气体绝缘装置 |
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| 申请号 | CN201080016212.9 | 申请日 | 2010-01-28 | 公开(公告)号 | CN102379020A | 公开(公告)日 | 2012-03-14 |
| 申请人 | 三菱电机株式会社; | 发明人 | 芳友雄治; 山下透; 竹内敏惠; 川田牧子; 钓本崇夫; 山本茂之; 久保一树; 宫本尚使; | ||||
| 摘要 | 若在填充有六氟化硫的气体绝缘装置内发生放电，则会生成 氟化氢 气体，从而会对该装置内的玻璃 纤维 强化塑料制的部件产生侵蚀。以往，虽然在部件表面涂布抑制侵蚀用的 树脂 ，但存在该涂膜会剥离的问题。在玻璃纤维强化塑料(11)的表面卷绕由具有耐氟化氢气体性和强韧性的芳族聚酰胺纤维等有机纤维所织成的有机纤维织布，使热固性树脂浸润性良好地浸渍到该有机纤维织布的织眼中并 固化 ，以形成不会剥落的抑制侵蚀用的保护层(12)。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种气体绝缘装置，其特征在于，包括密闭容器，该密闭容器收纳有高电压导体、使该高电压导体绝缘的六氟化硫、及与该六氟化硫接触的部件， |
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| 说明书全文 | 气体绝缘装置技术领域背景技术[0002] 气体绝缘开关装置等中使用的绝缘杆被用于将配置在封入有六氟化硫的金属容器内的通电用高电压导体与上述金属容器电绝缘并进行支承。作为用于绝缘杆的材料，一般是电绝缘性和机械强度优良的玻璃纤维强化塑料。六氟化硫是绝缘性能、消弧性能优良的气体介质。然而，六氟化硫会因切断电流等时发生的放电而分解，与容器内的吸附水等发生反应，从而生成氟化氢气体。因此，形成绝缘杆的玻璃纤维被氟化氢气体所侵蚀，有可能会导致其机械强度和表面电阻的下降。因而，在将玻璃纤维强化塑料制的绝缘杆和带有放电产生部的断路器等一起收纳在充满六氟化硫的密封性容器内的情况下，希望对该绝缘杆改善耐氟化氢气体性。 [0003] 作为改善绝缘杆对氟化氢气体的耐性的对策，提出有在玻璃纤维强化塑料的表面涂布环氧变性聚酰亚胺树脂或氧化铝填充涂料等的方法、或者用由具有较高耐氟化氢性的对位芳族聚酰胺(p-aramid)纤维强化过的对位芳族聚酰胺纤维强化塑料来代替玻璃纤维等(例如，参照专利文献1、2)。 [0004] 专利文献1：日本专利特开2006-333567号公报 [0005] 专利文献2：日本专利特开平07-134909号公报 发明内容[0006] 对于在玻璃纤维强化塑料的表面涂布环氧变性聚酰亚胺树脂或氧化铝填充涂料的现有方法，所涂布的环氧变性聚酰亚胺或氧化铝填充涂料等涂膜的强度较弱，会产生伴随着剥离等的劣化，不一定易于维持耐腐蚀性能。此外，对于对位芳族聚酰胺纤维强化塑料，由于对位芳族聚酰胺纤维与其基体树脂之间的浸润性较差，因此，容易在其内部形成空隙，若在该生成的空隙部发生部分放电，则有可能会在一瞬间损坏。 [0008] 本发明的气体绝缘装置的特征在于，包括密闭容器，该密闭容器收纳有高电压导体、使该高电压导体绝缘的六氟化硫、及与该六氟化硫接触的部件，所述部件在玻璃纤维强化塑料的表面设置有保护层，所述保护层是通过卷绕于所述玻璃纤维强化塑料的有机纤维织布、和将热固性树脂浸渍到该有机纤维织布的织眼中并固化来成形的。 [0009] 用于上述那样构成的气体绝缘装置的与六氟化硫接触的部件在玻璃纤维强化塑料表面卷绕了由有机纤维织成的有机纤维织布，并使热固性树脂浸渍到该有机纤维织布的织眼中，因此，能改善相当于基体树脂的上述热固性树脂与有机纤维的浸润性，抑制空隙的产生，并且，由于成形有卷绕于玻璃纤维强化塑料表面并固化的保护层，因此，保护层不易剥落，成为机械强度较强的具有耐氟化氢气体性的部件，其结果是，可获得具有耐氟化氢气体性的气体绝缘装置。附图说明 [0010] 图1是本发明的实施方式1的织布玻璃纤维强化复合材料的剖视图。 [0011] 图2是本发明的实施方式1的织布玻璃纤维强化复合材料的制造工序说明图。 [0013] 图4是本发明的实施方式1的织布玻璃纤维强化复合材料的耐氟化氢性的评价结果。 [0014] 图5是本发明的实施方式1的织布玻璃纤维强化复合材料产生空隙的评价结果。 [0015] 图6是本发明的实施方式2的织布玻璃纤维强化复合材料的耐氟化氢性的评价结果。 [0016] 图7是本发明的实施方式2的织布玻璃纤维强化复合材料产生空隙的评价结果。 [0017] 图8是本发明的实施方式3的织布玻璃纤维强化复合材料的剖视图。 [0018] 图9是本发明的实施方式4的织布玻璃纤维强化复合材料的剖视图。 [0019] 图10是本发明的实施方式4的真空浸渍装置的截面示意图。 [0020] 图11是本发明的实施方式5的织布玻璃纤维强化复合材料的剖视图。 [0021] 图12是本发明的实施方式5的绝缘杆的剖视图。 [0022] 图13是本发明的实施方式6的织布玻璃纤维强化复合材料的剖视图。 [0023] 图14是本发明的实施方式6的绝缘杆的剖视图。 具体实施方式[0024] 实施方式1. [0025] 下面，基于附图，对本发明的实施方式1进行详细说明。图1是用于本发明的实施方式1的气体绝缘装置的部件的织布玻璃纤维强化复合材料的剖视图。图2是实施方式1的织布玻璃纤维强化复合材料的制造工序说明图。图3是实施方式1的真空浸渍装置的截面示意图。图4是实施方式1的织布玻璃纤维强化复合材料的耐氟化氢性的评价结果。图5是实施方式1的织布玻璃纤维强化复合材料产生空隙的评价结果。另外，图1～图5中的相同标号表示相同或相应部分。 [0026] 如图1所示，实施方式1的织布玻璃纤维强化复合材料1是如下材料：在外径为60mm、厚度为10mm的筒状的玻璃纤维强化塑料(以下称为玻璃FRP)11的外侧和内侧，分别设置有有机纤维强化塑料的保护层12，该保护层12是使环氧树脂等热塑性基体树脂浸渍到编织对位芳族聚酰胺纤维而成的对位芳族聚酰胺纤维织布(一种有机纤维织布)的织眼中并对其进行热固化处理后而得到的。另外，所使用的对位芳族聚酰胺纤维织布是对纤维直径为15μm的对位芳族聚酰胺纤维的经纱和纬纱进行编织而成的，其厚度为0.25mm。下面，基于图2、图3，对本发明的实施方式1的织布玻璃纤维强化复合材料1的制造工序(从步骤1到步骤6)进行说明。 [0027] 步骤1(ST.1)。准备裁剪成带状的厚度为0.25mm的对位芳族聚酰胺纤维织布2、以及厚度为0.17mm的玻璃纤维织布3。