의 직물 효과를 보다 명확 또한 확실하게 갖는 직물이 제공되는 것이다.

청구항 7에 관한 본 발명에 따르면, 그러한 우수한 에어백용 기포용 직물을 제직하는 것을 가능하게 하는 직물의 제조 방법이 제공되는 것이다.

청구항 8 내지 11 중 어느 하나에 관한 본 발명에 따르면, 상기한 청구항 7에 관한 본 발명의 직물의 제조 방법에 의한 효과를 보다 명확 또한 확실하게 갖는 직물의 제조 방법이 제공되는 것이다.

본 발명에서 제조되는 직물은 그의 지부는 합성 섬유 멀티필라멘트를 포함한다. 상기 합성 섬유의 소재로서는, 예를 들어 폴리아미드계 섬유, 폴리에스테르계 섬유, 아라미드계 섬유, 레이온계 섬유, 폴리술폰계 섬유, 또는 초고분자량 폴리에틸렌계 섬유 등을 이용할 수 있다.

그 중에서도 대량 생산성이나 경제성이 우수한 폴리아미드계 섬유나 폴리에스테르계 섬유가 바람직하다.

폴리아미드계 섬유로서는, 예를 들어 나일론 6, 나일론 66, 나일론 12, 나일론 46이나 나일론 6과 나일론 66의 공중합 폴리아미드, 나일론 6에 폴리알킬렌글리콜, 디카르복실산, 아민 등을 공중합시킨 공중합 폴리아미드 등을 포함하는 섬유를 들 수 있다. 나일론 6 섬유, 나일론 66 섬유는 강도가 특히 우수하여 바람직하다.

또한, 폴리에스테르계 섬유로서는, 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등을 포함하는 섬유를 들 수 있다. 폴리에틸렌테레프탈레이트나 폴리부틸렌테레프탈레이트에 산 성분으로서 이소프탈산, 5-나트륨술포이소프탈산이나 아디프산 등의 지방족 디카르복실산을 공중합시킨 공중합 폴리에스테르를 포함하는 섬유이어도 된다.

또한, 이들 합성 섬유에는 방사·연신 공정이나 가공 공정에서의 생산성 또는 특성 개선을 위해서, 열 안정제, 산화 방지제, 광안정제, 평활제, 대전 방지제, 가소제, 증점제, 안료, 난연제 등의 첨가제를 포함하고 있어도 된다. 또한, 합성 섬유의 단섬유의 단면 형상으로서는 원형 단면 외에 편평 단면의 것을 이용할 수도 있다. 편평한 단면의 섬유를 이용함으로써 직물로 하였을 때의 섬유의 높은 밀도에서의 충전이 가능하게 되고, 직물 중의 단섬유간에서 차지하는 공극이 작아지고, 동일한 직물 조직이라면, 동등 섬도의 원형 단면사를 사용한 경우보다도 에어백 용도에서 요구되는 통기량을 작게 억제하는 것을 실현할 수 있다.

편평 단면의 형상에 대해서는 단섬유의 단면 형상을 타원에 근사하였을 때, 그 긴 직경(D1)과 짧은 직경(D2)의 비(D1/D2)로 정의되는 편평률이 1.5 내지 4인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 2.0 내지 3.5이다. 이러한 편평 단면 형상으로서는 기하학적으로 진타원형 외에 예를 들어 직사각형, 마름모형 또는 누에고치형일 수도 있고, 좌우 대칭 외에 좌우 비대칭형일 수도 있다. 또한, 이들을 조합한 형상의 것이어도 된다. 또한, 상기를 기본형으로 하여 돌기나 오목부 또는 부분적으로 중공부가 있는 것이어도 된다.

본 발명에서 제조되는 직물은 통상은 동일한 합성 섬유사를 경사 및 위사로 하고 있는 것이 바람직하다. 동일한 합성 섬유사를 경사 및 위사로 하여 이루어진다란, 경사·위사 모두 동종의 중합체를 포함하고, 경사·위사 모두 동일한 단섬유 섬도를 가지며, 또한 경사·위사 모두 동일한 총 섬도를 갖는다는 것이다. 동종의 중합체란 나일론 66끼리, 폴리에틸렌테레프탈레이트끼리 등 중합체의 주된 반복 단위가 공통되는 중합체끼리이다. 예를 들어 단독 중합체와 공중합 중합체의 조합도 본 발명에서 말하는 동종의 중합체로서 바람직하게 사용된다. 나아가서는 공중합 성분의 유무, 또한 공중합하는 경우에는 공중합 성분의 종류, 양도 동일한 조합으로 해 두면, 경사와 위사를 구별할 필요가 없기 때문에 생산 관리 상도 바람직하다.

본 발명에 있어서 직물의 지부사로서 사용되는 합성 섬유사는 단섬유 섬도 1 내지 7dtex의 합성 섬유 필라멘트를 이용하는 것이 바람직하다. 단섬유 섬도를 7dtex 이하로 함으로써, 직물 중의 단섬유간에서 차지하는 공극이 작아지고, 섬유의 충전화 효과가 가일층 향상되기 때문에 통기량을 저하시킬 수 있어 바람직하다. 또한, 합성 섬유 필라멘트의 강성을 저하시키는 효과도 얻어지기 때문에 에어백의 수납성이 향상되어 바람직하다.

직물의 지부사로서 사용되는 합성 섬유사의 총 섬도로서는 100 내지 1000dtex인 것이 바람직하다. 여기서, 총 섬도란 직물의 조직을 구성하는 직사 1개분의 섬도를 말한다. 예를 들어 후술하는 실시예와 같이 334dtex, 96 필라멘트의 실을 2개 정렬시켜 1개의 직사(경사)로서 이용하는 경우, 총 섬도는 668dtex이다. 또한, 본 발명에 있어서 섬도는 JIS L 1013: 2010 8.3.1 A법에 의해 소정 하중 0.045cN/dtex로 정량 섬도가 측정되는 값이다.

본 발명에 있어서는 상기 지부사로서 사용되는 합성 섬유사의 총 섬도를 100dtex 이상으로 함으로써 직물의 강도를 유지할 수 있다. 또한, 100dtex 미만의 경우, 후술하는 경사의 구부러짐 구조의 형성에 있어서 위사가 저강성이 되어 있기 때문에, 경사의 구부러짐 구조가 커지지 않고, 경사와 위사의 접촉 길이가 커지지 않고, 날실 방향의 섬유의 활탈 저항력이 충분해지지 않는 경향이 있고, 또한 원하는 저통기도가 얻어지지 않는 경우가 있다. 또한, 상기 지부사로서 사용되는 합성 섬유사의 총 섬도를 1000dtex 이하로 함으로써 수납 시의 컴팩트성이나 저통기성을 유지할 수 있다. 총 섬도는 보다 바람직하게는 200 내지 700dtex, 더욱 바람직하게는 300 내지 500dtex이다. 이 범위 내의 총 섬도로 함으로써 직물의 강력, 활탈 저항력, 저통기성, 유연성, 컴팩트 수납성을 밸런스 좋게 향상시킬 수 있다.

본 발명의 직물이 에어백 기포용 직물인 경우, 상기 직물을 구성하는 섬유의 인장 강도로서는 에어백 기포용 직물로서 요구되는 기계적 특성을 충족하기 위함과 제사 조업면에서 경사 및 위사 모두 8.0 내지 9.0cN/dtex가 바람직하고, 보다 바람직하게는 8.3 내지 8.7cN/dtex이다.

