[0001] 本发明涉及一种防锈油组合物。

[0002] 以铁为主要成分的金属制部件在大多情况下经过切削、冲压等加工来制造。并且，为了防止在制造途中或作为产品而装载时发生的被称为生锈或污斑的变色而涂有防锈油。使用防锈油的主要目的是通过在金属表面形成涂层来隔绝氧，从而防止金属的氧化，即生锈(铁锈)。

[0003] 但是，如果金属表面附着有氯化物或水，则防锈油难以充分地发挥其效果。例如，在加工的前期工序的金属加工油中使用了含有氯系的耐特压添加剂的物质的情况下，为了得到充分的防锈性能，需要事先除去作为生锈发生因素的氯化物。因此在JIS K2246中规定的称为NP-0的指纹除去形防锈油中经常将氯化物洗涤、除去后再使用防锈油。

[0004] 此外，在加工油中使用了水溶性物质的情况下被认为可能附着有水分。在这种情况下，和氯的情况一样，在使用防锈油前也需要除去水分。在除去水时有时使用强化了水置换性的油剂。在此所说的水置换性是指油剂中的添加剂进入水和金属之间将水从金属表面上除去的性能。虽然与JIS K2246所分类的NP-3-1、NP-3-2相当的油剂也具有水置换性，但这是关于水分混入防锈油时的防锈性，而并未规定其具有能够将水从金属表面上除去的性能(参照非专利文献1)。下面，为了避免混乱，将从金属表面上除去水的性能称作“除水性”，以与JIS中规定的水置换性区别开来。

[0005] 如上所述，对附着了水分的金属实施防锈处理，需要先以除水性优良的油剂进行洗涤并除去水分，然后涂布防锈油。但是，由于生产率和成本等原因，经常无法实施“除去水分”、“涂布防锈油”这两道工序，因此人们寻求能够使处理一元化的油剂。但是，实际情况是，仅通过具有除水性的油剂进行处理则防锈性不够，而省略除水工序并涂布防锈油又得不到充分的防锈性能(例如，参照专利文献1、2)。

[0006] 现有技术文献

[0007] 专利文献

[0008] 专利文献1：日本专利特开2001-89795号公报

[0009] 专利文献2：日本专利特开2001-89798号公报

[0010] 非专利文献

[0011] 非专利文献1：柴田润一，ENEOS Technical Review，第50卷，第3号，45页发明内容

[0012] 作为使用具有除水性的油剂得不到充分的防锈性的理由之一，可列举油剂对水的稳定性不充分。为了得到良好的防锈性而使用的一种添加剂中存在酯，但是由于其与水持续接触而被水解，导致无法得到本来的性能。

[0013] 并且，在指纹除去形防锈油中，为了使指纹(即氯化物)溶解而在油中混合了水，因此和具有除水性的油剂一样不优选使用容易水解的酯，一般来说很难赋予充分的防锈性。

[0014] 此外，由于即使是通常的洗涤防锈油、防锈油中也经常使用容易吸湿的磺酸盐等，因此存在以下问题：酯由于自然吸湿的水分而被水解，油剂的性能缓慢下降。即，防锈油的一大课题为，相对作为导致生锈发生的最主要原因之一的水，防锈油如何保持稳定。

[0015] 本发明是鉴于这样的实际情况而完成的，其目的在于提供一种能够使用于钢板、轴承、钢球、导轨等各种金属元件中的具有较高的防锈性、并且兼具除水性和除指纹性的防锈油组合物。

[0016] 本发明人们以解決上述问题为目标而反复进行了深入研究，结果发现，通过组合特定的基础油和环烷酸盐，并进一步使该基础油的含量满足特定条件，即使与水分长时间接触也能表现出稳定的防锈性能，从而完成了本发明。

[0017] 即，本发明的防锈油组合物含有：包含(A)矿物油的基础油、和(B)环烷酸盐，并且以防锈油组合物的总量为基准，该基础油的含量为50质量％以上。

[0018] 上述矿物油优选为(a1)40℃下的动粘度为7mm2/s以下的矿物油、和(a2)40℃下的动粘度为250mm2/s以上的矿物油的混合物。

[0019] 本发明的防锈油组合物优选进一步含有(C)脂肪酸胺盐。

[0020] 本发明的防锈油组合物优选进一步含有(D)磺酸盐。

[0021] 本发明的防锈油组合物优选不含有酯。

[0022] 本发明的防锈油组合物在40℃下的动粘度期望为0.5～10mm2/s。

[0023] 根据本发明，能够提供可在长期间内持续抑制生锈的发生，并且进一步兼具除水性和除指纹性的防锈油组合物。例如，本发明的防锈油具有如下的优良效果：在JIS K2246“防锈油”所规定的中性盐水喷雾试验中，将生锈发生率维持为A级(生锈发生率为0％)的时间为16小时以上。

[0024] 下面，对本发明的合适的实施方式进行详细说明。

[0025] 本发明的实施方式所涉及的防锈油组合物含有：包含(A)矿物油的基础油、和(B)环烷酸盐。

[0026] (A)矿物油的动粘度没有特别的限制，但优选40℃下的动粘度为0.5mm2/s以上，更优选为1.0mm2/s以上，最优选为1.5mm2/s以上。此外，40℃下的动粘度优选为700mm2/s以下，更优选为650mm2/s以下，最优选为600mm2/s以下。如果动粘度过低，则无法形成充分的油膜，防锈性下降，如果动粘度过高，则生锈发生因素从金属表面的除去性下降，防锈性也下降。

[0027] 从提高防锈性的观点来看基础油优选混合动粘度不同的2种以上的基础油。这种2
情况下，优选混合40℃下的动粘度为7mm /s以下的矿物油(下面，也称为“低粘度基础油”)和40℃下的动粘度为250mm2/s以上的矿物油(下面，也称为“高粘度基础油”)。

[0028] 混合后的基础油的动粘度没有特别的限定，优选40℃下的动粘度为不足10mm2/s。如果该动粘度过高，则难以得到提高防锈性的效果。

[0029] 作为(A)成分的矿物油，可列举在对基础油常压蒸馏和/或减压蒸馏而得到的润滑油馏分，应用溶剂脱沥青、溶剂提取、氢化分解、溶剂脱蜡、接触脱蜡、氢化精制、硫酸洗涤、白土处理中的1种或适当组合应用2种以上的精制手段而得到的石蜡系或环烷系的矿物油中，具有上述40℃下的动粘度的矿物油。