在作为成形模具的直径为40mm的棒状的芯金属4上将带状的对位芳族聚酰胺纤维织布2以几十kg的张力卷绕预定次数。 [0028] 步骤2(ST.2)。在其上将玻璃纤维织布3以几十kg的张力卷绕至厚度为10mm为止。 [0029] 步骤3(ST.3)。进一步在其上将对位芳族聚酰胺纤维织布2以几十kg的张力卷绕预定次数，对其外侧施加止带件(tape stopper)，以对骨架(aggregate)5进行成形。 [0030] 步骤4(ST.4)。图3的真空浸渍装置是在可加压的密闭容器6中设置有能容纳所形成的骨架5的薄膜制的密闭袋7的装置。在密闭袋7的一端侧设置有吸引口7a，能通过设置在密闭容器6的外侧的旋转泵8来进行真空排气。此外，在密闭袋7的另一端侧设置有注入口7b，能注入液状的基体树脂9。 [0031] 将芯金属4上成形的骨架5如图3(a)所示放入到配置在密闭容器6中的薄膜制的密闭袋7，从密闭袋7的一端侧的吸引口7a进行真空排气。与此同时，从另一端侧的注入口7b注入加热至60℃的液状的基体树脂9，对骨架5进行浸渍处理。另外，此处所使用的基体树脂9是混合了固化剂的双酚A型环氧树脂。 [0032] 步骤5(ST.5)。如图3(b)所示，对由环氧树脂(基体树脂)9进行了浸渍处理的骨架5继续进行真空导出，将其升温至130℃为止，并且，对密闭容器6内进行加压，实施几小时的热固化处理。 [0033] 步骤6。将热固化处理结束后的织布玻璃纤维强化复合材料1与芯金属4一起从密闭容器6中取出，之后，将其从密闭袋7和芯金属4拆卸下来，完成织布玻璃纤维强化复合材料1的制造工序。 [0034] 图4是改变设置在玻璃纤维织布3的外侧和内侧的对位芳族聚酰胺纤维织布3的匝数TN、准备由上述制造工序制造的织布玻璃纤维强化复合材料、将其分别浸渍在浓度为0.3％的稀氟化氢水溶液中2小时、观察其浸渍前后的表面、从而对耐氟化氢性进行评价的结果。图4中的“不好”是在表面观察到变色部位的织布玻璃纤维强化复合材料，表面发生了劣化，“好”是在表面完全没有观察到变色部位的织布玻璃纤维强化复合材料，没有发生劣化。从图4可判断出，通过将对位芳族聚酰胺纤维织布2绕玻璃FRP11的周围卷绕2次、即设置由厚度为0.5mm以上的对位芳族聚酰胺纤维12构成的保护层12，从而使织布玻璃纤维强化复合材料具有耐氟化氢性。 [0035] 图5是将进行了图4的耐氟化氢性评价的织布玻璃纤维强化复合材料1切断、并通过观察其截面来评价对位芳族聚酰胺纤维12内产生空隙的状况的结果。图5中的“不好”是在对位芳族聚酰胺纤维织布2的厚度中央部观察到空隙，“好”是在卷绕的对位芳族聚酰胺纤维织布2的任何部位都没有观察到空隙。从图5可知，在将对位芳族聚酰胺纤维织布2绕玻璃FRP11的周围卷绕20多次、即设置有由厚度为5mm以上的对位芳族聚酰胺纤维12构成的保护层12的样品中，在对位芳族聚酰胺纤维织布2的厚度中央部观察到空隙，产生空隙的危险性变高。 [0036] 从以上结果可知，在玻璃FRP11的周围设置有0.5mm到5mm的范围的、具有对位芳族聚酰胺纤维织布2的保护层12的织布玻璃纤维强化复合材料1是不含有空隙、耐氟化氢性好的结构材料。另外，虽然使用了上述对位芳族聚酰胺纤维织布2的织布玻璃纤维强化复合材料的基体树脂是环氧树脂，但作为实施了其他大量实验的结果，可确认到，通过使用酚醛树脂、聚酯树脂等热固性树脂来代替环氧树脂，同样能得到不含有空隙、耐氟化氢性好的织布玻璃纤维强化复合材料。