본 발명에서 제조되는 직물은 상기와 같은 동일한 합성 섬유사를 포함하는 경사와 위사를 포함하는 것으로 한 상태에서, 상기 직물의 조직은 특별히 제약되지 않지만, 에어백에 사용하는 경우, 필요한 특성인 컴팩트하게 수납할 수 있다는 요구의 관점에서 평직인 것이 특히 바람직하다. 직밀도는 수지 가공되는 직물인지 또는 수지 가공되지 않는 직물인지에 따라, 또한 직사의 섬도 등에 의해 바뀔 수 있지만, 커버 팩터는 1800 이상, 2500 이하인 것이 저통기성과 고 활탈 저항력을 양립함에 있어서 바람직하다. 일반적으로 1800 이상, 2500 이하 등으로 커버 팩터가 커지면, 제직 시에 문제가 되는 귀부의 방직구 후퇴가 커지고, 또한 귀웨이빙도 현저해지는 것이고, 특히 본 발명에서 채택하는 귀체결사를 이용하여 제직하고, 직물을 제조하는 것이 유효해진다. 즉, 본 발명의 직물의 제조 방법은 상기 범위 밖의 커버 팩터를 갖는 직물의 제조 시에도 유효하게 채택할 수 있지만, 특히 커버 팩터가 1800 이상, 2500 이하인 직물의 제조에 채택하면, 그 효과가 현저하여 바람직하다.

목적으로 하는 커버 팩터가 직물 설계와 제직 상, 위사 타입 한계가 되고, 직기 바디질부, 특히 귀부의 방직구 후퇴가 커지기 때문에, 경사 느슨함에 의한 보풀 발생으로 인해 제직할 수 없게 된다. 이러한 직물의 커버 팩터란 사조 섬도의 평방근과 1인치당 사조수의 곱의 값에 대하여 경사와 위사의 각각에서 산출하고, 그것을 합계한 합을 말한다. 즉, 직물의 커버 팩터(CF)는 경사 총 섬도를 Dw(dtex), 위사 총 섬도를 Df(dtex), 경사의 직밀도를 Nw(개/2.54cm), 위사의 직밀도를 Nf(개/2.54cm)라고 하였을 때, 다음 식으로 표시된다.

CF=(Dw×0.9) ^1/2 ×Nw+(Df×0.9) ^1/2 ×Nf

본 발명의 방법에 의해 제직되는 직물은 직물을 길이 방향으로 1m마다 샘플링하고, 각 지점 합계 10점 평균의 호형량을 12mm 이하로 하는 것이 바람직하다. 호형량이 큰 경우에서는 기포의 귀웨이빙이 커지고, 코팅 수지의 도포량 불균일이 발생하는 경우가 있다. 또한, 기포 귀부와 중앙부의 통기량 차가 커지기 때문에 기포 규격값으로부터 벗어난다. 또한, 「호형량」이란 하나의 위사가 존재하는 양단부를 연결한 직선에서부터 위사를 따른 곡선에의 거리를 의미한다. 또한, 이 거리를 나타내는 것은 양단부를 연결한 직선의 수선의 길이이다.

본 발명에 있어서는 락사, 증사 외에 또한 귀체결사를 제직 시에 귀부에 타입한다. 락사, 증사는 직물의 귀 형성으로서 이용하고, 또한 귀체결사는 상기 직물의 양쪽 귀단부 가까이의 귀단부에 삽입된다. 본 발명에 있어서 직물의 「귀단부」란 귀부가 형성되어 있는 좌우에 있는 최외단 부분을 말하고, 또한 「귀조부」란 락사, 증사를 경사로 한 직물 조직으로 하는 부분을 말한다.

「락사」란 레노라고도 불리고, 귀흐트러짐을 방지하기 위해서 경사 양단부에서 위사를 체결하여 귀를 형성한다. 귀를 형성하는 경우, 일반적으로 유성 기어를 사용, 더욱 바람직하게는 유성 기어 비틀림 방식이 이용된다. 물론 그 외의 방법도 있다. 락사의 소재, 종류, 섬도는 지사의 종류, 직밀도에 따라 적절히 선택하여 사용한다. 사용 개수는 양단부에 각각 2개 이상, 바람직하게는 2개씩 사용하는 것이 바람직하다. 일반적으로는 귀체결의 성능이 우수한 모노필라멘트를 이용하는 것이 좋지만, 멀티필라멘트도 사용할 수 있다. 락사의 재질로서는 지사 재질과 동일한 나일론이 바람직하지만, 폴리에스테르도 사용할 수 있다.

락사의 섬도로서는 33dtex 이하의 것을 사용하는 것이 중요하다. 33dtex보다도 크면 기포의 귀부에서 흐트러짐이 발생하는 경우가 있고, 또한 기포를 1개의 롤에 길게 감은 경우, 귀가 높아져서 주름의 원인이 되기 때문이다. 바람직하게는 22dtex 이하, 5dtex 이상의 것이다.

「증사」도 락사와 마찬가지로 기포의 귀의 형성, 귀흐트러짐, 귀찢어짐 방지를 목적으로 하여 사용하고, 경사의 양 측면부에 배치되어 락사의 보조로서 이용하는 것을 말한다. 단, 유성 장치는 사용하지 않고, 증사의 소재, 종류, 섬도에 대해서도 지사의 종류, 직밀도에 따라 적절히 선택하여 사용할 수 있는, 상기 락사과 마찬가지로 귀체결이 우수한 모노필라멘트를 이용하는 것이 바람직하다. 사용하는 경우의 개수는 양단부에 각 2개 내지 10개 사용하여도 된다. 증사의 섬도로서는 33dtex 이하의 것을 사용하는 것이 중요하다. 33dtex보다도 크면 기포의 귀부에서 흐트러짐이 발생하는 경우가 있고, 또한 기포를 1개의 롤에 길게 감은 경우, 귀가 높아져서 주름의 원인이 되기 때문이다. 바람직하게는 22dtex 이하, 5dtex 이상의 것이다.

이들 락사, 증사로서 모노필라멘트를 이용하는 경우, 권축을 갖는 가공사를 사용하면, 제직한 기포를 롤에 권취해 갈 때, 롤의 감기 직경이 커져 감에 따라 귀높음, 귀수축, 주름의 발생 원인이 되는 경우가 있어서 바람직하지 않고, 권축을 갖지 않는 실, 즉 비가공사를 락사, 증사에 사용하는 것이 좋지만, 귀높음, 귀수축, 주름의 발생이 없으면 사용하여도 된다. 또한, 락사, 증사로서 멀티필라멘트를 이용하는 경우에는 권축사 등의 가공사를 이용하는 것이 바람직하다.

증사의 재질로서는 지부사의 재질과 동일한 것임이 바람직하고, 특히 에어백용의 경우, 지부사가 나일론인 경우가 많기 때문에 나일론이 바람직하다고 말할 수 있지만, 폴리에스테르도 사용할 수 있다.