[0030] 此外，基础油的芳香族成分没有特别的限定，但优选低粘度基础油中包含的芳香族成分为3质量％以下。如果低粘度基础油中的芳香族含量为3质量％以下，则能够改善作业环境，如减少臭气和皮肤刺激性等，进一步，能够使防锈油组合物中混入了大量水时的水分离性能良好，即使在除去了大量的水的情况下也能够得到延长油剂寿命的效果。在此，芳香族成分指依据JIS K2536-1996“石油产品-成分试验方法”的荧光指示剂吸附法测定的值。

[0031] 以防锈油组合物总量为基准，基础油的含量为50质量％以上，优选为60质量％以上，更优选为65质量％以上，最优选为70质量％以上。如果基础油的含量过少，则水置换性有下降的趋势，并不优选。基础油含量的上限没有特别的限制，以防锈油组合物总量为基准，优选为99.9质量％以下，更优选为99质量％以下，最优选为98质量％以下。如果基础油的含量过多，则防锈性下降，并不优选。

[0032] 在本实施方式中，只要不损害防锈油组合物的性能，作为基础油，除上述矿物油以外，可以含有选自聚α-烯烃、烷基苯、烷基萘等烃油；聚亚烷基二醇等醚系基础油以及动植物油中的1种以上。在基础油为矿物油和其他基础油的混合基础油的情况下，以基础油总量为基准，矿物油的含量优选为40质量％以上，更优选为50质量％以上，进一步优选为60质量％以上。

[0033] 构成(B)成分的环烷酸盐的环烷酸可为合成的，也可为产自石油的，其以环戊烷、环己烷以及它们的混合物的羧酸化合物为主要成分。

[0034] 在环烷酸盐为胺盐的情况下，作为胺，可列举单胺(monoamine)、多胺、链烷醇胺。

[0035] 此外，在环烷酸盐为金属盐的情况下，金属可列举锌、铁、镍、铜、钙、锰、钴、铅等，作为环烷酸金属盐，优选锌盐、钙盐、铜盐以及锰盐，最优选环烷酸锌。

[0036] 环烷酸盐的含量没有特别的限制，以防锈油组合物总量为基准，优选为0.5质量％以上，更优选为1质量％以上，进一步优选为2质量％以上，并且，优选为20质量％以下，更优选为15质量％以下，进一步优选为10质量％以下。如果环烷酸盐的含量不足上述下限值，则除水性有下降的趋势，此外，如果超过上述上限值，则防锈性有下降的趋势。

[0037] 本实施方式所涉及的防锈油组合物优选进一步含有(C)脂肪酸胺盐。作为构成脂肪酸胺盐的脂肪酸，可为饱和脂肪酸或不饱和脂肪酸，此外也可为直链状脂肪酸或支链状脂肪酸。此外，关于碳原子数也没有特别的限制，优选碳原子数为4～18，更优选为6～12。

[0038] 作为胺，可列举单胺、多胺、链烷醇胺等。

[0039] 作为单胺，例如，可列举单甲胺、二甲胺、三甲胺、单乙胺、二乙胺、三乙胺、单丙胺、二丙胺、三丙胺、单丁胺、二丁胺、三丁胺、单戊胺、二戊胺、三戊胺、单己胺、二己胺、单庚胺、二庚胺、单辛胺、二辛胺、单壬胺、单癸胺、单十一胺、单十二胺、单十三胺、单十四胺、单十五胺、单十六胺、单十七胺、单十八胺、单十九胺、单二十胺、单二十一胺、单二十二胺、单二十三胺、二甲基(乙基)胺、二甲基(丙基)胺、二甲基(丁基)胺、二甲基(戊基)胺、二甲基(己基)胺、二甲基(庚基)胺、二甲基(辛基)胺、二甲基(壬基)胺、二甲基(癸基)胺、二甲基(十一烷基)胺、二甲基(十二烷基)胺、二甲基(十三烷基)胺、二甲基(十四烷基)胺、二甲基(十五烷基)胺、二甲基(十六烷基)胺、二甲基(十七烷基)胺、二甲基(十八烷基)胺、二甲基(十九烷基)胺、二甲基(二十烷基)胺、二甲基(二十一烷基)胺、二甲基(二十三烷基)胺等烷基胺；

[0040] 单乙烯胺、二乙烯胺、三乙烯胺、单丙烯胺、二丙烯胺、三丙烯胺、单丁烯胺、二丁烯胺、三丁烯胺、单戊烯胺、二戊烯胺、三戊烯胺、单己烯胺、二己烯胺、单庚烯胺、二庚烯胺、单辛烯胺、二辛烯胺、单壬烯胺、单癸烯胺、单十一烯胺、单十二烯胺、单十三烯胺、单十四烯胺、单十五烯胺、单十六烯胺、单十七烯胺、单十八烯胺、单十九烯胺、单二十烯胺、单二十一烯胺、单二十二烯胺、单二十三烯胺等烯基胺(alkenyl amine)；

[0041] 二甲基(乙烯基)胺、二甲基(丙烯基)胺、二甲基(丁烯基)胺、二甲基(戊烯基)胺、二甲基(己烯基)胺、二甲基(庚烯基)胺、二甲基(辛烯基)胺、二甲基(壬烯基)胺、二甲基(癸烯基)胺、二甲基(十一烯基)胺、二甲基(十二烯基)胺、二甲基(十三烯基)胺、二甲基(十四烯基)胺、二甲基(十五烯基)胺、二甲基(十六烯基)胺、二甲基(十七烯基)胺、二甲基(十八烯基)胺、二甲基(十九烯基)胺、二甲基(二十烯基)胺、二甲基(二十一烯基)胺、二甲基(二十三烯基)胺等具有烷基及烯基的单胺；