此外，即使使用作为异构体的间位芳族聚酰胺(m-aramid)纤维来代替对位芳族聚酰胺纤维织布2，也能得到具有同样的耐氟化氢性的织布玻璃纤维强化复合材料1。另外，与使用了对位芳族聚酰胺纤维织布的织布玻璃纤维强化复合材料相比，使用了间位芳族聚酰胺纤维织布的织布玻璃纤维强化复合材料起到具有高耐热性的特别的效果。 [0037] 实施方式2. [0038] 下面，基于附图，对本发明的实施方式2进行详细说明。图6是用于实施方式2的气体绝缘装置的部件的织布玻璃纤维强化复合材料的耐氟化氢性的评价结果。图7是实施方式2的织布玻璃纤维强化复合材料产生空隙的评价结果。另外，在图6或图7的各部位中，对于与图1至图5相同以及相应部分附加相同的标号。 [0039] 在实施方式1中，在玻璃FRP11的周围设置有使用了对位芳族聚酰胺纤维织布的有机纤维强化塑料的保护层12，以制成织布玻璃纤维强化复合材料1，并对其耐氟化氢性等进行了说明。在实施方式2中，除了形成使用聚芳酯纤维织布来代替对位芳族聚酰胺纤维织布的保护层12这点以外，在与实施方式1相同的条件下制成织布玻璃纤维强化复合材料，之后，对它们的耐氟化氢性和空隙的产生进行了与实施方式1相同的评价。另外，所使用的聚芳酯纤维织布是对纤维直径为15μm的聚芳酯纤维的经纱和纬纱进行编织而成的，其厚度为0.25mm。 [0040] 图6是改变设置在玻璃纤维织布3的外侧和内侧的聚芳酯纤维织布9的匝数TN、准备织布玻璃纤维强化复合材料、将其分别浸渍在浓度为0.3％的稀氟化氢水溶液中3小时、观察其浸渍前后的表面、从而对耐氟化氢性进行评价的结果。从图6可判断出，通过将聚芳酯纤维织布9绕玻璃FRP11的周围卷绕2次、即设置由厚度为0.5mm以上的聚芳酯纤维构成的保护层12，从而使织布玻璃纤维强化复合材料1具有耐氟化氢性。 [0041] 图7是对进行了图6的耐氟化氢性评价的织布玻璃纤维强化复合材料实施的空隙产生的评价结果。其是将织布玻璃纤维强化复合材料切断、并通过观察其截面来评价聚芳酯纤维内产生空隙的状况的结果。从图7可知，在将聚芳酯纤维织布9绕玻璃FRP11的周围卷绕20多次、即设置有由厚度为5mm以上的聚芳酯纤维构成的保护层12的样品中，在玻璃FRP11和聚芳酯纤维织布2的厚度中央部观察到空隙，产生空隙的危险性变高。 [0042] 从以上结果可知，在玻璃FRP11的周围设置有0.5mm到5mm的范围的、具有聚芳酯纤维织布9的保护层12的织布玻璃纤维强化复合材料是不含有空隙、耐氟化氢性好的结构材料。另外，虽然使用了上述聚芳酯纤维织布9的织布玻璃纤维强化复合材料的基体树脂是环氧树脂，但作为实施了其他大量实验的结果，可确认到，通过使用酚醛树脂、聚酯树脂等热固性树脂来代替环氧树脂，同样能得到不含有空隙、耐氟化氢性好的织布玻璃纤维强化复合材料。 [0043] 实施方式1及实施方式2的织布玻璃纤维强化复合材料1的内侧反映为用于其成形的芯金属4的表面形状。通过预先在芯金属4的表面设置螺纹，从而能对所成形的织布玻璃纤维强化复合材料设置用于与其他部件连接的安装部。此外，也可以利用电动钻孔机等在所成形的织布玻璃纤维强化复合材料1中开孔，并利用该孔与其他部件旋紧。