본 발명에서의 귀체결사는 락사, 증사와는 다른 공급 장치에 의해 잉아, 바디에 통과시키는 것이다. 귀체결사는 권축을 갖는 폴리에스테르 또는 나일론의 가공사를 경사의 양쪽 귀단부에 10개 이하, 바람직하게는 2개 이상 10개 이하의 개수로 삽입하는 것이 바람직하다. 그 결과, 귀체결사는 방직 전의 방직구의 후퇴를 억제하고, 기포의 호형량을 극소화하는 것을 목적으로 하여 상기 직물의 양쪽 귀단부의 귀조부에 삽입되면서 제직되는 것이다.

본 발명에 있어서 직물의 조직은 평직인 것이 바람직하지만, 기포에의 요구 특성 등에 따라 사문직, 주자직 등이어도 되고, 직물 조직에 따라 잉아 통과순, 바디에의 통과 개수를 적절히 결정한다. 귀체결사는 잉아에 통과된 실을 경사와 마찬가지로 개구 운동시키고, 위사를 파지한다. 귀체결사는 직기 후방의 경사 빔 근방으로부터 공급하고, 스프링식 텐서로 하중을 부여하고, 개구 잉아에 통과시킨다. 바디에는 지사의 귀단부와 함께 통과시킨다. 고압수나 압공에 의해 위사를 비주시키고, 바디에 의해 위사를 타입한 후, 커터로 위사를 절단하는데, 이때 위사는 프리가 된다. 그 위사의 단부의 귀방이 지측으로 복귀하려고 하지만, 이것을 귀체결사가 파지함으로써 억제시킨다. 그리고, 귀부의 위사 크림프가 작아지고, 경사의 크림프는 커진다. 이에 의해 경사 장력이 높아지고, 위사의 파지력이 높아져서 귀부의 방직구 후퇴가 작아진다. 따라서, 기포의 귀단부와 중앙부의 천 길이 차가 작아지기 때문에 호형량이 작아지고, 귀웨이빙도 개선할 수 있다.

일반적으로 종래와 같이 귀체결사를 사용하지 않고 제직하는 경우, 방직 전의 방직구는 템플 선단으로부터 방직구까지의 거리로 표시되고, 고압수나 압공에 의해 위사를 비주시킬 때, 위사에는 높은 장력이 걸리기 때문에 바디에 의한 위사 타입 후, 커터로 위사를 절단하면, 프리가 된 위사 단부가 지측에 복귀되고, 기포 귀부의 위사 장력 저하에 의해 위사의 크림프가 크고, 반대로 귀부의 경사 크림프는 작아지기 때문에 귀부의 경사 장력이 낮아진다. 이에 의해 경사에 의한 위사의 파지력이 없어지고, 방직구의 후퇴가 커지기 때문에, 기포의 호형량이 커지고, 귀웨이빙나 기포의 물성 악화로 이어진다.

귀체결사의 공급은 전술한 바와 같이 유성 장치, 보빈을 사용하지 않고, 삼각 콘 또는 지관으로부터 공급하는 것이 통상이다. 특히 공급 시의 장력을 관리하기 위해서 스프링 와셔를 이용하는 것이 바람직하다.

귀체결사의 소재는 멀티필라멘트인 것이 중요하고, 그 중에서도 권축 가공된 멀티필라멘트 가공사를 사용하는 것이 바람직하다. 예를 들어 가연 가공을 받은 가공사 등이 본 발명에서 바람직하게 사용되는 실이다. 귀체결사의 사종은 특별히 제약되지 않지만, 폴리에스테르 또는 나일론이 일반적으로 입수하기 쉽고, 지사와의 실 특성이 가깝기 때문에 바람직하다. 특히 귀체결사가 멀티필라멘트의 권축 가공사인 것이 적당한 권축을 부여함으로써 제직 중의 귀체결사의 장력 변동이 작아지기 때문에 바람직하다. 여기서, 멀티필라멘트사란 2개 이상의 필라멘트가 합쳐져서 1개의 실로서 단독으로 하나의 실패체에 감겨 있는 것이다. 귀체결사에 이용하는 가공사의 단사 섬도는 특별히 제약은 되지 않는다. 귀체결사에 이용하는 실의 총 섬도는 본 발명의 효과를 최대로 발휘할 수 있다는 관점에서 지사 총 섬도의 80% 이상인 것이 중요하다. 이유는, 80%에 차지 않으면, 귀부의 경사 느슨함이 발생하여 제직이 어려워지기 때문이다. 또한, 지사 총 섬도의 100% 이상인 것이 바람직하다. 또한, 지사 총 섬도의 300% 이하, 또한 200% 이하가 바람직하다.

여기서, 지사란 귀부 이외의 직물 본체를 형성하는 직사를 말한다. 또한, 귀체결사의 인장 강도는 특별히 한정되지 않지만, 하한측으로서는 1.0cN/dtex, 즉 1.0cN/dtex 이상이 바람직하고, 상한측으로서는 7.0cN/dtex, 7.0cN/dtex 이하가 바람직하다.

귀체결사에 이용하는 실의 개수는 본 발명의 효과를 최대로 발휘할 수 있다는 관점에서 양측의 귀단부 각각에 4 내지 8개인 것이 바람직하다.

귀체결사는 경사를 개구시키는 잉아 1개에 귀체결사를 1개 통과시키는 것이 바람직하다. 예를 들어 경사 섬도(지부사 총 섬도) 470dtex이고, 귀체결사의 총 섬도 660dtex, 개수가 4개에서는 경사를 개구시키는 잉아 1개에 귀체결사를 1개 통과시키고, 바디 날개 1매에 섬도 660dtex를 2개씩 통과시키는 것이 바람직하다.

귀체결사로서 지사 총 섬도의 80% 미만의 섬도를 갖는 멀티필라멘트를 이용하는 경우, 이하와 같이 복수개를 경사 1개로서 이용하고, 그 복수개를 합한 총 섬도로서 지사 총 섬도의 80% 미만의 섬도를 갖도록 하여도 된다.

예를 들어 경사 섬도(지부사 총 섬도) 470dtex이고, 귀체결사로서 섬도가 330dtex인 멀티필라멘트를 이용하는 경우, 멀티필라멘트의 개수로서 8개 이용하고, 경사를 개구시키는 잉아 1개에 귀체결사를 2개 정렬시켜 총 섬도 660dtex로 하고, 바디 날개 1매에 660dtex를 2개씩 통과시키는 것이 바람직하다. 잉아 1개에 귀체결사를 2개 통과시킬 때, 상기와 같이 합사 등의 방법에 의해 2개 정렬시켜 통과시켜도 되고, 미리 정렬시켜 합사하지 않더라도 경사를 복수개 배열하도록 복수의 귀체결사를 1개의 잉아에 통과시켜 이용하여도 된다. 특히, 합사하지 않아도 위사를 충분히 체결할 수 있기 때문에 귀부의 경사 장력 저하를 억제하고, 귀단부의 방직구의 후퇴를 억제할 수 있고, 귀웨이빙을 작게 할 수 있다. 잉아 1개에 귀체결사를 2개 정렬시켜 또는 배열하여 통과시킨 경우의 직물에 있어서 직물을 분해하였을 때, 귀체결사가 2개, 즉 복수개 배열의 상태에서 동시에 위사와 교착하고 있는 경우, 이 복수개를 합하여 경사 1개로서 본 발명에서는 취급하는 것이다.

