一种具有高抗冲击性能的环氧涂料及其制备方法 |
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| 申请号 | CN201710838821.6 | 申请日 | 2017-09-18 | 公开(公告)号 | CN107474696A | 公开(公告)日 | 2017-12-15 |
| 申请人 | 河北清华发展研究院; | 发明人 | 李瑞; 魏浩; 欧阳肖; 高闪; 张鹏; 崔玉琦; 孟祥琦; | ||||
| 摘要 | 本 发明 的目的在于提供一种具有高抗冲击性能的环 氧 涂料及其制备方法。高抗冲击性环氧涂料，其组成原料的重量份为：环氧 树脂 E-51 100、 环氧树脂 E-20 10～40、512稀释剂5～10、纳米 二氧化 硅 3～5、纳米二氧化 钛 2～6、玻璃 纤维 5～10、 云 母8～16、重晶石3～8、硅烷 偶联剂 KH560 1～3、 炭黑 0.5～1.5、聚醚胺D400 固化 剂50～57、聚酰胺651固化剂11～13、2,4,6—三(二甲胺基甲基) 苯酚 0.1～3。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种具有高抗冲击性能的环氧涂料，其特征在于其组成原料的重量份为：环氧树脂E-51 100、环氧树脂E-20 10～40、512稀释剂5～10、纳米二氧化硅3～5、纳米二氧化钛2～ |
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| 说明书全文 | 一种具有高抗冲击性能的环氧涂料及其制备方法技术领域[0001] 本发明涉及到用于物体表面化工涂料技术领域，具体说是涉及到一种具有高抗冲击性能的环氧涂料及其制备方法。 背景技术[0002] 环氧涂料是一种综合性能非常优异的热固性涂料，这是由于其具有稳定性高，粘结性能良好，固化收缩性小和电绝缘性优良等特性，因而可广泛应用于材料、机械、化工和电子电气等领域。然而由于环氧树脂固化后交联密度很高，作为涂料使用时，受到应力载荷破坏出现的裂纹扩展属于典型的脆性扩展，抗冲击性能较差，从而大大限制了其应用范围。 [0003] 目前采用的解决方法主要是对固化树脂结构进行设计和修饰，包括环氧树脂化学改性和选择柔性固化剂。但是环氧树脂化学改性条件苛刻，工艺复杂，不利于大规模生产；柔性固化剂效果有限，并且易出现其他力学性能下降的情况。 [0004] 因此有必要提供一种新型的环氧涂料，在保证环氧涂料其他优良特性的基础上，利用复配树脂和复配固化剂，只通过环氧树脂简单的混合和固化剂简单的混合即可克服环氧涂料抗冲击性能差的缺点。 发明内容[0005] 本发明的目的在于提供一种具有高抗冲击性能的环氧涂料及其制备方法。 [0006] 为了实现上述目的本发明采用如下技术方案： [0007] 高抗冲击性环氧涂料，其组成原料的重量份为：环氧树脂E-51 100、环氧树脂E-20 10～40、512稀释剂5～10、纳米二氧化硅3～5、纳米二氧化钛2～6、玻璃纤维5～10、云母8～ 16、重晶石3～8、硅烷偶联剂KH560 1～3、炭黑0.5～1.5、聚醚胺D400固化剂50～57、聚酰胺 651固化剂11～13、2,4,6—三(二甲胺基甲基)苯酚0.1～3。 [0008] 高抗冲击性能环氧涂料的制备方法，包括以下步骤： [0009] (1)环氧树脂复配：将环氧树脂E-51、环氧树脂E-20、活性稀释剂512按组成原料的重量份配比100:10～40:5～10混合，60～80℃条件下搅拌1～3h，得到复配环氧树脂。 [0010] (2)混合料A：将步骤(1)制得的复配环氧树脂和纳米二氧化硅3～5、纳米二氧化钛2～6、玻璃纤维5～10、云母8～16、重晶石3～8、硅烷偶联剂KH560 1～3、炭黑0.5～1.5，搅拌混合均匀得到混合料A； [0011] (3)混合料B：按组成原料的重量份将聚醚胺D400固化剂50～57、聚酰胺651固化剂11～13、2,4,6—三(二甲胺基甲基)苯酚0.1～3混合，直至体系均匀即可； [0012] (4)将步骤(2)的混合料A和步骤(3)的混合料B按重量比1:0.8～1.5混合搅拌0.5～2小时即得到高抗冲击性环氧涂料。 具体实施方式[0014] 实施例1 [0015] 高抗冲击性环氧涂料，其组成原料的重量份为：环氧树脂E-51 100、环氧树脂E-20 10、512稀释剂5、纳米二氧化硅3、纳米二氧化钛5、玻璃纤维6、云母10、重晶石3、硅烷偶联剂KH560 1、炭黑0.5、聚醚胺D400固化剂51、聚酰胺651固化剂11、2,4,6—三(二甲胺基甲基)苯酚0.5。 [0016] 高抗冲击性环氧涂料的制备方法，包括以下步骤： [0017] (1)环氧树脂复配：将环氧树脂E-51、环氧树脂E-20、512稀释剂按组成原料的重量份配比100:10:5混合，60℃条件下搅拌3h，得到复配环氧树脂。 [0018] (2)混合料A：按组成原料的重量份将步骤(1)制得的复配环氧树脂和纳米二氧化硅3、纳米二氧化钛5、玻璃纤维6、云母10、重晶石3、硅烷偶联剂KH560 1、炭黑0.5，搅拌混合均匀得到混合料A； [0019] (3)混合料B：按组成原料的重量份将聚醚胺D400固化剂51、聚酰胺651固化剂11、2,4,6—三(二甲胺基甲基)苯酚0.5混合，直至体系均匀即可； [0020] (4)将步骤(2)的混合料A和步骤(3)的混合料B按重量比1:1.2混合搅拌0.5小时即得到高抗冲击性环氧涂料。 [0021] 表1本发明高抗冲击性环氧涂料的主要技术性能指标检测 [0022]检测项目 性能指标 试验方法 耐盐水/30天 无变化 GB/T 1 0834-1989 耐煤油/30天 无变化 GB/T9274-1988 耐20％硫酸/室温，30天 无变化 GB/9274-1988 耐5％氢氧化钠/室温，30天 无变化 GB/T9274-1988 耐盐雾性/3000小时 无变化 GB/T1771-1991 抗冲击强度 >100cm GB/TI732-1993 耐磨性(1000g/1000r)/mg <10mg GB/TI768-2006 [0023] 实施例2 [0024] 高抗冲击性环氧涂料，其组成原料的重量份为：环氧树脂E-51 100、环氧树脂E-20 10、512稀释剂5、纳米二氧化硅3、纳米二氧化钛5、玻璃纤维6、云母10、重晶石3、硅烷偶联剂KH560 1、炭黑0.5、聚醚胺D400固化剂51、聚酰胺651固化剂11、2,4,6—三(二甲胺基甲基)苯酚0.5。 [0025] 高抗冲击性环氧涂料的制备方法，包括以下步骤： [0026] (1)环氧树脂复配：将环氧树脂E-51、环氧树脂E-20、512稀释剂按组成原料的重量份配比100:10:5混合，60℃条件下搅拌3h，得到复配环氧树脂。 [0027] (2)混合料A：按组成原料的重量份将步骤(1)制得的复配环氧树脂和纳米二氧化硅3、纳米二氧化钛5、玻璃纤维6、云母10、重晶石3、硅烷偶联剂KH560 1、炭黑0.5，搅拌混合均匀得到混合料A； [0028] (3)混合料B：按组成原料的重量份将聚醚胺D400固化剂51、聚酰胺651固化剂11、2,4,6—三(二甲胺基甲基)苯酚0.5混合，直至体系均匀即可； [0029] (4)将步骤(2)的混合料A和步骤(3)的混合料B按重量比1:1.5混合搅拌0.5小时即得到高抗冲击性环氧涂料。 [0030] 表2本发明高抗冲击性环氧涂料的主要技术性能指标检测 [0031]检测项目 性能指标 试验方法 耐盐水/30天 无变化 GB/T 1 0834-1989 耐煤油/30天 无变化 GB/T9274-1988 耐20％硫酸/室温，30天 无变化 GB/9274-1988 耐5％氢氧化钠/室温，30天 无变化 GB/T9274-1988 耐盐雾性/3000小时 无变化 GB/T1771-1991 抗冲击强度 >100cm GB/TI732-1993 耐磨性(1000g/1000r)/mg <10mg GB/TI768-2006 [0032] 实施例3 [0033] 高抗冲击性环氧涂料，其组成原料的重量份为：环氧树脂E-51 100、环氧树脂E-20 10、512稀释剂5、纳米二氧化硅3、纳米二氧化钛5、玻璃纤维6、云母10、重晶石3、硅烷偶联剂KH560 1、炭黑0.5、聚醚胺D400固化剂51、聚酰胺651固化剂11、2,4,6—三(二甲胺基甲基)苯酚0.5。 [0034] 高抗冲击性环氧涂料的制备方法，包括以下步骤： [0035] (1)环氧树脂复配：将环氧树脂E-51、环氧树脂E-20、512稀释剂按组成原料的重量份配比100:10:5混合，60℃条件下搅拌3h，得到复配环氧树脂。 [0036] (2)混合料A：按组成原料的重量份将步骤(1)制得的复配环氧树脂和纳米二氧化硅3、纳米二氧化钛5、玻璃纤维6、云母10、重晶石3、硅烷偶联剂KH560 1、炭黑0.5，搅拌混合均匀得到混合料A； [0037] (3)混合料B：按组成原料的重量份将聚醚胺D400固化剂51、聚酰胺651固化剂11、2,4,6—三(二甲胺基甲基)苯酚0.5混合，直至体系均匀即可； [0038] (4)将步骤(2)的混合料A和步骤(3)的混合料B按重量比1:0.8混合搅拌0.5小时即得到高抗冲击性环氧涂料。 [0039] 表3本发明高抗冲击性环氧涂料的主要技术性能指标检测 [0040]检测项目 性能指标 试验方法 耐盐水/30天 无变化 GB/T 1 0834-1989 耐煤油/30天 无变化 GB/T9274-1988 耐20％硫酸/室温，30天 无变化 GB/9274-1988 耐5％氢氧化钠/室温，30天 无变化 GB/T9274-1988 耐盐雾性/3000小时 无变化 GB/T1771-1991 抗冲击强度 >100cm GB/TI732-1993 耐磨性(1000g/1000r)/mg <10mg GB/TI768-2006 |
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