[0042] 单苯甲胺、(1-苯乙基)胺、(2-苯乙基)胺(别名：单苯乙胺)、二苯甲胺、双(1-苯乙基)胺、双(2-苯乙基)胺(别名：二苯乙胺)等芳香族取代烷基胺；单环戊胺、二环戊胺、三环戊胺、单环己胺、二环己胺、单环庚胺、二环庚胺等碳原子数为5～16的环烷基胺；二甲基(环戊基)胺、二甲基(环己基)胺、二甲基(环庚基)胺等具有烷基及环烷基的单胺；(甲基环戊基)胺、双(甲基环戊基)胺、(二甲基环戊基)胺、双(二甲基环戊基)胺、(乙基环戊基)胺、双(乙基环戊基)胺、(甲基乙基环戊基)胺、双(甲基乙基环戊基)胺、(二乙基环戊基)胺、(甲基环己基)胺、双(甲基环己基)胺、(二甲基环己基)胺、双(二甲基环己基)胺、(乙基环己基)胺、双(乙基环己基)胺、(甲基乙基环己基)胺、(二乙基环己基)胺、(甲基环庚基)胺、双(甲基环庚基)胺、(二甲基环庚基)胺、(乙基环庚基)胺、(甲基乙基环庚基)胺、(二乙基环庚基)胺等烷基环烷基胺，也可列举这些单胺的所有取代异构体。在此所述的单胺也包含从油脂衍生的牛脂胺等单胺。

[0043] 作为多胺，例如，可列举乙二胺、二亚乙基三胺、三亚乙基四胺、四亚乙基五胺、五亚乙基六胺、丙二胺、二亚丙基三胺、三亚丙基四胺、四亚丙基五胺、五亚丙基六胺、丁二胺、二亚丁基三胺、三亚丁基四胺、四亚丁基五胺、五亚丁基六胺等亚烷基多胺(alkylene polyamine)；

[0044] N-甲基乙二胺、N-乙基乙二胺、N-丙基乙二胺、N-丁基乙二胺、N-戊基乙二胺、N-己基乙二胺、N-庚基乙二胺、N-辛基乙二胺、N-壬基乙二胺、N-癸基乙二胺、N-十一烷基乙二胺、N-十二烷基乙二胺、N-十三烷基乙二胺、N-十四烷基乙二胺、N-十五烷基乙二胺、N-十六烷基乙二胺、N-十七烷基乙二胺、N-十八烷基乙二胺、N-十九烷基乙二胺、N-二十烷基乙二胺、N-二十一烷基乙二胺、N-二十二烷基乙二胺、N-二十三烷基乙二胺等N-烷基乙二胺；

[0045] N-乙烯基乙二胺、N-丙烯基乙二胺、N-丁烯基乙二胺、N-戊烯基乙二胺、N-己烯基乙二胺、N-庚烯基乙二胺、N-辛烯基乙二胺、N-壬烯基乙二胺、N-癸烯基乙二胺、N-十一烯基乙二胺、N-十二烯基乙二胺、N-十三烯基乙二胺、N-十四烯基乙二胺、N-十五烯基乙二胺、N-十六烯基乙二胺、N-十七烯基乙二胺、N-十八烯基乙二胺、N-十九烯基乙二胺、N-二十烯基乙二胺、N-二十一烯基乙二胺、N-二十二烯基乙二胺、N-二十三烯基乙二胺等N-烯基乙二胺；

[0046] N-烷基二亚乙基三胺、N-烯基二亚乙基三胺、N-烷基三亚乙基四胺、N-烯基三亚乙基四胺、N-烷基四亚乙基五胺、N-烯基四亚乙基五胺、N-烷基五亚乙基六胺、N-烯基五亚乙基六胺、N-烷基丙二胺、N-烯基丙二胺、N-烷基二亚丙基三胺、N-烯基二亚丙基三胺、N-烷基三亚丙基四胺、N-烯基三亚丙基四胺、N-烷基四亚丙基五胺、N-烯基四亚丙基五胺、N-烷基五亚丙基六胺、N-烯基五亚丙基六胺、N-烷基丁二胺、N-烯基丁二胺、N-烷基二亚丁基三胺、N-烯基二亚丁基三胺、N-烷基三亚丁基四胺、N-烯基三亚丁基四胺、N-烷基四亚丁基五胺、N-烯基四亚丁基五胺、N-烷基五亚丁基六胺、N-烯基五亚丁基六胺等N-烷基或N-烯基亚烷基多胺，并可列举这些多胺的所有取代异构体。此外，在此所述的多胺也包含从油脂衍生的多胺(牛脂多胺等)。

[0047] 作为链烷醇胺，例如，可列举单甲醇胺、二甲醇胺、三甲醇胺、单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、单(正丙醇)胺、二(正丙醇)胺、三(正丙醇)胺、单异丙醇胺、二异丙醇胺、三异丙醇胺、单丁醇胺、二丁醇胺、三丁醇胺、单戊醇胺、二戊醇胺、三戊醇胺、单己醇胺、二己醇胺、单庚醇胺、二庚醇胺、单辛醇胺、单壬醇胺、单癸醇胺、单十一醇胺、单十二醇胺、单十三醇胺、单十四醇胺、单十五醇胺、单十六醇胺、二乙基单乙醇胺、二乙基单丙醇胺、二乙基单丁醇胺、二乙基单戊醇胺、二丙基单乙醇胺、二丙基单丙醇胺、二丙基单丁醇胺、二丙基单戊醇胺、二丁基单乙醇胺、二丁基单丙醇胺、二丁基单丁醇胺、二丁基单戊醇胺、单乙基二乙醇胺、单乙基二丙醇胺、单乙基二丁醇胺、单乙基二戊醇胺、单丙基二乙醇胺、单丙基二丙醇胺、单丙基二丁醇胺、单丙基二戊醇胺、单丁基二乙醇胺、单丁基二丙醇胺、单丁基二丁醇胺、单丁基二戊醇胺、单环己基单乙醇胺、单环己基二乙醇胺、单环己基单丙醇胺、单环己基二丙醇胺，并可列举这些链烷醇胺的所有取代异构体。

[0048] 在上述胺中，从防锈性的观点来看，优选单胺，在单胺中，特别更优选烷基胺、具有烷基以及烯基的单胺、具有烷基以及环烷基的单胺、环烷基胺和烷基环烷基胺。

[0049] 此外，从防锈性这点来看，脂肪胺分子中的合计碳原子数优选为12以上，从防止污斑的观点来看，合计碳原子数优选为24以下。

[0050] 脂肪酸胺盐的含量没有特别的限制，以防锈油组合物总量为基准，优选为0.5质量％以上，更优选为1质量％以上，进一步优选为2质量％以上，此外，优选为10质量％以下，更优选为8质量％以下，进一步优选为6质量％以下。如果脂肪酸胺盐的含量不足上述下限值，则除水性有下降的趋势，此外，如果超过上述上限值，则防锈性有下降的趋势。