因而，本申请发明的织布玻璃纤维强化复合材料可容易成形或加工成在填充有六氟化硫的气体断路器、气体绝缘开关装置等气体绝缘装置中使用的绝缘杆等部件的形状，此外，能将其形成为可安装于其他部件的形状。即，可以清楚地看到，特别是对于具有可能会生成氟化氢气体的密闭空间的装置、具有密闭有氟化氢气体的空间的装置，本申请的织布玻璃纤维强化复合材料是不会导致机械强度、表面电阻下降的有效部件。 [0044] 实施方式3. [0045] 下面，基于附图，对本发明的实施方式3进行详细说明。图8是用于实施方式3的气体绝缘装置的部件的织布玻璃纤维强化复合材料的剖视图。另外，在图8的各部位中，对于与图1至图7相同以及相应部分附加相同的标号。 [0046] 在利用电动钻孔机对实施方式1至实施方式2所示的使用了对位芳族聚酰胺纤维织布或聚芳酯纤维织布的织布玻璃纤维强化复合材料开孔的情况下，由于构成这些织布的有机纤维具有高韧性，因此，存在如下问题：特别是在钻孔机的切削刀片贯通时，其最外层容易从织布剥离，构成该织布的有机纤维容易发生起毛。实施方式3的织布玻璃纤维强化复合材料是为了消除上述最外层的对位芳族聚酰胺纤维织布的剥离、起毛而发明的。 [0047] 如图8所示实施方式3的织布玻璃纤维强化复合材料1是设置有固定层13的材料，该固定层13是在实施方式1、实施方式2所示的织布玻璃纤维强化复合材料1的外侧和内侧新卷绕一种聚酯纤维制无纺布即聚萘二甲酸丁二酯(poly(butylene naphthalate))纤维无纺布、浸渍环氧树脂等热塑性基体树脂并对其进行热固化处理而得到的。下面，对实施方式3的织布玻璃纤维强化复合材料1的制造工序进行说明。 [0048] 首先，在作为成形模具的芯金属4上卷绕带状的聚萘二甲酸丁二酯纤维无纺布，之后依次卷绕对位芳族聚酰胺等有机纤维织布2、玻璃纤维织布3、有机纤维织布2、及聚萘二甲酸丁二酯纤维无纺布，从而形成骨架5。使形成该骨架5的各织布和无纺布分别与实施方式1类似地浸渍作为基体树脂的热固性树脂，并使其热固化。通过从芯金属4卸下热固化后的实施方式3的织布玻璃纤维强化复合材料1，从而一连串的实施方式3的制造工序结束。 [0049] 聚萘二甲酸丁二酯与织布玻璃纤维强化复合材料1的基体树脂即环氧树脂的粘接性极高，此外，通过使用聚萘二甲酸丁二酯的无纺布，从而成形于实施方式3的织布玻璃纤维强化复合材料1的固定层13具有高伸缩性和形状稳定性，即使钻孔机的切削刀片贯通，织布玻璃纤维强化复合材料1的对位芳族聚酰胺纤维、聚芳酯纤维等有机纤维也不会剥离、起毛。此外，由于成形于实施方式3的织布玻璃纤维强化复合材料1的固定层13耐化学品性高，因此，对耐氟化氢性也有改善效果。 [0050] 另外，在实施方式3中，虽然使用了聚萘二甲酸丁二酯无纺布来形成固定层，但即使使用聚对苯二甲酸乙二酯无纺布、聚对苯二甲酸丙二酯无纺布、聚对苯二甲酸丁二酯无纺布、聚萘二甲酸乙二酯无纺布等聚酯制无纺布，也同样能抑制有机纤维的剥离、起毛。另外，虽然上述织布玻璃纤维强化复合材料1的基体树脂是环氧树脂，但作为实施了其他大量实验的结果，可确认到，通过使用酚醛树脂、聚酯树脂等热固性树脂来代替环氧树脂，从而能得到有机纤维不会剥离、起毛的织布玻璃纤维强化复合材料。 [0051] 另外，在实施方式3中，虽然特别使用了易于浸渍热塑性基体树脂(易于缩短制造时间)的聚酯制无纺布，但也可以将不是无纺布的聚酯制织布用于形成固定层。