제직 시의 귀단부의 방직구 상태에 따라 바디 날개 1매에 귀체결사를 1개씩 통과시켜도 된다. 4 내지 8개의 귀체결사를 1매에 모두 통과시키면, 기포를 권취하여 롤 형상 감기체로 하였을 때, 귀부가 높아져서 귀주름의 원인이 될 우려가 있다. 귀체결사를 공급할 때에는 스프링식 또는 와셔식 등의 텐서를 통하여 그 공급 장력을 관리하는 것이 긴요하다. 귀체결사의 공급 장력은 귀체결사의 섬도당 0.1 내지 0.7cN/dtex로 공급하는 것이 바람직하다. 또한, 「귀체결사의 섬도」란 귀체결사에 이용하는 개개의 멀티필라멘트 섬도를 말하고, 「귀체결사의 총 섬도」란 직물을 분해한 경우, 위사와 한번에 교착하는 귀체결사의 총 섬도이고, 제조 공정에서는 통상 잉아 1개에 통과시키는 멀티필라멘트의 총 섬도에 상당하는 것이다. 예를 들어 귀체결사의 총 섬도가 330dtex인 경우, 바람직한 공급 장력은 33 내지 231cN이 된다. 귀체결사의 공급 장력이 총 섬도당 0.1cN/dtex 미만에서는 위사를 파지하는 힘이 약하기 때문에, 제직 시의 귀단부의 방직구 후퇴가 크고, 제직 시의 귀부 경사 느슨함에 의해 보풀이 발생하고, 제직은 어려워진다. 귀체결사의 공급 장력이 총 섬도당 0.7cN/dtex보다도 큰 경우에는 공급 장력이 너무 높아 귀찢어짐의 발생, 기포의 귀수축에 의한 품위 악화를 초래하는 경우가 있기 때문에 바람직하지 않다.

귀체결사는 권축률이 40% 이하인 것임이 바람직하다. 권축률이란 15 내지 25℃의 상온수 중에서의 크림프의 형태 복원성을 나타내는 것이다. 귀체결사의 권축률이 40% 이상이면 정련·세팅 가공 후, 지부사과 귀체결사의 수축 차에 의해 기포 귀부에 귀수축가 발생하는 경우가 있다. 바람직한 권축률은 2% 이상, 40% 이하이다.

본 발명의 에어백 기포용의 직물은 그 제조 시에 직기의 고속 운전을 할 수 있는 점에서 제트룸에서 제직하는 것이 바람직하다. 특히 워터 제트룸이 바람직하다. 워터 제트룸 직기는 위사를 고압의 압축수에 의해 비주시키기 때문에, 에어 제트룸 직기나 레피어 직기와 비교하여 위사의 비주 장력이 높은 경향이고, 가일층 귀부에서의 위사 파지력 향상이 요구되기 때문에, 고속 운전, 광폭의 직물일 때 추가 실의 사용에 의한 효과가 현저해지기 때문이다.

본 발명에 의해 제조하는 직물이 에어백 기포용인 경우, 직물을 워터 제트룸 직기로 제직한 후, 기포를 건조 및/또는 원사에 부착되어 있던 유제의 제거나 주름의 제거를 위해서 정련·세팅 가공하는 것이 바람직하다. 본 발명에 의해 얻어지는 에어백 기포용 직물은 제직한 후의 기포 폭이 160cm 이상인 것이 본 발명의 제조 방법의 효과가 현저해지기 때문에 바람직하다. 또한, 에어백을 제조할 때의 재단시 손실을 고려하면, 또한 기포 폭은 180cm 이상인 것이 바람직하다. 기포 폭의 상한은 240cm 이하가 바람직하다. 또한, 「기포 폭」이란 귀부를 제외한 직물의 본체부의 폭이다.

이어서, 본 발명에서 에어백 기포용 직물을 제조하는 방법에 대하여 설명한다.

본 발명의 에어백 기포용 직물의 제조 방법에 있어서는 합성 섬유 필라멘트사를 경사 및 위사에 이용하고, 직물 설계에 준한 섬도의 경사를 정경하여 직기에 걸고, 마찬가지로 위사의 준비를 한다. 상기 경사 및 위사에 이용하는 합성 섬유 필라멘트 사조는 동일한 것을 이용하는 것이 기포의 품질상, 후속 공정의 면에서 바람직하다. 직기로서는 워터 제트룸 직기를 이용하는 것이 제직 시의 경사 보풀의 발생이 작고, 또한 고속 제직이 비교적 용이하고 생산성이 높기 때문에 바람직하다.

워터 제트룸 직기로 제직할 때, 구속 비주가 있는 위사 측장 장치를 선택하는 것이 바람직하다. 예를 들어 가이드 회전에 의해 1피크분의 위사를 측장 드럼에 감는 장치, 또는 1피크분의 위사를 측장 장치의 드럼 회전과 블로어에 의한 송풍에 의해 감는 장치를 갖는 워터 제트룸 직기를 이용하는 것이 바람직하다. 주로 에어 제트룸 직기에 이용되는 프리 드럼식 측장 장치는, 1피크분의 위사가 비주 완료하면, 걸림 지지 핀으로 브레이크를 걸기 때문에, 위사에 걸리는 장력이 높고, 귀부의 방직구 후퇴가 커지므로 사용하여도 효과는 부족하다. 구속 비주란, 1피크분의 위사를 가이드 회전 또는 드럼 회전, 블로워에 의한 송풍에 의해 측장 장치의 드럼에 감아 상기 감긴 위사가 측장 장치로부터의 해서가 종료하였을 때에 위사 브레이크가 발생할 때의 타이밍을 말한다. 구속 비주를 가지면, 귀부의 방직구 후퇴는 프리 드럼식 구속 비주 없음에 비하여 경감된다.

본 발명의 에어백 기포용 직물의 제조 방법으로서 경사 장력을 50 내지 250cN/개로 조정하여 행하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 100 내지 200cN/개이다. 이러한 범위 내로 경사 장력을 조정함으로써 직물을 구성하는 멀티필라멘트사의 실 다발 중의 단섬유간 공극을 감소시킬 수 있고, 따라서 통기량을 저감시킬 수 있다. 또한, 위사 타입 후에 상기 장력이 가해진 경사가 위사를 눌러 구부림으로써, 위사 방향의 직물의 조직 구속력을 높이고, 직물의 항눈어긋남성이 향상되고, 에어백으로서 주머니체를 형성할 때의 봉제 부분의 눈어긋남에 의한 공기 누출을 억제할 수 있다. 경사 장력이 작으면, 경사와 위사의 직물 중에서의 접촉 면적을 증가시킬 수 없고, 활탈 저항력이 원하는 곳까지 얻어지기 어렵고, 또한 단섬유간 공극을 감소시키는 효과가 작기 때문에 저통기성이 얻어지기 어려워진다.

경사 장력이 너무 크면, 경사가 잉아 메일로의 찰과에 의해 보풀이 발생하기 쉬워지는 경향이 있다. 경사 장력을 상기 범위 내로 조정하는 구체적 방법으로서는 직기의 경사 송출 속도를 조정하는 것 외에 위사의 타입 속도를 조정하는 방법을 들 수 있다. 경사 장력이 제직 중에 실제로 상기 범위 내가 되어 있는지의 여부는, 예를 들어 직기 가동 중에 경사 빔과 백 롤러의 중간에서 경사 1개당 가해지는 장력을 장력 측정기로 측정함으로써 확인할 수 있다. 또한, 경사 개구에서의 윗실 시트 장력과 밑실 시트 장력에 차이를 두는 것이 바람직하다.