[0051] 本实施方式所涉及的防锈油组合物期望进一步含有(D)磺酸盐。作为磺酸盐的优选例子，可列举磺酸碱金属盐、磺酸碱土类金属盐或磺酸胺盐。磺酸盐中的任一种均对人体和生态系统具有足够高的安全性，能够通过使碱金属、碱土类金属或胺与磺酸反应而得到。

[0052] 作为构成磺酸盐的碱金属，可列举钠、钾等。此外，作为碱土类金属，可列举镁、钙、钡等。其中，作为碱金属及碱土类金属，优选钠、钾、钙以及钡，特别优选钙。

[0053] 在磺酸盐为胺盐的情况下，作为胺，可列举单胺、多胺、链烷醇胺等。

[0054] 作为单胺、多胺以及链烷醇胺，分别能够使用在脂肪酸胺盐的说明中例示的单胺、多胺以及链烷醇胺。

[0055] 对于上述磺酸能够使用通过常用方法制造的公知的磺酸。具体而言，可列举如下物质：一般来说对矿物油的润滑油馏分的烷基芳香族化合物进行磺化后的产物和制造石蜡油时附带生成的所谓红木酸(mahogany acid)等石油磺酸，或具有直链状或支链状烷基的烷基苯的磺化产物和二壬基萘等烷基萘的磺化产物等合成磺酸等，其中，上述烷基苯是通过使聚烯烃与苯发生烷基化而得到的，该聚烯烃是从制造作为洗涤剂等的原料的烷基苯的机械设备中附带生成的。

[0056] 作为使用上述原料得到的磺酸盐，例如可列举以下物质。通过使碱金属的氧化物或氢氧化物等碱金属的碱、碱土类金属的氧化物或氢氧化物等碱土类金属的碱或氨、烷基胺或链烷醇胺等胺与磺酸反应而得到的中性(正盐)磺酸盐；通过在水的存在下对上述中性(正盐)磺酸盐和过剩的碱金属的碱、碱土类金属的碱或胺进行加热而得到的碱性磺酸盐；通过使上述中性(正盐)磺酸盐与碱金属的碱、碱土类金属的碱或胺在二氧化碳的存在下反应而得到的碳酸盐高碱性(超碱性)磺酸盐；通过使上述中性(正盐)磺酸盐与碱金属的碱、碱土类金属的碱或胺以及硼酸或无水硼酸等硼酸化合物反应，或使上述碳酸盐高碱性(超碱性)磺酸盐与硼酸或无水硼酸等硼酸化合物反应而得到的硼酸盐高碱性(超碱性)磺酸盐，或它们的混合物。

[0057] 此外，作为磺酸盐，优选使用选自下述物质所组成的群组中的至少1种：结合于萘环的2个烷基的总碳原子数为14～30的二烷基萘磺酸盐；结合于苯环的2个烷基分别为直链烷基或具有1个支链甲基的支链状烷基，并且2个烷基的总碳原子数为14～30的二烷基苯磺酸盐；以及结合于苯环的烷基的碳原子数为15以上的单烷基苯磺酸盐。

[0058] 在本实施方式中，上述物质中，更优选使用选自中性、碱性、高碱性的碱金属磺酸盐及碱土类金属磺酸盐中的1种或2种以上；特别优选使用碱值为0～50mgKOH/g，优选为10～30mgKOH/g的中性或接近中性的碱金属磺酸盐或碱土类金属磺酸盐和/或碱值为50～500mgKOH/g，优选为200～400mgKOH/g的(高)碱性碱金属磺酸盐或碱土类金属磺酸盐。此外，以组合物总量为基准，上述碱值为0～50mgKOH/g的碱金属磺酸盐或碱土类金属磺酸盐和碱值为50～500mgKOH/g的碱金属磺酸盐或碱土类金属磺酸盐的质量比(碱值为0～
50mgKOH/g的碱金属磺酸盐或碱土类金属磺酸盐/碱值为50～500mgKOH/g的碱金属磺酸盐或碱土类金属磺酸盐)优选为0.1～30，更优选为1～20，特别优选为1.5～15。

[0059] 在此，碱值是指在含有30～70质量％的普通润滑油基础油等的稀释剂的状态下，通过依据JIS K 2501“石油产品及润滑油-中和值试验法”的6.的盐酸法测定的碱值。

[0060] 在上述磺酸盐中，其中优选胺磺酸盐、钙磺酸盐、钡磺酸盐，特别优选亚烷基二胺磺酸盐(alkylenediamine sulfonate)以及钙磺酸盐。

[0061] 对于磺酸盐的含量没有特别的限制，以防锈油组合物总量为基准，优选为0.05质量％以上，更优选为0.1质量％以上，进一步优选为0.5质量％以上，并且，优选为10质量％以下，更优选为8质量％以下，进一步优选为6质量％以下。如果磺酸盐的含量不足上述下限值，则防锈性有下降的趋势，此外，如果超过上述上限值，则水置换性有下降的趋势。

[0062] 本实施方式所涉及的防锈油组合物期望进一步含有选自由(E1)肌氨酸型化合物、(E2)非离子系表面活性剂、(E3)羧酸、(E4)羧酸盐(除了环烷酸)、(E5)石蜡、氧化蜡盐以及硼化合物所组成的群组中的1种以上的防锈剂。

[0063] (E1)肌氨酸型化合物具有下述通式(1)、(2)或(3)所表示的结构。

[0064] R1-CO-NR2-(CH2)n-COOX  (3)

[0065] (式中，R1为碳原子数6～30的烷基或碳原子数6～30的烯基，R2为碳原子数1～4的烷基，X为氢原子、碳原子数1～30的烷基或碳原子数1～30的烯基，n表示1～4的整数。)[0066] [R1-CO-NR2-(CH2)n-COO]mY  (4)

[0067] (式中，R1为碳原子数6～30的烷基或碳原子数6～30的烯基，R2为碳原子数1～4的烷基，Y为碱金属或碱土类金属，n为1～4的整数，m在Y为碱金属的情况下表示1，在Y为碱土类金属的情况下表示2。)