即，成形于使用了聚酯制织布的织布玻璃纤维强化复合材料1的固定层具有高伸缩性和形状稳定性，即使钻孔机的切削刀片贯通，织布玻璃纤维强化复合材料1的对位芳族聚酰胺纤维、聚芳酯纤维等有机纤维也不会剥离、起毛。即，聚酯制布适合于形成固定层。 [0052] 实施方式4. [0053] 下面，基于附图，对本发明的实施方式4进行详细说明。图9是用于实施方式4的气体绝缘装置的部件的织布玻璃纤维强化复合材料的剖视图。图10是实施方式4的真空浸渍装置的截面示意图。另外，在图9或图10的各部位中，对于与图1至图8相同以及相应部分附加相同的标号。 [0054] 实施方式3的织布玻璃纤维强化复合材料1是在实施方式1、实施方式2所示的织布玻璃纤维强化复合材料1的外侧和内侧的表面设置有使用了一种聚酯树脂即聚萘二甲酸丁二酯无纺布的固定层13的材料。本发明的实施方式4的织布玻璃纤维强化复合材料1是在织布玻璃纤维强化复合材料1内侧的表面设置有使用了聚萘二甲酸丁二酯无纺布的固定层13、而在织布玻璃纤维强化复合材料1外侧的表面设置有基体树脂层14的材料。下面，对实施方式4的织布玻璃纤维强化复合材料1的制造工序进行说明。 [0055] 首先，在作为成形模具的芯金属4上卷绕带状的聚萘二甲酸丁二酯纤维无纺布，之后依次卷绕对位芳族聚酰胺等有机纤维织布2、玻璃纤维织布3、及有机纤维织布2，从而形成骨架5。使该骨架5与实施方式1类似地浸渍作为基体树脂的热固性树脂，并使其热固化。但是，在进行该热固化时，如图9那样进行调整，使得在骨架5的表面残留有作为基体树脂的热固性树脂。通过从芯金属4卸下热固化后的实施方式4的织布玻璃纤维强化复合材料1，从而一连串的工序结束。 [0056] 形成于实施方式4的织布玻璃纤维强化复合材料1的最外周的基体树脂层14能防止用于织布玻璃纤维强化复合材料1的对位芳族聚酰胺纤维、与实施方式3的织布玻璃纤维强化复合材料类似的聚芳酯纤维等有机纤维剥离、起毛。因而，即使使用电动钻孔机等对实施方式4的织布玻璃纤维强化复合材料1开孔，有机纤维也不会剥离或起毛。 [0057] 如上所述，可以清楚地看到，实施方式3及实施方式4的织布玻璃纤维强化复合材料1与实施方式1及实施方式2的织布玻璃纤维强化复合材料1类似，对于具有因放电现象等而可能会生成氟化氢气体的密闭空间的装置、包括具有氟化氢气体的空间的装置，是不会导致机械强度、表面电阻下降的有效的部件。 [0058] 虽然上述实施方式1至实施方式4的织布玻璃纤维强化复合材料1都是在筒状的玻璃FRP11的外侧和内侧分别设置有保护层12，但玻璃FRP11的形状无需是筒状，也可以是没有内侧的棒状。在此情况下，可通过射出成形法等来预先对杆状的玻璃FRP进行成形，将该玻璃FRP用作为芯金属，通过将有机纤维织布绕其周围卷绕从而制成骨架，与上述实施方式1类似地利用真空浸渍装置，设置将玻璃FRP覆盖的保护层。在此情况下，由于无需制成玻璃FRP的骨架层的工序、和在热固化后进行的将织布玻璃纤维强化复合材料从芯金属卸下的工序，因此，可得到提高生产性的效果。 [0059] 由于用于实施方式1至实施方式4的气体绝缘装置的部件的织布玻璃纤维强化复合材料1的保护层12具有强度、弹性比玻璃纤维要高的对位芳族聚酰胺纤维、聚芳酯纤维，因此，具有比已有的玻璃FRP要强的机械强度。