조정 방법으로서는, 예를 들어 백 롤러 높이를 일반적으로 수평 위치로부터 예를 들어 10 내지 30mm 높은 편의 위치에 설치하거나 하여 윗실의 주행선 길이와 밑실의 주행선 길이 차를 두는 방법이 있다. 또한, 윗실의 장력과 밑실의 장력에 차이를 두는 것 외의 방법으로서는, 예를 들어 개구 장치에 캠 구동 방식을 채택하고, 윗실·밑실의 편측 드웰 각을 다른 쪽보다도 100도 이상 크게 취하는 방법도 있다. 드웰 각을 크게 한 쪽의 장력이 높아진다. 직기의 템플로서는 커버 팩터가 2000 이상에서는 고밀도 직물이기 때문에 바템플을 이용하는 것이 바람직하다. 커버 팩터가 1700 이하인 경우에는 링템플을 선택하여도 된다. 바템플을 이용하면, 제직 전 전체, 기포의 양단부도 파지하면서 바디질할 수 있기 때문에 경사 귀부의 느슨함이 링템플과 비교하여 개선된다. 또한, 합성 섬유 필라멘트끼리의 공극을 작게 할 수 있고, 그 결과 저통기량과 항눈어긋남성이 향상되기 때문이다.

이어서, 필요하면, 제직 공정 후, 정련, 열 세팅 등의 가공을 실시한다. 특히 작은 통기량이 요구되는 경우에는 기포 표면에 수지 등을 도포하거나 필름을 부착하여 코팅 천으로 하여도 된다. 본 발명의 에어백 기포용 직물을 이용하여 제조되는 에어백은 상기 에어백 기포용 직물을 주머니 형상으로 봉제하고, 인플레이트 등의 부속 기기를 설치한 것이다. 본 발명의 에어백 기포용 직물을 이용하여 제조되는 에어백은 운전석용, 조수석용 및 뒷좌석용, 측면용, 무릎용, 천장용 에어백 등에 사용할 수 있다. 특히 큰 구속력이 요구되는 운전석용, 조수석용 에어백으로서 사용하는 것에 적합하다.

본 발명에 의해 얻어지는 직물은 재단 패턴이 설계되고, 재단하고, 봉제하여 주머니체로 만들어져서 에어백으로 할 수 있다. 또한, 수지 가공된 직물의 재단에서는 통상 수지 가공된 직물을 복수매 적층하고, 나이프에 의한 펀칭에 의해 행하여진다. 또한, 논코팅 기포의 경우에는 나이프에 의한 펀칭 재단에서는 재단품의 단이 풀리기 쉬우므로 통상 레이저 커터에 의해 1매씩 재단되지만, 본 발명에 따른 직물은 귀단부 근방부에 귀웨이빙이 없으므로 설계대로의 형상으로 재단할 수 있어 봉제도 용이하다. 이 때문에, 본 발명에 따른 직물을 이용하여 얻어지는 에어백은 에어백으로서의 형태가 설계대로이고, 또한 정확한 형태로 마무리할 수 있고, 높은 파열 강도를 갖는 등 기능적으로 우수한 것을 제공할 수 있고, 또한 귀웨이빙이 작기 때문에, 상기 직물의 폐기 손실이 적고, 직물을 최대한 유효하게 이용할 수 있으므로 비용적으로도 유리한 것이다.

실시예

이하, 실시예에 기초하여 본 발명의 직물과 그의 제조 방법에 대하여 구체적으로 설명한다.

또한, 본 발명의 설명에서 사용한 각종 물성값은 이하에 기재하는 측정법에 의한 것이다.

[측정 방법]

(1) 호형량

길이 방향 1m 간격으로 10점, 하나의 위사가 존재하는 양단부를 연결한 직선으로부터 위사를 따른 곡선에의 거리를 측정하였다. 또한, 이 거리를 나타내는 것은 양단부를 연결한 직선의 수선의 길이다. 이 값이 크면 귀단부의 후퇴가 큰 것을 의미한다.

(2) 직물 두께

JIS L 1096: (1999) 8.5에 준하여 시료의 상이한 5군데에 대하여 두께 측정기를 이용하여 23.5kPa의 가압하, 두께를 안정시키기 위해서 10초간 기다린 후에 두께를 측정하고, 평균값을 산출하였다.

(3) 경사·위사의 직밀도

JIS L 1096: (1999) 8.6.1에 기초하여 측정하였다. 시료를 평평한 받침대 상에 두고, 부자연스러운 주름이나 장력을 제거하여 상이한 5군데에 대하여 2.54cm의 구간의 경사 및 위사의 개수를 세고, 각각의 평균값을 산출하였다.

(4) 직물 단위 면적당 중량

JIS L 1096: 1999 8.4.2에 준하여 20cm×20cm의 시험편을 3장 채취하고, 각각의 질량(g)을 재고, 그 평균값을 1m ² 당 질량(g/m ² )으로 나타냈다.

(5) 인장 강력

JIS K 6404-36. 시험 방법 B(스트립법)에 준하여 날실 방향 및 씨실 방향의 각각에 대하여 시험편을 5장씩 채취하고, 폭의 양측으로부터 실을 제거하여 폭 30mm로 하고, 정속 긴장형 시험기로 파지 간격 150mm, 인장 속도 200mm/min으로 시험편이 절단될 때까지 인장하였다. 그 절단에 이르기까지의 최대 하중을 측정하고, 날실 방향 및 씨실 방향의 각각에 대하여 평균값을 산출하였다.

(6) 파단 신도

JIS K 6404-36. 시험 방법 B(스트립법)에 준하여 날실 방향 및 씨실 방향의 각각에 대하여 시험편을 5장씩 채취하고, 폭의 양측으로부터 실을 제거하여 폭 30mm로 하고, 이들 시험편의 중앙부에 100mm 간격의 표선을 붙이고, 정속 긴장형 시험기로 파지 간격 150mm, 인장 속도 200mm/min으로 시험편이 절단될 때까지 인장하고, 절단에 이를 때의 표선 간의 거리를 판독하고, 하기 식에 의해 파단 신도를 산출하고, 날실 방향 및 씨실 방향의 각각에 대하여 평균값을 산출하였다.

E=[(L-100)/100]×100

여기서, E: 파단 신도(%), L: 절단 시의 표선 간의 거리(mm)

(7) 인열 강력

JIS K 6404-46. 시험 방법 B(싱글텅법)에 준하여 긴 변 200mm, 짧은 변 76mm의 시험편을 날실 방향, 씨실 방향의 양쪽에 각각 5개의 시험편을 채취하고, 시험편의 짧은 변의 중앙에 변과 직각으로 75mm의 칼집을 넣고, 정속 긴장형 시험기로 파지 간격 75mm, 인장 속도 200mm/min으로 시험편이 완전히 잡아당겨질 때까지 인열하고, 이때의 인열 하중을 측정하였다. 얻어진 인열 하중의 차트 기록선으로부터 최초의 피크를 제외한 극대점 중에서 큰 순서대로 3점 선택하고, 그 평균값을 취하였다. 마지막으로 날실 방향 및 씨실 방향의 각각에 대하여 평균값을 산출하였다.