[0068] [R1-CO-NR2-(CH2)n-COO]m-Z-(OH)m'  (5)

[0069] (式中，R1为碳原子数6～30的烷基或碳原子数6～30的烯基，R2为碳原子数1～4的烷基，Z为2价以上的多元醇除去羟基后的残基，m为1以上的整数，m'为0以上的整数，m+m'为Z的价数，n表示1～4的整数。)

[0070] 通式(1)～(3)中，R1表示碳原子数6～30的烷基或碳原子数6～30的烯基。从对基1
础油的溶解性等观点来看，R必须为碳原子数6以上的烷基或烯基，优选碳原子数为7以上，更优选碳原子数为8以上。此外，从贮藏稳定性等观点来看，R1必须为碳原子数30以下的烷基或烯基，优选碳原子数为24以下，更优选碳原子数为20以下。

[0071] 通式(1)～(3)中，R2表示碳原子数1～4的烷基。从贮藏稳定性等观点来看，R2必须为碳原子数为4以下的烷基，优选碳原子数为3以下，更优选碳原子数为2以下。

[0072] 通式(1)～(3)中，n表示1～4的整数。从贮藏稳定性等观点来看，n必须为4以下的整数，优选为3以下，更优选为2以下。

[0073] 通式(1)中，X表示氢原子、碳原子数1～30的烷基或碳原子数1～30的烯基。作为X所表示的烷基或烯基，从贮藏稳定性等观点来看，其碳原子数必须为30以下，优选碳原子数为20以下，更优选碳原子数为10以下。

[0074] 通式(2)中，Y表示碱金属或碱土类金属，具体而言，例如，可列举钠、钾、镁、钙、钡等。在这些金属中，从防锈性更优良的观点来看，优选碱土类金属。应予说明，在钡的情况下，对人体和生态系统的安全性可能不充分。通式(4)中，m在Y为碱金属的情况下表示1，在Y为碱土类金属的情况下表示2。

[0075] 通式(3)中，m为1以上的整数，m'为0以上的整数，并且m+m'与Z的价数相同。即，Z的多元醇的羟基可以全部被取代，也可只取代其中一部分。

[0076] 在上述通式(3)～(5)所表示的肌氨酸中，从防锈性更优良的观点来看，优选为选自通式(3)及(4)中的至少1种化合物。此外，可以单独只使用选自通式(3)～(5)中的1种化合物，也可使用2种以上的化合物的混合物。

[0077] 通式(1)～(3)所表示的肌氨酸的含量没有特别的限制，以组合物总量为基准，优选为0.05～10质量％，更优选为0.1～7质量％，进一步优选为0.3～5质量％。在该肌氨酸的含量不足上述下限值的情况下，防锈性及其长期维持性有变得不充分的趋势。此外，即使该肌氨酸的含量超过上述上限值，也有无法得到与含量相对应的提高了防锈性及其长期维持性效果的趋势。

[0078] 作为(E2)非离子系表面活性剂，具体而言，例如，可列举亚烷基二醇、聚亚氧烷基乙二醇、聚氧亚烷基烷基醚(poly oxyalkylene alkyl ether)、聚氧亚烷基芳基醚(polyoxyalkylene aryl ether)、多元醇的聚氧亚烷基加成物的脂肪酸酯、聚氧亚烷基脂肪酸酯、聚氧亚烷基烷基胺(polyoxyalkylene alkyl amine)、烷基烷醇酰胺等。在这些物质中，从使本申请的防锈油组合物的防锈性更优良的观点出发，作为用于本发明的非离子系表面活性剂，优选亚烷基二醇、聚亚氧烷基乙二醇、聚氧亚烷基烷基醚、聚氧亚烷基芳基醚、聚氧亚烷基烷基胺，特别优选聚亚氧烷基乙二醇、聚氧亚烷基烷基胺。

[0079] 应予说明，上述非离子系表面活性剂可以单独使用1种，也可使用2种以上。在本发明的防锈油组合物中，也可不含有非离子系表面活性剂，但在含有非离子系表面活性剂的情况下，以防锈油组合物总量为基准，优选为0.01～10质量％。从防锈性的观点来看，含量的上限值优选为10质量％以下，更优选为8质量％以下，进一步优选为6质量％以下，最优选为5质量％以下。

[0080] (E3)羧酸能够使用任意的羧酸，优选可列举脂肪酸、二羧酸、羟基脂肪酸、环烷酸、树脂酸、氧化蜡、羊毛脂脂肪酸等。上述脂肪酸的碳原子数没有特别的限制，优选为6～24，更优选为10～22。此外，该脂肪酸可为饱和脂肪酸或不饱和脂肪酸，此外也可为直链状脂肪酸或支链状脂肪酸。

[0081] 作为这样的脂肪酸，例如，可列举己酸、庚酸、辛酸、壬酸、癸酸、十一烷酸、十二烷酸、十三烷酸、十四烷酸、十五烷酸、十六烷酸、十七烷酸、十八烷酸、十九烷酸、二十烷酸、二十一烷酸、二十二烷酸、二十三烷酸、二十四烷酸等饱和脂肪酸；己烯酸、庚烯酸、辛烯酸、壬烯酸、癸烯酸、十一烯酸、十二烯酸、十三烯酸、十四烯酸、十五烯酸、十六烯酸、十七烯酸、十八烯酸、十九烯酸、二十烯酸、二十一烯酸、二十二烯酸、二十三烯酸、二十四烯酸等不饱和脂肪酸；或它们的混合物，也可列举这些脂肪酸的所有取代异构体。

[0082] 作为二羧酸，优选使用碳原子数2～40的二羧酸，更优选使用碳原子数5～36的二羧酸。其中，优选使用对碳原子数6～18的不饱和脂肪酸进行二聚化的二聚酸、烷基或烯基琥珀酸。作为二聚酸，例如，可列举油酸的二聚酸。此外，在烷基或烯基琥珀酸中，优选烯基琥珀酸，更优选具有碳原子数8～18的烯基的烯基琥珀酸。

[0083] 作为羟基脂肪酸，优选使用碳原子数6～24的羟基脂肪酸。此外，羟基脂肪酸所具有的羟基的个数可为1个或多个，优选使用具有1～3个羟基的羟基脂肪酸。作为这样的羟基脂肪酸，例如，可列举蓖麻酸。