因此，由实施方式1至实施方式4的织布玻璃纤维强化复合材料所成形的部件具有比由已有的玻璃FRP所成形的部件要强的机械强度，从而具有机械可靠性高、还能实现小型部件的特别的效果。因而，可以说实施方式1至实施方式4的织布玻璃纤维强化复合材料适合作为在小型化、高电压化、大容量化的气体断路器等具有放电部位的气体绝缘装置中使用的部件。另外，对于包括用于通过喷射六氟化硫来对断路时从触点产生的放电进行消弧的复杂部件结构的喷气形气体断路器等，由于能使其结构部件小型化，因此是合适的。 [0060] 实施方式5. [0061] 下面，基于附图，对本发明的实施方式5进行详细说明。图11是用于实施方式5的气体绝缘装置的部件的织布玻璃纤维强化复合材料的剖视图，图12是用于实施方式5的织布玻璃纤维强化复合材料的绝缘杆的剖视图。另外，在图11或图12的各部位中，对于与图1至图10相同以及相应部分附加相同的标号。 [0062] 实施方式1至实施方式4的织布玻璃纤维强化复合材料1是在玻璃FRP11的外侧和内侧设置有有机纤维强化塑料的保护层12的材料。如图11所示，本发明的实施方式5的织布玻璃纤维强化复合材料1是仅在玻璃FRP11的外侧的特定部分设置有有机纤维强化塑料的保护层12的材料。在本发明的实施方式5中，对将本发明的实施方式5的织布玻璃纤维强化复合材料1应用于气体绝缘装置的部件之一即绝缘杆100的一个示例进行说明。 [0063] 尽管以往的形成绝缘杆的玻璃FRP有可能会因氟化氢气体而导致其机械强度和表面电阻劣化，但其劣化不会一下子进行。此外，无需对绝缘杆整体维持强韧的机械强度和一样高的表面电阻。需要维持强韧的机械强度的部件的部分是施加高应力的部分和机械强度在结构上变弱的部分。例如，在绝缘杆中，该部分是与其他部件相连接的部分，特别是为了与其他部件连接而开孔的周边部分。下面，对实施方式5的织布玻璃纤维强化复合材料1的制造工序进行说明。 [0064] 首先，将带状的玻璃纤维织布3卷绕在作为成形模具的芯金属4上，在其上的特定部位卷绕有机纤维织布2，从而形成骨架5。另外，上述特定部位是预定对绝缘杆100打开的孔101的预定位置102的周边。使该骨架5与实施方式1类似地浸渍作为基体树脂的热固性树脂，并使其热固化。通过从芯金属4卸下热固化后的实施方式5的织布玻璃纤维强化复合材料1，从而一连串的工序结束。 [0065] 图12是使用上述本发明的实施方式5的织布玻璃纤维强化复合材料1来形成的绝缘杆100。在绝缘杆100的外侧的两端部(特定部分)形成有有机纤维强化塑料的保护层12。在形成有这些保护层12的特定部分，标记有为了与未图示的其他部件连接而利用电动钻孔机等打开的孔101、或将孔101打开的预定位置102。 [0066] 由于形成有保护层12的部分的机械强度和表面电阻的劣化不会进行，因此，与未形成有保护层12的部分相比，维持强韧的机械强度和高表面电阻。因而，可以清楚地看到，与由未设置有保护层12的以往的玻璃FRP所形成的绝缘杆相比，实施方式5的绝缘杆100可持续维持强韧的机械强度。 [0067] 此外，由于没有将使用了高价的对位芳族聚酰胺纤维、聚芳酯纤维的保护层12用于整个绝缘杆100，因此，与对整个绝缘杆设置保护层12相比，具有能削减制造成本的效果。另外，在使用上述织布玻璃纤维强化复合材料1而制造的部件中，由于该部件的设置保护层12的特定部分是制造者设计的部分，因此，无需是特别确定的部分。