(8) 통기량

JIS L 1096: 1999 8.27.1 A법(프래질형법)에 준하여 시험 차압 19.6kPa로 시험하였을 때의 통기량을 측정하였다. 시료의 상이한 5군데로부터 약 20cm×20cm의 시험편을 채취하고, 구경 100mm의 원통의 일단부에 시험편을 설치하고, 설치 개소로부터 공기의 누출이 없도록 고정하고, 레귤레이터를 이용하여 시험 차압 19.6kPa로 조정하고, 이때에 시험편을 통과하는 공기량을 유량계로 계측하고, 5장의 시험편에 대한 평균값을 산출하였다.

(9) 활탈 저항력

ASTM D6479-02에 준하여 측정하였다.

(10) 경사 장력

가나이고키(주) 제조 체크 마스터(등록 상표)(형식: CM-200FR)를 이용하고, 직기 가동 중에 경사 빔과 백 롤러의 중앙 부분에서 경사 1개당 가해지는 장력을 측정하였다. 경사 개구에서의 윗실의 장력·밑실의 장력 경사가 개구한 상태에서 직기를 정지시키고, 백 롤러와 종광의 사이(백 롤러와 종광의 사이에 가이드 롤을 배치하고 있는 경우에는 가이드 롤과 종광의 사이)에서 상측에 있는 경사 1개당 가해지는 장력을 장력 측정기로 윗실의 장력으로서 측정하였다. 또한, 마찬가지로 하여 하측에 있는 경사 1개당 가해지는 장력을 밑실의 장력으로서 측정하였다.

(11) 권축률

첫 하중 0.088cN/dtex로 10회 감기의 실패를 만든다. 이 실패를 제거하고 24시간 방치한다. 0.088cN/dtex 상당의 하중을 가하여 15 내지 25℃의 상온수 중에 침지하고, 2분 후의 실패 길이(L0)를 측정하였다. 이어서, 수중에서 0.088cN/dtex 상당의 실패를 제거하고, 0.0018cN/dtex 상당의 하중으로 교환하고, 2분 후의 실패 길이(L1)를 측정하고, 다음 식에 의해 권축률을 계산하였다.

권축률(%)={(L0-L1)/L0}×100

(12) 기포의 귀웨이빙의 발생 유무

짠 기포를 탁상에 펴서 양단부의 높이를 1mm 단위(1mm 미만의 양은 반올림)로 측정하였다. 평가는 귀웨이빙 높이를 크기로서 판단하고, 8mm 미만을 「우수」, 8mm 이상 10mm 이하를 「양호」, 11mm 이상, 12mm 이하를 「가능」, 13mm 이상을 「불가능」의 4단계 평가로 하고, 각각 표 1 중에서는 「우수」를 「◎」로, 「양호」를 「○」로, 「가능」을 「△」로, 「불가능」을 「×」로 표기하였다.

실시예 1

[경사, 위사]

나일론 6·6을 포함하고, 원형의 단면 형상을 갖고, 단섬유 섬도 6.52dtex, 필라멘트수 72, 총 섬도 470dtex, 무 꼬임이고, 강도 8.5cN/dtex, 신도 23.5%의 합성 섬유 멀티필라멘트를 준비하였다.

[제직]

상기 실을 지부사로 하여 경사, 위사에 이용하고, 워터 제트룸 직기를 사용하여 바디 폭을 227cm, 커버 팩터 2213, 제직 시의 경사 장력을 180cN/개, 직기 회전수는 800rpm, 경사 밀도 54개/2.54cm, 위사 밀도 54개/2.54cm로 한 직물을 제직하였다.

이때, 양쪽 귀부에 대한 귀체결사로서 지관으로부터 공급하고, 공급 시의 장력을 관리하기 위해서 스프링 와셔를 이용하고, 좌우 각 4개의 구성으로 직기 후방의 경사 빔 근방으로부터 권축률 30%를 갖는 334dtex, 96 필라멘트의 폴리에스테르 가연 가공사를 2개씩 정렬시켜 총 섬도 668dtex를 4개로 하고, 바디 날개 1매에 상기 폴리에스테르 가연 가공사 2개씩을 차례로 잉아에 통과시켰다.

귀체결사의 공급 장력은 귀체결사의 총 섬도당 0.15cN/dtex가 되는 100cN으로 조정하였다.

락사로서는 22dtex의 나일론 모노필라멘트를 사용하고, 유성 장치로부터 경사 양단부에 각 2개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다. 증사도 락사와 마찬가지의 22dtex의 나일론 모노필라멘트를 사용하고, 경사 양단부에 각 6개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다. 바디질부와 프릭션 롤러의 사이에는 바템플을 사용하였다. 바디와 방직구의 접촉 타이밍은 표 1과 같았다.

제직에서는 귀부의 방직구 후퇴를 작게 억제할 수 있었다. 즉, 바디 폭 200cm 이상, 커버 팩터 2000 이상의 고밀도 에어백 기포를 800rpm으로, 또한 귀단부의 방직구의 후퇴를 억제하고, 귀웨이빙도 적게 제직할 수 있는 것, 귀체결 상태도 균일하여 양호한 것을 알았다.

[열 세팅]

이어서, 이 직물에 계속해서 핀 텐터 건조기를 이용하여 폭함율 0%, 오버 피드율 0%의 치수 규제하에서 180℃에서 1분간의 열 세팅 가공을 실시하였다.

얻어진 에어백용 직물은 기포의 호형량이 8mm이고, 또한 기포 물성의 인장 강력(날실/씨실)이 766/784N, 파단 신도(날실/씨실)가 35.5/25.6%, 인열 강력(날실/씨실)이 271/268N, 기포의 통기량이 95.6L/m ² , 활탈 저항값(날실/씨실)이 329/319N이었다.

실시예 2

[경사, 위사]

나일론 6·6을 포함하고, 원형의 단면 형상을 갖고, 단섬유 섬도 6.52dtex, 필라멘트수 72개, 총 섬도 470dtex, 무 꼬임이고, 강도 8.5cN/dtex, 신도 23.5%의 합성 섬유 멀티필라멘트를 경사 및 위사로서 이용하였다.

[제직]

상기 실을 경사, 위사에 이용하고, 워터 제트룸 직기를 사용하여 바디 폭을 227cm, 커버 팩터 2213, 제직 시의 경사 장력을 180cN/개, 직기 회전수는 800rpm, 경사 밀도 54개/2.54cm, 위사 밀도 54개/2.54cm의 직물을 제직하였다.

이때, 양쪽 귀부에 대한 귀체결사로서 지관으로부터 공급하고, 공급 시의 장력을 관리하기 위해서 스프링 와셔를 이용하고, 좌우 각 4개의 구성으로 직기 후방의 경사 빔 근방으로부터 권축률 30%를 갖는 334dtex, 96 필라멘트의 폴리에스테르 가연 가공사를 2개씩 정렬시켜 총 섬도 668dtex의 실로 하고, 바디 날개 1매에 상기 폴리에스테르 가연 가공사에 2개씩을 차례로 잉아에 통과시켰다. 귀체결사의 공급 장력은 귀체결사의 총 섬도당 0.15cN/dtex가 되는 100cN으로 조정하였다.