[0084] 环烷酸是指石油中的羧酸类，即环烷烃环上结合了-COOH基的化合物。

[0085] 树脂酸是指天然树脂中以游离状态或作为酯存在的有机酸。

[0086] 氧化蜡是指对蜡进行氧化而得到的产物。用作原料的蜡没有特别的限制，具体而言，可列举在石油馏分精制时得到的石蜡、微晶蜡、矿脂和通过合成得到的聚烯烃蜡等。

[0087] 羊毛脂脂肪酸是指对附着于羊毛上的蜡状物质进行水解等精制而得到的羧酸。

[0088] 在这些羧酸中，从防锈性、脱脂性及贮藏稳定性的观点来看，优选环烷酸、二羧酸，更优选环烷酸、二聚酸，进一步优选环烷酸、油酸的二聚酸。

[0089] 作为(E4)羧酸盐，可列举除了环烷酸外的上述羧酸的碱金属盐、碱土类金属盐、胺盐等。作为构成羧酸盐的碱金属，可列举钠、钾等，作为碱土类金属可列举钡、钙、镁等。其中，优选使用钙盐。此外，作为胺可列举在胺的说明中例示的胺。应予说明，钡盐对人体和生态系统的安全性可能会不充分。

[0090] 作为防锈成分的(E5)石蜡，例如，可列举在石油馏分精制时得到的石蜡、微晶蜡、矿脂和通过合成得到的聚烯烃蜡等。

[0091] 作为(E6)氧化蜡盐的原料而使用的氧化蜡没有特别的限制，例如，可列举通过使上述的石蜡等蜡氧化而制造的氧化石蜡等。

[0092] 在氧化蜡盐为碱金属盐的情况下，作为用作原料的碱金属，可列举钠、钾等。在氧化蜡盐为碱土类金属盐的情况下，作为用作原料的碱土类金属，可列举镁、钙、钡等。在氧化蜡盐为重金属盐的情况下，作为用作原料的重金属，可列举锌、铅等。其中优选钙盐。应予说明，从对人体和生态系统的安全性的观点来看，氧化蜡盐优选不为钡盐及重金属盐。

[0093] 作为(E7)硼化合物，可列举硼酸钾、硼酸钙等。

[0094] 在本实施方式中，可单独使用上述防锈剂中的1种，也可混合2种以上的同种防锈剂来使用，进一步也可混合2种以上的不同种类的防锈剂来使用。

[0095] 作为上述防锈剂，从发挥更优良的防锈性的观点来看，优选非离子系表面活性剂、肌氨酸、或石蜡，进一步更优选并用这3种。

[0096] 除了上述防锈剂以外，作为防锈剂也可以含有以高级脂肪醇等为代表的醇类；以磷酸单酯、磷酸二酯、亚磷酸酯、磷酸、亚磷酸的胺盐等为代表的磷酸衍生物类、亚磷酸衍生物类等。

[0097] 在上述防锈剂中使用除羧酸以外的防锈剂的情况下，其含量没有特别的限制，从防锈性的观点来看，以组合物总量为基准，优选为0.1质量％以上，更优选为0.5质量％以上，进一步优选为1.0质量％以上。此外，(D)成分中除羧酸以外的防锈剂的含量，从贮藏稳定性的观点来看，以防锈油组合物总量为基准，优选为20质量％以下，更优选为15质量％以下，进一步优选为10质量％以下。

[0098] 此外，在上述防锈剂中使用羧酸作为防锈剂的情况下，其含量没有特别的限制，从防锈性的观点来看，以组合物总量为基准，优选为0.01质量％以上，更优选为0.03质量％以上，进一步优选为0.05质量％以上。如果羧酸的含量不足上述下限值，则添加羧酸所带来的提高防锈性的效果可能会不充分。此外，以防锈油组合物总量为基准，羧酸的含量优选为2质量％以下，更优选为1.5质量％以下，进一步优选为1质量％以下。如果羧酸的含量超过上述上限值，则对基础油的溶解性不充分，贮藏稳定性可能会下降。

[0099] 制造上述防锈剂时，出于脱色的目的有时使用氯系漂白剂，但在本实施方式中，优选使用过氧化氢等非氯系化合物作为漂白剂，或不进行脱色处理。此外，在油脂类的水解等中有时使用盐酸等氯系化合物，但在这种情况下，也优选使用非氯系的酸或碱性化合物。进一步，优选对得到的化合物实施水洗等充分的洗涤处理。

[0100] 只要不损害本实施方式所涉及的防锈油组合物的特性，上述防锈剂的氯浓度没有特别的限制，但优选为200质量ppm以下，更优选为100质量ppm以下，进一步优选为50ppm以下，特别优选为25质量ppm以下。

[0101] 本实施方式所涉及的防锈油组合物的40℃下的动粘度没有特别的限定，优选为0.lmm2/s以上，更优选为0.5mm2/s以上，进一步优选为1.0mm2/s以上，此外，优选为不足
20mm2/s，更优选为15mm2/s以下，进一步优选为10mm2/s以下。在动粘度不足0.1mm2/s的情况下，无法维持油膜，因此在防锈性上可能会产生问题，此外，如果为20mm2/s以上，则生锈发生因素的除去性可能会下降，因此不优选。

[0102] 在水解稳定性上没有问题的范围内，本发明的防锈油组合物可以进一步含有酯系基础油以及酯系添加剂(将它们统称为“酯”)。作为酯系基础油，可列举一元醇与一元羧酸的酯(也称为单酯)、多元醇与一元羧酸和/或多元羧酸的酯(也称为多元醇酯)等，作为酯系添加剂，可列举多元醇的部分酯、酯化氧化蜡、酯化羊毛脂脂肪酸、烷基或烯基琥珀酸酯等。以防锈油组合物总量为基准，酯的含量优选为3质量％以下，更优选为1质量以下，特别优选不含有酯。

