一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂及其生产方法

申请号 CN201610068265.4 申请日 2016-02-01 公开(公告)号 CN105482743A 公开(公告)日 2016-04-13
申请人 潘浩升; 发明人 潘浩升;
摘要 本 发明 涉及一种建筑装潢领域,尤指一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂及其生产方法;所述的胶黏剂主要包括色母粒和混合剂,所述的色母粒主要由重量份为40-55份的氢 氧 化 铝 、45-65份的不饱和聚酯 树脂 、1-2份的促进剂钴液、0.5-1份的对苯二酚、0或16-20份的色粉、5-6份的 固化 剂和5-10份的甲基异丁基 酮 组成,所述混合剂主要由重量份为60-70份的 丙烯酸 酯树脂高分子 聚合物 、0.5-1份的对叔丁基邻苯二酚、0或9-10份的色浆、1-2份的丙酮以及26-30份的色母粒组成;本发明采用简单的方法就能实现在胶黏剂中引入类似人造大理石板的色粒结构,使得大理石板之间粘接后具有与人造大理石一致的色彩和结构,使得拼接 接口 不影响视觉效果,配方简单,易于实现,能实现很高的经济价值。
权利要求

1.一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂,所述的胶黏剂主要包括色母粒和混合剂,其特征在于:所述的色母粒主要由重量份为40-55份的氢、45-65份的不饱和聚酯树脂、1-2份的促进剂钴液、0.5-1份的对苯二酚、0或16-20份的色粉、5-6份的固化剂和5-10份的甲基异丁基组成,所述混合剂主要由重量份为60-70份的丙烯酸酯树脂高分子聚合物
0.5-1份的对叔丁基邻苯二酚、0或9-10份的色浆、1-2份的丙酮以及26-30份的色母粒组成。
2.一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂,所述的胶黏剂主要包括色母粒和混合剂,其特征在于:所述的色母粒主要由重量份为65-70份的氢氧化铝、30-35份的不饱和聚酯树脂、1-2份的促进剂钴液、0.5-1份的对苯二酚、0或5-10份的色粉、1-3份的固化剂和5-10份的甲基异丁基酮组成,所述混合剂主要由重量份为80-95份的丙烯酸酯树脂高分子聚合物、
0.5-1份的对叔丁基邻苯二酚、0或1-7份的色浆、1-2份的丙酮以及10-20份的色母粒组成。
3.根据权利要求1或2所述的一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂,其特征在于:所述的色粉颜色包括白、红、黑、蓝、黄或它们之间的组合调色。
4.根据权利要求1或2所述的一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂,其特征在于:所述的色浆可以用色粉代替。
5.根据权利要求1或2所述的一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂,其特征在于:所述的丙烯酸酯树脂高分子聚合物可用不饱和聚酯树脂或环氧树脂或乙烯基树脂或酚改性的环氧树脂代替。
6.一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂的生产方法,其特征在于:所述的生产方法主要包括以下步骤:
(一)生产色母粒:将所述的氢氧化铝、不饱和聚酯树脂、促进剂钴液、对苯二酚、色粉、和甲基异丁基酮按比例混合投放到反应炉中,然后加热反应炉至80-90℃后用搅拌装置搅拌5-10个小时使得混合物搅拌均匀形成液态,然后将反应炉降温至55-60℃时按比例往混合物中投放固化剂,然后再次搅拌3-5个小时至均匀后,将混合物进行浇注固化得到料,最后将料块破碎成180目以下的颗粒,该颗粒即为色母粒;
(二)生产混合剂:将丙烯酸酯树脂高分子聚合物、对叔丁基邻苯二酚、色浆、丙酮和色母粒按比例投放到反应炉中,然后加热反应炉至80-90℃后用搅拌装置搅拌5-10个小时使得混合物搅拌均匀呈黏稠状,该粘稠状混合物即为混合剂;
(三)制得胶黏剂:当粘稠状混合物将至40℃左右时,即为胶黏剂,把胶黏剂用于人造大理石板之间的需要拼接的缝隙,即可将人造大理石板之间进行胶接,当胶黏剂将至室温时会凝固,将大理石板之间紧紧连接在一起。

说明书全文

一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂及其生产方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种建筑装潢领域,尤指一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂及其生产方法。

背景技术

[0002] 胶黏剂(adhesive)是指通过界面的黏附和内聚等作用,能使两种或两种以上的制件或材料连接在一起的天然的或合成的、有机的或无机的一类物质,统称为胶黏剂,又叫黏合剂,习惯上简称为胶。简而言之,胶黏剂就是通过黏合作用,能使被黏物结合在一起的物质。“胶黏剂”是通用的标准术语,亦包括其他一些胶、胶泥、胶浆、胶膏等伴随着生产和生活水平的提高,普通分子结构的胶黏剂已经远不能满足人们在生产生活中的应用,这时高分子材料和纳米材料成为改善各种材料性能的有效途径,高分子类聚合物和纳米聚合物成为胶粘剂重要的研究方向。
[0003] 在现代建筑业的发展中,以传统的以水泥、石灰、石膏等传统材料作为装饰材料的使用已经不能满足现代人对建筑装饰的美观、实用、轻便简洁等需求,为此诞生了很多人造板材的替代品,例如人造大理石,它不仅具有传统大理石的美观花纹和使用需求,而且在质量上更为轻便更加实用,更重要的是人造大理石比传统大理石的价格更是低廉,完全符合现代人们对装饰材料物美价廉的要求,为了配合人造大理石板的使用,就催生了高分子复合材料在内的更多新的胶黏剂,以便解决更多问题,满足新的应用需求。