即，使用织布玻璃纤维强化复合材料1而制造的部件是在其一部分形成有机纤维强化塑料的保护层12的部件。因而，可以清楚地看到，与不包括保护层12的已有部件相比，形成有这样的保护层12、从而具有维持强韧的机械强度和高表面电阻的部分的本发明的实施方式5的气体绝缘装置成为具有耐氟化氢气体性的部件。 [0068] 实施方式6. [0069] 下面，基于附图，对本发明的实施方式6进行详细说明。图13是用于实施方式6的气体绝缘装置的部件的织布玻璃纤维强化复合材料的剖视图，图14是使用了实施方式6的织布玻璃纤维强化复合材料的绝缘杆的剖视图。另外，在图13或图14的各部位中，对于与图1至图12相同以及相应部分附加相同的标号。 [0070] 本发明的实施方式5的织布玻璃纤维强化复合材料1是仅在玻璃FRP11的外侧的特定部分设置有保护层12的材料。如图13所示，本发明的实施方式6的织布玻璃纤维强化复合材料1使玻璃FRP11的特定部分的保护层12的厚度变厚。下面，对本发明的实施方式6的织布玻璃纤维强化复合材料1的制造工序及使用该材料的绝缘杆100进行说明。 [0071] 在作为成形模具的芯金属4上将带状的有机纤维织布2至少卷绕一次，在其上卷绕带状的玻璃纤维织布3，进一步在其上卷绕有机纤维织布2，使得仅有其上的特定部位比其他部位至少要厚一次以上，从而形成骨架5。另外，上述特定部位是预定对绝缘杆100打开的孔101的预定位置102的周边。使该骨架5与实施方式1类似地浸渍作为基体树脂的热固性树脂，并使其热固化。通过从芯金属4卸下热固化后的实施方式6的织布玻璃纤维强化复合材料1，从而一连串的工序结束。 [0072] 图14是使用上述本发明的实施方式6的织布玻璃纤维强化复合材料1来形成的绝缘杆100。在绝缘杆100的内侧和外侧均形成有有机纤维强化塑料的保护层12a，特别形成有外侧的两端部(特定部分)的厚度变厚的保护层12b。在形成有保护层12b的特定部分，标记有为了与未图示的其他部件连接而利用电动钻孔机等打开的孔101、或将孔101打开的预定位置102。 [0073] 形成有厚度较厚的保护层12b的特定部分的机械强度比其他的薄保护层12a的部分相比，具有强韧的机械强度。此外，由于没有将使用了高价的对位芳族聚酰胺纤维、聚芳酯纤维的厚保护层12b用于整个绝缘杆100，因此，与对整个绝缘杆设置厚保护层12b相比，具有能削减制造成本的效果。另外，由于设置厚保护层12b的特定部分是制造者设计的部分，因此，无需是特别确定的部分。即，使用织布玻璃纤维强化复合材料1而制造的部件是在其一部分形成厚保护层12b的部件。换言之，设置于玻璃纤维强化塑料的表面的保护层12的厚度根据所设置的部位而不同。因而，可以清楚地看到，与不包括保护层的已有部件相比，形成有这样的厚度不同的保护层的本发明的实施方式6的气体绝缘装置成为具有耐氟化氢气体性的部件。 [0074] 标号说明 [0075] 1织布玻璃纤维强化复合材料 [0076] 2对位芳族聚酰胺织布(有机纤维织布) [0077] 3玻璃织布 [0078] 9基体树脂 [0079] 11玻璃纤维强化塑料 [0080] 12保护层(有机纤维强化塑料) [0081] 13固定层 [0082] 14基体树脂层 |
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