[0103] 本实施方式所涉及的防锈油组合物根据需要可进一步含有其它添加剂。具体而言，例如，可列举：提高加压成形性效果或提高润滑性效果显著的硫化油脂、硫化酯、长链烷基二硫代磷酸锌、磷酸三甲苯酯等磷酸酯、猪油等油脂、脂肪酸、高级醇、碳酸钙、硼酸钾；用于提高抗氧化性能的苯酚系或胺系抗氧化剂；苯并三唑或其衍生物、噻二唑、苯并噻唑等用于提高防蚀性能的防蚀剂；丙烯酸系聚合物、疏松石蜡等成膜剂；甲基硅酮、氟硅氧烷、聚丙烯酸酯等消泡剂，或它们的混合物。应予说明，上述其它添加剂为任意含量，但优选这些添加剂的含量总和以本实施方式所涉及的防锈油组合物总量为基准为10质量％以下。

[0104] 本实施方式所涉及的防锈油组合物通常是实质上不含水的组合物，使其不含有除自然吸湿而得的水分以外的水，并且不打算以水稀释来使用。但是，在期待除指纹性的效果的情况下，以防锈油组合物总量为基准，优选混合5质量％以下的水。

[0105] 在本实施方式所涉及的防锈油组合物中，钡、氯及铅的含量分别用元素换算，以组合物总量为基准，优选为1000质量ppm以下，更优选为500质量ppm以下，进一步优选为100质量ppm以下，进一步更优选为50质量ppm以下，更加优选为10质量ppm以下，特别优选为5质量ppm以下，进一步优选为1质量ppm以下。即使这些元素中的1个在其含量超过1000质量ppm的情况下，对人体或生态系统等环境的安全性也有可能会不充分。

[0106] 应予说明，本发明中的元素的含量是指通过以下方法测定的值。即，钡、锌及铅的含量是指依据ASTM D 5185-95测定的以组合物总量为基准的含量(质量ppm)；氯的含量是指依据英国石油协会标准“PROPOSED METHOD AK/81 Determination of chlorine Microcoulometry oxidative method”测定的以组合物总量为基准的含量(质量ppm)。在上述测定方法中各元素的检测极限通常为1质量ppm。

[0107] 本实施方式所涉及的防锈油组合物能够高水准且平衡良好地全部实现防锈性、生锈发生因素除去性、脱脂性、贮藏稳定性及洗涤性，并能够适合作为各种各样的金属制部件的防锈油而使用。特别是关于防锈性，在JIS K2246“防锈油”中所规定的盐水喷雾试验中，其表现出将生锈发生率维持为A级(生锈发生率为0％)的时间为16小时以上，能够维持现有技术中从未有过的优良性能。

[0108] 对作为被处理对象的金属制部件没有特别的限制，具体而言，可列举形成汽车车体和电器机体的冷轧钢板、热轧钢板、高强度钢板、镀锌钢板等表面处理钢板、镀锡用原板、铝合金板、镁合金板等金属制板材，进一步可列举滚动轴承、圆锥滚动轴承、滚针轴承等轴承元件、建筑用钢材、精密元件等。

[0109] 作为对于这样的金属制部件的以往的防锈油，有在金属制部件的加工工序等过程中使用的中间防锈油、用于装载时的防锈的装载防锈油、为了在供冲压加工之前除去异物或在金属板制造厂中在装载前除去异物而进行的洗涤工序中使用的洗涤防锈油等，而本发明的组合物能够用于这些所有的用途。

[0110] 本实施方式所涉及的防锈油组合物除了防锈性以外，还具有优良的除水性以及除指纹性，因此即使对表面上附着了水、或指纹等污迹的被处理对象也能够发挥优良的防锈效果。因此，适用本实施方式所涉及的防锈油组合物的被处理对象并不限于经过预先洗涤的被处理对象，也可为未实施洗涤处理的被处理对象。

[0111] 即，作为本实施方式所涉及的组合物的优选使用形态，能够列举下述(i)、(ii)所表示的形态。

[0112] (i)组合物作为防锈油组合物的使用，其中，

[0113] 上述组合物含有包含矿物油的基础油和环烷酸盐，该基础油的含量以组合物总量为基准为50质量％以上，

[0114] 在实施了洗涤处理的被处理对象上涂布上述组合物。

[0115] (ii)组合物作为防锈油组合物的使用，其中，

[0116] 上述组合物含有包含矿物油的基础油和环烷酸盐，该基础油的含量以组合物总量为基准为50质量％以上，

[0117] 在没有实施洗涤处理的被处理对象上涂布上述组合物。

[0118] 应予说明，上述使用中的组合物的含有成分、含量、以及被处理对象等与本实施方式所涉及的防锈油组合物中的组合物的含有成分、含量、以及被处理对象等相同。

[0119] 将本实施方式所涉及的防锈油组合物涂布于被处理对象的方法没有特别的限制，例如，能够通过利用喷涂、滴下、毡材等的转印、静电涂油等方法而涂布于金属制部件。在这些涂布法中，优选喷涂法，因为该法能够以细微的雾状来涂布而使油膜厚度均匀。作为应用喷涂法时的涂布装置，只要是能够使本实施方式所涉及的防锈油组合物雾化的装置，则没有特别的限制，例如，能够适用空气喷涂型、无空气喷涂型、热熔型中的任一种。在涂布工序中，在涂布了过剩的洗涤兼防锈油组合物后，优选设置使用了离心分离器的排水工序、或利用长时间放置的排水工序。

[0120] 在本实施方式所涉及的防锈油组合物作为洗消油而使用的情况下，通过在金属制部件的表面上利用喷涂、喷淋、浸渍涂布等而供给大量过剩的本实施方式所涉及的防锈油组合物，能够良好地除去水并且进行其后的防锈。进一步，根据需要，如果在上述金属加工工程后一并进行利用刷辊等的表面清扫，能够提高除去异物的效率。

[0121] 使用本实施方式所涉及的防锈油组合物进行洗涤时，优选一并进行利用脱水辊等的金属制部件的表面处理，调节金属制部件表面的附着油量。

[0122] 无论本实施方式所涉及的防锈油组合物的涂布方法为上述的哪一个，都优选对于金属制部件上涂布过剩的洗涤兼防锈油组合物进行回收、循环、再使用。应予说明，在对本实施方式所涉及的防锈油组合物进行循环时，优选一并对混入循环系统中的异物进行除去。例如，在本实施方式所涉及的防锈油组合物的循环路径途中，优选能够在即将使本实施方式所涉及的防锈油组合物向金属制部件喷出之前，设置过滤器进行异物的除去。此外，也能够在存积本实施方式所涉及的防锈油组合物的油箱底部设置磁石，利用磁力吸附磨耗粉末等异物并将其除去。