락사로서는 33dtex의 멀티필라멘트를 사용하고, 유성 장치로부터 경사 양단부에 각 2개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다. 증사도 33dtex의 멀티필라멘트를 사용하고, 경사 양단부에 각 6개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다.

바디질부와 프릭션 롤러의 사이에는 바템플을 사용하였다. 바디와 방직구의 접촉 타이밍은 표 1과 같았다. 귀부의 방직구 후퇴를 작게 억제할 수 있었기 때문에, 지금까지 제직이 불가능했던 바디 폭 200cm 이상, 커버 팩터 2000 이상의 고밀도 에어백 기포를 800rpm으로, 또한 귀단부의 방직구의 후퇴를 억제하고, 귀웨이빙도 적게 제직할 수 있는 것을 알았다. 귀체결 상태로서는 약간 흐트러짐이 관찰되었지만, 실용상 문제 없는 레벨이었다.

[열 세팅]

계속해서, 실시예 1과 마찬가지의 조건으로 열 세팅 가공을 실시하였다.

얻어진 에어백용 직물은 기포의 호형량이 8mm이고, 또한 기포 물성의 인장 강력(날실/씨실)이 753/771N, 파단 신도(날실/씨실)가 34.4/24.1%, 인열 강력(날실/씨실)이 260/255N, 기포의 통기량이 88.3L/m ² , 활탈 저항값(날실/씨실)이 338/331N이고, 양호한 물성을 갖고 있었다.

실시예 3

[경사, 위사]

나일론 6·6을 포함하고, 원형의 단면 형상을 갖고, 단섬유 섬도 3.45dtex, 필라멘트수 136개, 총 섬도 470dtex, 무 꼬임이고, 강도 8.6cN/dtex, 신도 24.7%의 합성 섬유 멀티필라멘트를 경사 및 위사로서 이용하였다.

[제직]

상기 실을 경사·위사에 이용하고, 워터 제트룸 직기로 바디 폭을 227cm, 커버 팩터 2213, 제직 시의 경사 장력을 180cN/개, 직기 회전수는 800rpm, 경사 밀도 54개/2.54cm, 위사 밀도 54개/2.54cm의 직물을 제직하였다.

이때, 양쪽 귀부에 대한 귀체결사로서 지관으로부터 공급하고, 공급 시의 장력을 관리하기 위해서 스프링 와셔를 이용하고, 좌우 각 4개의 구성으로 직기 후방의 경사 빔 근방으로부터 권축률 30%를 갖는 334dtex, 96 필라멘트의 폴리에스테르 가연 가공사를 2개씩 정렬시켜 총 섬도 668dtex의 실로 하고, 바디 날개 1매에 상기 폴리에스테르 가연 가공사에 2개씩을 차례로 잉아에 통과시켰다. 귀체결사의 공급 장력은 귀체결사의 총 섬도당 0.15cN/dtex가 되는 100cN으로 조정하였다.

락사로서는 22dtex의 나일론 모노필라멘트를 사용하고, 유성 장치로부터 경사 양단부에 각 2개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다. 증사도 22dtex의 나일론 모노필라멘트를 사용하고, 경사 양단부에 각 6개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다.

바디질부와 프릭션 롤러의 사이에는 바템플을 사용하였다. 바디와 방직구의 접촉 타이밍은 표 1과 같았다. 귀부의 방직구 후퇴를 작게 억제할 수 있었기 때문에, 지금까지 제직이 불가능했던 바디 폭 200cm 이상, 커버 팩터 2000 이상의 고밀도 에어백 기포를 800rpm으로, 또한 귀단부의 방직구의 후퇴를 억제하고, 귀웨이빙도 적게 제직할 수 있는 것, 귀체결 상태도 균일하여 양호한 것을 알았다.

[열 세팅]

실시예 1과 마찬가지의 조건으로 열 세팅 가공을 실시하였다.

얻어진 에어백용 직물은 기포의 호형량이 8mm이고, 또한 기포 물성의 인장 강력(날실/씨실)이 744/773N, 파단 신도(날실/씨실)가 34.8/24.7%, 인열 강력(날실/씨실)이 266/257N, 기포의 통기량이 89.7L/m ² , 활탈 저항값(날실/씨실)이 342/327N이고, 양호한 물성을 갖고 있었다.

실시예 4

[경사, 위사]

나일론 6·6을 포함하고, 원형의 단면 형상을 갖고, 단섬유 섬도 2.57dtex, 필라멘트수 136개, 총 섬도 350dtex, 무 꼬임이고, 강도 8.5cN/dtex, 신도 23.5%의 합성 섬유 멀티필라멘트를 경사 및 위사로서 이용하였다.

[제직]

상기 실을 경사·위사에 이용하고, 워터 제트룸 직기로 바디 폭을 227cm, 커버 팩터 2245, 제직 시의 경사 장력을 130cN/개, 직기 회전수는 800rpm, 경사 밀도 59개/2.54cm, 위사 밀도 59개/2.54cm의 직물을 제직하였다.

이때, 양쪽 귀부에 대한 귀체결사로서 지관으로부터 공급하고, 공급 시의 장력을 관리하기 위해서 스프링 와셔를 이용하고, 좌우 각 4개의 구성으로 직기 후방의 경사 빔 근방으로부터 권축률 2.5%를 갖는 334dtex, 96 필라멘트의 폴리에스테르 가연 가공사를 2개씩 정렬시켜 총 섬도 668dtex의 실로 하고, 바디 날개 1매에 상기 폴리에스테르 가연 가공사를 2개씩 차례로 잉아에 통과시켰다. 귀체결사의 공급 장력은 귀체결사의 총 섬도당 0.15cN/dtex가 되는 100cN으로 조정하였다.

락사로서는 22dtex의 나일론 모노필라멘트를 사용하여 유성 장치로부터 경사 양단부에 각 2개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다. 증사도 22dtex의 나일론 모노필라멘트를 사용하고, 경사 양단부에 각 6개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다.

바디질부와 프릭션 롤러의 사이에는 바템플을 사용하였다. 바디와 방직구의 접촉 타이밍은 표 1과 같았다. 귀부의 방직구 후퇴를 작게 억제할 수 있었기 때문에, 지금까지 제직이 불가능했던 바디 폭 200cm 이상, 커버 팩터 2000 이상의 고밀도 에어백 기포를 800rpm으로, 또한 귀단부의 방직구의 후퇴를 억제하고, 귀웨이빙도 적게 제직할 수 있는 것, 귀체결 상태도 균일하여 양호한 것을 알았다.

[열 세팅]

이어서, 이 직물에 계속해서 핀 텐터 건조기를 이용하여 폭함율 0%, 오버 피드율 0%의 치수 규제하에서 180℃에서 1분간의 열 세팅 가공을 실시하였다. 얻어진 에어백용 직물은 기포의 호형량이 10mm이고, 또한 기포 물성의 인장 강력(날실/씨실)이 710/721N, 파단 신도(날실/씨실)가 36.4/27.8%, 인열 강력(날실/씨실)이 228/231N, 기포의 통기량이 96.9L/m ² , 활탈 저항값(날실/씨실)이 287/272N이고, 양호한 물성을 갖고 있었다.

비교예 1

[경사, 위사]

실시예 1에서 이용한 것과 마찬가지의 것을 경사, 위사로서 이용하였다.

