一种酸洗活化剂及其使用方法 |
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| 申请号 | CN201710421081.6 | 申请日 | 2017-06-07 | 公开(公告)号 | CN107400891A | 公开(公告)日 | 2017-11-28 |
| 申请人 | 钱宏彬; | 发明人 | 钱宏彬; 吴永敏; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种 酸洗 活化剂，由 柠檬酸 、 酒石酸 、植酸、氰 铁 酸、 草酸 、赤血盐 钾 、赤血盐钠、黄血盐钾、黄血盐钠的一种或两种或两种以上组成，在酸洗液里添加本发明的酸洗活化剂，可使酸洗液恢复活性、延长使用时间，减少酸液用量及排放，做到节能减排，并可和相关设备相配套，实现酸洗液密闭循环无排放。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种酸洗活化剂，其特征在于，由柠檬酸、酒石酸、植酸、氰铁酸、草酸、赤血盐钾、赤血盐钠、黄血盐钾、黄血盐钠的一种或两种或两种以上组成。 |
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| 说明书全文 | 一种酸洗活化剂及其使用方法技术领域背景技术[0002] 我国是钢材生产和消费大国，钢材表面除锈多采用化学方式--酸洗除锈。能用于钢材除锈的酸有硫酸、盐酸、磷酸及混合酸。随着国家对环境保护执法的力度加大，钢材酸洗的酸洗液处理已成我国环保的一大问题。涉及到有酸洗工艺的企业，其酸洗液要么委托有处理资质的工厂进行处理，要么购买处理设备自己处理并回用，而有处理资质的企业较少，委托处理的费用很高，有些地区达到每吨3000元左右，使酸洗企业不堪忍受，购买处理设备的投资也较大，动辄几十万甚至上百万，小企业无法承受。因此，研发一项能使酸洗液恢复活性、减少酸液用量及排放或者不排放的技术已迫在眉睫。 发明内容[0003] 本发明的技术方案如下：本发明要解决的技术问题是提供一种能使酸洗液恢复活性、使其长期使用、减少酸液用量及排放的酸洗活化剂，并可和相关设备相配套，实现酸洗液密闭循环，无需排放。所述酸洗活化剂可以应用于硫酸酸洗、盐酸酸洗、磷酸酸洗或者以上酸洗液的混合酸洗。 [0005] 优选的，所述的酸洗活化剂，包含酸的一种或两种或两种以上和赤血盐或者黄血盐中的一种或两种或两种以上。 [0006] 作为优选的技术方案，由以下一种或两种或两种以上重量百分比的成分组成：柠檬酸为30-100%、酒石酸为30-100%、植酸为30-100%、氰铁酸为30-100%、草酸为30-100%、赤血盐钾为10-30%、赤血盐钠为10-30%、黄血盐钾为10-30%、黄血盐钠为10-30%。 [0007] 一种酸洗活化剂的使用方法，包括以下步骤：1）、按比例称取所述材料； 2）、将称取的材料混合后即得到本发明酸洗活化剂，便可使用； 3）、在新配酸洗液使用7-10天后，按3-10kg/m3添加非水溶酸洗活化剂，按8-20kg/m3添加水溶酸洗活化剂，将本发明的酸洗活化剂直接加入到酸洗槽的酸洗液里，并搅拌30-40分钟，然后静止30分钟，而后继续酸洗。 [0008] 优选的，所述的步骤2）中，也可将得到的酸洗活化剂与水按重量比1:1混合后使用。 [0009] 优选的，所述的步骤3）中，添加本发明的酸洗活化剂时，酸洗槽里不能有酸洗的工件。 [0010] 优选的，本发明的酸洗活化剂和相关设备配套，可实现在线处理。 [0011] 进一步优选的，所述的在线处理的工艺流程为：抽取酸洗液至反应槽（池、罐）→添加本发明酸洗活化剂→搅拌反应30-40分钟→沉淀60-120分钟→压滤→固液分离→液体返回酸洗槽。 [0012] 进一步优选的，此工艺的用量为，每酸洗一吨钢铁件，需要用本发明酸洗活化剂1-4kg（纯物质）。 [0013] 本发明的有益效果是：酸洗活化剂可以使酸洗液里的铁含量降低，同时能使酸洗液的浓度得到提升，从而恢复酸洗液活性，使酸洗液能持续保持除锈推动了，延长酸洗液使用寿命，达到减少酸洗液用量，进而实现减少排放量，降低企业成本。还可以和相关设备配套（如循环泵、处理反应（槽、池、罐）和压滤机等，），实现在线时时处理，做到密闭循环，无酸洗液排放，既降低成本又环保无污染。 [0014] 具体实施方式：下面对本发明的优选实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。 [0015] 实施例13 配制1000kg酸洗活化剂，用于10m盐酸酸洗液。 [0016] 取柠檬酸700kg、酒石酸200kg及赤血盐钾100kg，混合后即得到本发明酸洗活化剂。10m3盐酸酸洗液的初配浓度15%，生产一周后，分析结果为浓度13%，铁含量30g/L，按5kg/m3添加非水溶酸洗活化剂，10m3酸洗液需要加50kg。将50kg酸洗活化剂加入到10m3酸洗液，搅拌均匀后，分析结果为，浓度14.6%，铁含量19.5g/L。生产二周后，分析结果为浓度 12.7%，铁含量31g/L，再次加入50kg酸洗活化剂，搅拌均匀后，分析结果为，浓度14.3%，铁含量20g/L。生产三周后，分析结果为浓度12.3%，铁含量31.6g/L，再次加入50kg酸洗活化剂，搅拌均匀后，分析结果为，浓度14.1%，铁含量20.2g/L。 [0017] 不加本发明的酸洗活化剂对比结果：盐酸酸洗液的初配浓度15%，生产三周后，分析结果为，浓度7.8%，铁含量105g/L。铁含量已近饱和状态，除锈推动力远远不足，应换掉重新配槽。 [0018] 实施例2配制2000kg酸洗活化剂，用于10m3磷酸酸洗液。 [0019] 取酒石酸800kg及赤血盐钾200kg，即得到本发明酸洗活性剂，然后与1000kg水混合后使用。10m3磷酸酸洗液的初配浓度30%，工作温度45℃，生产一周后，分析结果为浓度26%，铁含量31g/L，按10kg/m3添加水溶酸洗活化剂，10m3酸洗液需要加100kg。将100kg酸洗活化剂加入到10m3酸洗液，搅拌均匀后，分析结果为，浓度29.3%，铁含量19.5g/L。生产二周后，分析结果为浓度25.1%，铁含量32.3g/L，再次加入100kg酸洗活化剂，搅拌均匀后，分析结果为，浓度28.7%，铁含量21g/L。生产三周后，分析结果为浓度24.3%，铁含量33.5g/L，再次加入100kg酸洗活化剂，搅拌均匀后，分析结果为，浓度27.9%，铁含量22.2g/L。 [0020] 不加本发明的酸洗活化剂对比结果：磷酸酸洗液的初配浓度30%，工作温度45℃，生产三周后，分析结果为，浓度16.8%，铁含量135g/L。铁含量已是饱和状态，无法除锈，应换掉重新配槽。 [0021] 实施例3配制1000kg酸洗活化剂，用于10m3盐酸酸洗液。 [0022] 取植酸700kg、赤血盐钠200kg及黄血盐钾100kg,混合后即得到本发明酸洗活化剂。10m3盐酸酸洗液的初配浓度15%，生产一周后，分析结果为浓度12.7%，铁含量29.1g/L，按5kg/m3添加非水溶酸洗活化剂，10m3酸洗液需要加50kg。将50kg酸洗活化剂加入到10m3酸洗液，搅拌均匀后，分析结果为，浓度14.1%，铁含量19.9g/L。生产二周后，分析结果为浓度12.2%，铁含量31.8g/L，再次加入50kg酸洗活化剂，搅拌均匀后，分析结果为，浓度14%，铁含量21.3g/L。生产三周后，分析结果为浓度11.7%，铁含量32.8g/L，再次加入50kg酸洗活化剂，搅拌均匀后，分析结果为，浓度13.6%，铁含量22.1g/L。 [0023] 不加本发明的酸洗活化剂对比结果：盐酸酸洗液的初配浓度15%，生产三周后，分析结果为，浓度6.9%，铁含量115g/L。铁含量已近饱和状态，除锈推动力远远不足，应换掉重新配槽。 [0024] 实施例4配制1000kg酸洗活化剂，用于10m3硫酸酸洗液。 [0025] 取柠檬酸300kg、酒石酸300kg、草酸300kg及赤血盐钠100kg，混合后即得到本发明酸洗活化剂。10m3硫酸酸洗液的初配浓度25%，工作温度70℃，生产一周后，分析结果为浓度3 3 21.8%，铁含量30.7g/L，按6kg/m添加非水溶酸洗活化剂，10m硫洗液需要加60kg。将60kg酸洗活化剂加入到10m3酸洗液，搅拌均匀后，分析结果为，浓度24.3%，铁含量19.5g/L。生产二周后，分析结果为浓度20.1%，铁含量32.3g/L，再次加入60kg酸洗活化剂，搅拌均匀后，分析结果为，浓度23.7%，铁含量21g/L。生产三周后，分析结果为浓度19.3%，铁含量34.5g/L，再次加入60kg酸洗活化剂，搅拌均匀后，分析结果为，浓度23.1%，铁含量22.2g/L。 [0026] 不加本发明的酸洗活化剂对比结果：硫酸酸洗液的初配浓度25%，工作温度70℃，生产三周后，分析结果为，浓度10.8%，铁含量155g/L。铁含量已是饱和状态，无法除锈，应换掉重新配槽。 [0027] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。 |
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