[0123] 在这样的工序中再使用的防锈油组合物的性能可能会由于前期工序油的混入等而下降。因此，在再使用本实施方式所涉及的防锈油组合物时，优选对使用油进行定期的动粘度和密度的测定、铜板腐蚀试验、防锈性试验等，管理其性状，并根据需要进行换油、排水废弃、油箱清扫、油净化操作等。

[0124] 对于废弃的油剂，通过使该油剂保持原状，或以溶剂或低粘度基础油来稀释，并将其用于与废弃前使用的管路相比对洗涤兼防锈油组合物的性能要求低的管路中，能够实现总使用油量的减少。在将本实施方式所涉及的防锈油组合物存积于油箱时，优选根据油箱内的该组合物的减少量来进行补给。在这种情况下，并不一定要补给与初期所充填的组合物组成相同的组合物，可以补给对用于发挥根据各个时期所想要强化的性能的添加剂进行了增量的组合物等。或相反，也可补给通过降低高粘度基础油的含量等方法而使之低粘度化的组合物，从而维持洗涤兼防锈油组合物的洗涤能力。

[0125] 在将本实施方式所涉及的防锈油组合物使用于金属板制造厂中为了在装载之前除去异物而进行的洗涤工序中的情况下，能够将金属板在洗涤工序后马上卷为卷状，或作为板材重叠起来装载。通过该方法，有如下优点：异物的附着量较少，并且在冲压加工中在即将进行冲压工序前进行了利用洗涤防锈油的洗涤工序时，也能够容易且准确地进行洗涤。应予说明，虽然这是理所当然的事，但在钢板制造场所中在利用洗涤防锈油进行洗涤的工序之后，接着也可再次设置涂布防锈油的工序，从而可进行两个阶段的防锈处理。

[0126] 实施例

[0127] 下面，基于实施例以及比较例对本发明做进一步地具体说明，但本发明不受以下实施例的任何限制。

[0128] [实施例1～57，比较例1～3]

[0129] 在实施例1～57以及比较例1～3中，分别使用以下所示的成分，制备具有表1～8所示组成的防锈油组合物。

[0130] (A)成分

[0131] Al：40℃下的动粘度为0.7mm2/s的矿物油(芳香族成分：0.1质量％以下)[0132] A2：40℃下的动粘度为1.8mm2/s的矿物油(芳香族成分：0.1质量％以下)[0133] A3：40℃下的动粘度为2.3mm2/s的矿物油(芳香族成分：0.8质量％)

[0134] A4：40℃下的动粘度为2.7mm2/s的矿物油(芳香族成分：9.8质量％)

[0135] A5：40℃下的动粘度为6.5mm2/s的矿物油

[0136] A6：40℃下的动粘度为9.1mm2/s的矿物油

[0137] A7：40℃下的动粘度为64mm2/s的矿物油

[0138] A8：40℃下的动粘度为209mm2/s的矿物油

[0139] A9：40℃下的动粘度为260mm2/s的矿物油

[0140] A10：40℃下的动粘度为581mm2/s的矿物油

[0141] A11：40℃下的动粘度为667mm2/s的矿物油

[0142] A12：菜籽油(40℃下的动粘度为38mm2/s)

[0143] (B)成分

[0144] B1：环烷酸锌

[0145] B2：环烷酸钙

[0146] B3：环烷酸铜

[0147] B4：环烷酸锰

[0148] (C)成分

[0149] C1：己酸的己胺盐

[0150] C2：辛酸的辛胺盐

[0151] C3：十二烷酸(月桂酸)的辛胺盐

[0152] C4：辛酸的十二烷基胺盐

[0153] (D)成分

[0154] D1：乙二胺磺酸盐

[0155] D2：钙磺酸盐(碱值307mgKOH/g)

[0156] (E)成分

[0157] E1：油酰肌氨酸(Oleoyl(methyl)amino acetic acid)

[0158] E2：环氧乙烷和环氧丙烷的共聚物(分子量3400)

[0159] E3：环烷酸

[0160] E4：油酸钙盐

[0161] E5：石蜡

[0162] E6：2,6-二叔丁基对甲酚(DBPC)

[0163] E7：苯并三唑(BTA)

[0164] E8：去水山梨糖醇单油酸酯和去水山梨糖醇二油酸酯的混合物

[0165] 下面，对实施例1～57以及比较例1～3的各防锈油组合物实施以下的评价试验。

[0166] <防锈性试验1>

[0167] 依据JIS K2246“防锈油”中性盐水喷雾试验实施评价。测定直到生锈发生为止的时间(h)并进行评价，评价于每规定的时间(16，24，36，48小时)时进行。应予说明，所使用的样品油为调和后24小时以内的油。对油剂的稳定性较差并发现存在分离的油以充分地搅拌后的状态而供于试验。

[0168] <防锈性试验2>

[0169] 与防锈性试验1一样依据JIS K2246“防锈油”中性盐水喷雾试验实施评价。在本试验中，所使用的样品油为调和后马上放入50℃、95％RH的恒温恒湿槽中，静置了30天的油。油剂中发现存在分离、沉淀等的油以充分地搅拌后的状态而供于试验。

[0170] <防锈性试验3>

[0171] 与防锈性试验1一样依据JIS K2246“防锈油”中性盐水喷雾试验实施评价。在本试验中，将试片在研磨后于浓度2质量％的氯化钠水溶液中浸渍10秒，然后以在样品油中保持垂直的状态摇动1分钟。摇动速度设为10mm/s，在100mm的距离内往返。然后，隔绝油剂24小时，基于试验法进行评价。通过该试验法，能够评价除指纹性。在水或其中包含的氯化钠没有被除去隔开的情况下，与防锈试验1相比生锈发生得更早。

[0172] 上述防锈性试验1、2、3为使用中性盐水喷雾试验的试验，考虑到数据的误差，对任一个试验都进行3次评价。将得到的结果表示于表1～8。例如，表中的“AAA”是指3次的评价全部为A级。

[0173] [表1]

[0174]

[0175] [表2]

[0176]

[0177] [表3]

[0178]

[0179] [表4]

[0180]

[0181] [表5]

[0182]

[0183] [表6]

[0184]

[0185] [表7]

[0186]

[0187] [表8]

[0188]