发明内容

[0004] 为了满足人们对建筑装潢材料日益提高的要求,本发明旨在提供一种建筑装潢领域专用的材料,尤指一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂及其生产方法。
[0005] 本发明采用的技术方案是:一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂,所述的胶黏剂主要包括色母粒和混合剂,所述的色母粒主要由重量份为40-55份的氢、45-65份的不饱和聚酯树脂、1-2份的促进剂钴液、0.5-1份的对苯二酚、0或16-20份的色粉、5-6份的固化剂和5-10份的甲基异丁基组成,所述混合剂主要由重量份为60-70份的丙烯酸酯树脂高分子聚合物、0.5-1份的对叔丁基邻苯二酚、0或9-10份的色浆、1-2份的丙酮以及26-30份的色母粒组成。
[0006] 一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂,所述的胶黏剂主要包括色母粒和混合剂,所述的色母粒主要由重量份为65-70份的氢氧化铝、30-35份的不饱和聚酯树脂、1-2份的促进剂钴液、0.5-1份的对苯二酚、0或5-10份的色粉、1-3份的固化剂和5-10份的甲基异丁基酮组成,所述混合剂主要由重量份为80-95份的丙烯酸酯树脂高分子聚合物、0.5-1份的对叔丁基邻苯二酚、0或1-7份的色浆、1-2份的丙酮以及10-20份的色母粒组成。
[0007] 所述的色粉颜色包括白、红、黑、蓝、黄或它们之间的组合调色。
[0008] 所述的色浆可以用色粉代替。
[0009] 所述的丙烯酸酯树脂高分子聚合物可用不饱和聚酯树脂或环氧树脂或乙烯基树脂或酚改性的环氧树脂代替。
[0010] 一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂的生产方法,所述的生产方法主要包括以下步骤:(一)生产色母粒:将所述的氢氧化铝、不饱和聚酯树脂、促进剂钴液、对苯二酚、色粉、和甲基异丁基酮按比例混合投放到反应炉中,然后加热反应炉至80-90℃后用搅拌装置搅拌5-10个小时使得混合物搅拌均匀形成液态,然后将反应炉降温至55-60℃时按比例往混合物中投放固化剂,然后再次搅拌3-5个小时至均匀后,将混合物进行浇注固化得到料,最后将料块破碎成180目以下的颗粒,该颗粒即为色母粒。
[0011] (二)生产混合剂:将丙烯酸酯树脂高分子聚合物、对叔丁基邻苯二酚、色浆、丙酮和色母粒按比例投放到反应炉中,然后加热反应炉至80-90℃后用搅拌装置搅拌5-10个小时使得混合物搅拌均匀呈黏稠状,该粘稠状混合物即为混合剂。
[0012] (三)制得胶黏剂:当粘稠状混合物将至40℃左右时,即为胶黏剂,把胶黏剂用于人造大理石板之间的需要拼接的缝隙,即可将人造大理石板之间进行胶接,当胶黏剂将至室温时会凝固,将大理石板之间紧紧连接在一起。
[0013] 本发明的有益效果:本发明采用简单的方法就能实现在胶黏剂中引入类似人造大理石板的色粒结构,使得大理石板之间粘接后具有与人造大理石一致的色彩和结构,使得拼接接口不影响视觉效果,配方简单,生产方法易于实现,能实现很高的经济价值。

具体实施方式

[0014] 一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂,所述的胶黏剂主要包括色母粒和混合剂,所述的色母粒主要由重量份为40-55份的氢氧化铝、45-65份的不饱和聚酯树脂、1-2份的促进剂钴液、0.5-1份的对苯二酚、0或16-20份的色粉、5-6份的固化剂和5-10份的甲基异丁基酮组成,所述混合剂主要由重量份为60-70份的丙烯酸酯树脂高分子聚合物、0.5-1份的对叔丁基邻苯二酚、0或9-10份的色浆、1-2份的丙酮以及26-30份的色母粒组成,按照大理石的纹路通过调和试验,即可得到与大理石纹路相同的颗粒结构。。
[0015] 一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂,所述的胶黏剂主要包括色母粒和混合剂,所述的色母粒主要由重量份为65-70份的氢氧化铝、30-35份的不饱和聚酯树脂、1-2份的促进剂钴液、0.5-1份的对苯二酚、0或5-10份的色粉、1-3份的固化剂和5-10份的甲基异丁基酮组成,所述混合剂主要由重量份为80-95份的丙烯酸酯树脂高分子聚合物、0.5-1份的对叔丁基邻苯二酚、0或1-7份的色浆、1-2份的丙酮以及10-20份的色母粒组成。
[0016] 所述的色粉颜色包括白、红、黑、蓝、黄或它们之间的组合调色,色浆可以用色粉代替,色粉或色浆的组合调和取色,可以通过经验和试验来实现。
[0017] 所述的丙烯酸酯树脂高分子聚合物可用不饱和聚酯树脂或环氧树脂或乙烯基树脂或酚醛改性的环氧树脂代替。
[0018] 一种用于人造大理石板间胶接的胶黏剂的生产方法,所述的生产方法主要包括以下步骤:(一)生产色母粒:将所述的氢氧化铝、不饱和聚酯树脂、促进剂钴液、对苯二酚、色粉、和甲基异丁基酮按比例混合投放到反应炉中,然后加热反应炉至80-90℃后用搅拌装置搅拌5-10个小时使得混合物搅拌均匀形成液态,然后将反应炉降温至55-60℃时按比例往混
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