[제직]

상기 실을 경사, 위사에 이용하고, 직기 조건은 실시예 1과 마찬가지로 하고, 락사로서는 22dtex의 나일론 모노필라멘트를 사용하고, 유성 장치로부터 경사 양단부에 각 2개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다. 증사도 22dtex의 나일론 모노필라멘트를 사용하고, 경사 양단부에 각 6개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다.

귀체결사는 사용하지 않았다. 제직 시의 귀부 경사가 느슨해지고, 보풀이 발생하고, 제직 불가였다.

비교예 2

[경사, 위사]

실시예 1에서 이용한 것과 마찬가지의 것을 경사, 위사로서 이용하였다.

[제직]

경사의 직밀도가 54개/2.54cm, 위사의 직밀도가 54개/2.54cm, 직기로서는 워터 제트룸을 이용하고, 바디 폭을 227cm, 커버 팩터 2213, 제직 시의 경사 장력을 180cN/개, 직기 회전수는 800rpm으로 제직하였다.

이때, 양쪽 귀부에 대한 귀체결사로서 지관으로부터 공급하고, 공급 시의 장력을 관리하기 위해서 스프링 와셔를 이용하고, 좌우 각 4개의 구성으로 직기 후방의 경사 빔 근방으로부터 권축률 2.5%를 갖는 167dtex, 48 필라멘트의 폴리에스테르 가연 가공사를 2개씩 정렬시켜 총 섬도 334dtex의 실로 하고, 바디 날개 1매에 2개씩 차례로 잉아에 통과시켰다. 귀체결사의 공급 장력은 귀체결사의 총 섬도당 0.3cN/dtex가 되는 100cN으로 조정하였다.

락사로서는 22dtex의 나일론 모노필라멘트를 사용하고, 유성 장치로부터 경사 양단부에 각 2개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다. 증사도 22dtex의 나일론 모노필라멘트를 사용하고, 경사 양단부에 각 6개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다.

바디질부와 프릭션 롤러의 사이에는 바템플을 사용하였다. 귀부의 경사 느슨함이 보이기 때문에, 제직중에 보풀이 발생하고, 바디 폭 200cm 이상, 커버 팩터 2000 이상의 고밀도 에어백 기포를 800rpm으로 제직할 수 없었다.

[열 세팅]

계속해서, 이 직물에 실시예 1과 마찬가지의 열 세팅 가공을 실시하였다.

얻어진 에어백용 직물은 기포의 호형량이 12mm이고, 또한 귀부와 중앙부의 통기량 차가 크기 때문에, 직물 통기량이 목표값 미달이 되고, 또한 방직 전의 방직구 후퇴가 크기 때문에 기포의 귀웨이빙도 크므로 에어백 기포로서는 사용할 수 없는 것이 되었다.

비교예 3

[경사, 위사]

실시예 1과 이용한 것과 마찬가지의 것을 경사, 위사로 하였다.

[제직]

상기 경사, 위사를 이용하고, 경사의 직밀도가 54개/2.54cm, 위사의 직밀도가 54개/2.54cm, 바디 폭을 140cm, 직기 회전수 800rpm, 경사 장력을 180cN/개로 제직하였다. 락사로서는 22dtex의 나일론 모노필라멘트를 사용하여 유성 장치로부터 경사 양단부에 각 2개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다. 증사도 22dtex의 나일론 모노필라멘트를 사용하고, 경사 양단부에 각 6개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다.

귀부에 대한 귀체결사는 사용하지 않는 구성으로 한 결과, 바디와 방직구의 접촉 타이밍은 표 1과 같았다. 바디 폭이 140cm로 좁기 때문에, 귀부에 대한 귀체결사를 사용하지 않아도 제직할 수 있었지만, 귀부의 후퇴 및 귀웨이빙이 컸다.

[열 세팅]

계속해서, 이 직물에 실시예 1과 마찬가지의 열 세팅 가공을 실시하였다.

얻어진 에어백용 직물은 바디 폭이 좁고, 위사의 비주 장력이 낮기 때문에, 위사를 분사하는 노즐측 바디와 귀부의 방직구의 접촉하는 각도도 목표인 325도를 달성하고 있었던 점에서, 기포의 호형량은 13mm가 되었다. 기포 물성도 인장 강력(날실/씨실)이 801/827N, 파단 신도(날실/씨실)가 35.3/26.2%, 인열 강력(날실/씨실)이 281/277N, 기포의 통기량이 86.4L/m ² , 활탈 저항값(날실/씨실)이 363/343N이고, 모든 목표값은 충족하지만, 바디함 폭이 140cm로 좁기 때문에 기포의 생산량은 떨어졌다.

비교예 4

[경사, 위사]

실시예 1에서 이용한 것과 마찬가지의 것을 경사, 위사로 하였다.

[제직]

상기 경사, 위사를 이용하고, 경사의 직밀도가 54개/2.54cm, 위사의 직밀도가 54개/2.54cm, 바디 폭을 227cm, 직기 회전수 600rpm, 경사 장력을 180cN/개로 제직하였다. 락사로서는 22dtex의 나일론 모노필라멘트를 사용하여 유성 장치로부터 경사 양단부에 각 2개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다. 증사도 22dtex의 나일론 모노필라멘트를 사용하고, 경사 양단부에 각 6개씩 경사 단부에 있는 잉아, 바디에 통과시켰다.

경사 빔 근방으로부터의 귀부에 대한 귀체결사는 사용하지 않는 구성으로 한 결과, 바디와 방직구의 접촉 타이밍은 표 1과 같았다. 직기 회전수가 600rpm으로 느리기 때문에, 귀부에 대한 귀체결사를 사용하지 않아도 제직할 수 있었지만, 귀부의 후퇴 및 귀웨이빙이 컸다.

[열 세팅]

계속해서, 이 직물에 실시예 1과 마찬가지의 열 세팅 가공을 실시하였다.

얻어진 에어백용 직물은 직기 회전수가 느린 점에서 위사의 비주 장력이 낮기 때문에, 위사를 분사하는 노즐측 바디와 귀부의 방직구의 접촉하는 각도도 목표인 328도를 달성하고 있고, 기포의 호형량은 14mm가 되었다. 기포 물성도 인장 강력(날실/씨실)이 724/756N, 파단 신도(날실/씨실)가 32.1/24.4%, 인열 강력(날실/씨실)이 274/261N, 기포의 통기량이 99.7L/m ² , 활탈 저항값(날실/씨실)이 334/296N이고, 모든 목표값은 충족하고 있지만, 직기 회전수가 느리고, 기포의 생산량은 떨어졌다.

이상의 실시예, 비교예의 각 결과를 정리하여 표 1, 표 2에 나타냈다.

<산업상 이용가능성>

본 발명에 의해 얻어지는 직물은 광폭화, 고속화가 요구되는 고밀도 직물 제직 시에 문제가 되는 귀단부의 방직구 후퇴를 억제할 수 있고, 또한 조건에 따라서는 귀웨이빙을 작게 할 수 있다. 본 발명에 의해 얻어지는 직물은 특히 에어백용 기포에 적합하다. 이 기포를 이용하여 얻어지는 에어백은 운전석용, 조수석용, 측면 충돌용 사이드 에어 백 등에 사용할 수 있다.