由多台短细纱机串联组成的细纱系统 |
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| 申请号 | CN201510846573.0 | 申请日 | 2015-11-30 | 公开(公告)号 | CN105332117A | 公开(公告)日 | 2016-02-17 |
| 申请人 | 南通双弘纺织有限公司; | 发明人 | 杨广泽; 吉宜军; 夏春明; | ||||
| 摘要 | 由多台短细纱机 串联 组成的细纱系统，涉及纺织技术领域，具体涉及细纱生产技术。将若干组短细纱机串联排列，并配备集体落纱 机器人 系统，只要有其中一组短细纱机满纱（包括中途落纱）触发停车落纱触点，即控制所串联的所有短细纱机同时停车。停车后，所述集体落纱机器人开始自动落纱动作，同时并一次性完成所串联的所有短细纱机的落纱任务。且自动开始下一轮 纺纱 程序。本 发明 可大幅减少投资 费用 ，减化操作，节省落纱时间，减少用工。 | ||||||
| 权利要求 | |||||||
| 说明书全文 | 由多台短细纱机串联组成的细纱系统技术领域[0001] 本发明涉及纺织技术领域，具体涉及细纱生产技术。 背景技术[0002] 短细纱机是棉纺生产流程中机台数量最多的设备，也是用工最多及劳动强度大的问题集中点。 [0003] 目前，现有技术中已有厂家把单台短细纱机分别加装集体落纱机器人，这样要么改造费用高，要么大多数厂家想进行单台改进，又因现有厂房内空间小机械无法排列。只要是单台改进两者都会带来较高的技改费用或不便。 [0004] 现也有不少厂家为大幅减少用工，降低劳动强度，淘汰短细纱机，更新带集体落纱机器人的长车，这样做投资是短细纱机改进的近三倍费用，很不经济。 发明内容[0005] 本发明目的是提供一种投资少、方便改造的由多台短细纱机串联组成的细纱系统。 [0006] 本发明包括相互串联布置的至少两组短细纱机，每组短细纱机分别设置传动和断头吸棉系统，一组短细纱机的车尾和与该组短细纱机相邻的另一组短细纱机的车头相向布置，在所述车尾和车头之间布置吸棉风箱，在最后一组短细纱机的车尾后面布置吸棉风箱和满纱收集装置，在串联的所有短细纱机外布置一组环形凸盘输送导轨；所述细纱系统还设置一组集体落纱机器人和为所述集体落纱机器人及环形凸盘输送导轨提供电源的供电箱。 [0007] 本发明将若干组短细纱机串联排列，并配备集体落纱机器人系统，只要有其中一组短细纱机满纱（包括中途落纱）触发停车落纱触点，即控制所串联的所有短细纱机同时停车。停车后，所述集体落纱机器人开始自动落纱动作，同时并一次性完成所串联的所有短细纱机的落纱任务。且自动开始下一轮纺纱程序。 [0008] 若干组短细纱机串联在一起有利于整个细纱系统共用一台集体落纱机器人，与淘汰短细纱机，更新带集体落纱机器人的长细纱机或单台短细纱机分别加装集体落纱机器人比较：大幅减少投资费用，减化操作，节省落纱时间，减少用工。 [0009] 另外，本发明在若干串联的短细纱机的车尾分别有断头吸棉风机与长细纱机共用一台断头吸棉风机相比较，能较好地避免长细纱机车头与车尾间吸棉笛管吸口负压差较大，风机电机配用功率大，浪费能源的先天性不足。 [0010] 本发明集体落纱机器人系统能较灵活地适应目前国内短细纱机的集体落纱升级改造，是现有大多数老棉纺工厂都能实现的，是未来势在必行的方向，能有效避免新建厂房或购买新设备的大量投资。 [0011] 本发明有别于现在国内外其他形式的细纱机集体落纱机器人系统，本发明将短细纱机串联为长车，并加装集体落纱机器人，提高了智慧化程度，大幅减少落纱用工，降低劳动强度，提高设备运转效率，实践证明，短细纱机的此项技术改进，万锭用工可减少12人，停车落纱时间缩短一半以上。附图说明 [0012]图1为本发明的一种结构示意图。 具体实施方式[0013] 如图1所示，本发明设有相互串联布置的至少两组短细纱机1、2，每组短细纱机1、2分别设置传动和断头吸棉系统。 [0014] 短细纱机1设有车头1-1和车尾1-2，短细纱机2也设有车头2-1和车尾2-2。 [0015] 短细纱机1的车尾1-2和与短细纱机2的车头2-1相向布置，在短细纱机1的车尾1-2和与短细纱机2的车头2-1之间布置吸棉风箱3，在短细纱机2的车尾2-2后面布置吸棉风箱4和满纱收集装置5。 [0016] 在串联的所有短细纱机1、2外布置一组环形凸盘输送导轨6。 [0017] 本细纱系统还设置一组集体落纱机器人7和为集体落纱机器人7及环形凸盘输送导轨6提供电源的供电箱8。 [0018] 本发明的两组短细纱机1、2，保留原有的独立传动和断头吸棉系统。 [0020] 满纱罗管插在凸盘上在导轨内向车尾运行，通过满纱收集装置自动将满纱罗管装入满纱小车9。 [0021] 空罗管经过理管装置将空罗管落在凸盘上，当所落空管数达到所设定的数量时落管停止，再次等待落纱信号，系统会自动实施以上落纱流程和动作。该装备自动化程度高，经过纺纱、落纱、开车、再纺纱、再落纱这样的自动循环过程，缩短了落纱时间，大大提高了设备生产效率。 |
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