一种衬套制作工艺 |
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| 申请号 | CN201710751362.8 | 申请日 | 2017-08-28 | 公开(公告)号 | CN107383867A | 公开(公告)日 | 2017-11-24 |
| 申请人 | 株洲时代新材料科技股份有限公司; | 发明人 | 陆逢; 王全兵; 刘爱学; 郑梯和; 杨海洋; 黄安民; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种衬套制作工艺，包括步骤：将尼龙与耐磨剂、增韧剂、抗 氧 剂、稳定剂均匀混合，并通过侧 喂料 加入玻璃 纤维 ，得到混合材料；采用 造粒 工艺处理所述混合材料，得到高分子 复合材料 ，并干燥；采用注塑工艺使所述高分子复合材料成型，得到衬套。由上述工艺可知，主要原料为尼龙，且添加有耐磨剂、增韧剂等材料，故制得的衬套较传统金属衬套而言，成本较低；且具有良好的 耐磨性 能，延长了使用寿命。因此，本发明提出的衬套制作工艺，能够降低衬套的成本，提高其耐磨性，延长使用寿命，解决了现阶段该领域的难题。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种衬套制作工艺，其特征在于，包括步骤： |
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| 说明书全文 | 一种衬套制作工艺技术领域[0001] 本发明涉及衬套领域，更具体地说，涉及一种衬套制作工艺。 背景技术[0003] 鼓式制动是利用刹车鼓内静止的刹车片去摩擦随车轮转动的刹车鼓，从而达到降低车轮转速的效果。制动鼓与转动轴通过衬套相连接，刹车时，转动轴会在衬套上施加的很大载荷，并且会伴随一定角度的转动，故该过程对衬套的强度要求很高，而且需要具有一定的耐磨性。 [0004] 现有技术中，鼓式制动器通常采用金属衬套，而实际使用中，金属衬套的成本较高，且耐磨性欠佳，导致制动效果受到影响。 [0005] 因此，如何降低衬套的成本，提高其耐磨性，延长使用寿命，是现阶段该领域亟待解决的难题。 发明内容[0006] 有鉴于此，本发明的目的在于提供一种衬套制作工艺，该工艺能够降低衬套的成本，提高其耐磨性，延长使用寿命，解决了现阶段该领域的难题。但是由于衬套在刹车的时候会承受很大的力，一般的高分子材料很难满足使用要求，因此针对此工况进行了材料开发，以尼龙66为基材，加入了增强材料和耐磨剂。 [0007] 一种衬套制作工艺，包括步骤： [0010] 采用注塑工艺使所述高分子复合材料成型，得到衬套。 [0011] 优选的，所述的衬套制作工艺，所述耐磨剂为聚四氟乙烯、二硫化钼、石墨中的一种或多种。 [0013] 优选的，所述的衬套制作工艺，所述抗氧剂为抗氧剂168、抗氧剂1098、抗氧剂1010中的一种或多种。 [0014] 优选的，所述的衬套制作工艺，所述稳定剂为Nylostab S-EED。 [0015] 优选的，所述的衬套制作工艺，所述造粒工艺的温度范围为250℃-275℃。 [0016] 优选的，所述的衬套制作工艺，干燥所述高分子复合材料的温度范围为90℃-120℃。 [0017] 优选的，所述的衬套制作工艺，干燥所述高分子复合材料的时间范围为4h-8h。 [0018] 优选的，所述的衬套制作工艺，所述注塑工艺的温度范围为250℃-280℃。 [0019] 优选的，所述的衬套制作工艺，所述注塑工艺的压力范围为70MPa-100MPa。 [0020] 本发明提出一种衬套制作工艺，包括步骤：将尼龙66与耐磨剂、增韧剂、抗氧剂、稳定剂均匀混合，并通过侧喂料加入玻璃纤维，得到混合材料；采用造粒工艺处理所述混合材料，得到高分子复合材料，并干燥；采用注塑工艺使所述高分子复合材料成型，得到衬套。由上述工艺可知，主要原料为尼龙，且添加有耐磨剂、增韧剂等材料，故制得的衬套较传统金属衬套而言，成本较低；且具有良好的耐磨性能，延长了使用寿命。因此，本发明提出的衬套制作工艺，能够降低衬套的成本，提高其耐磨性，延长使用寿命，解决了现阶段该领域的难题。附图说明 [0021] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 [0022] 图1为本发明具体实施方式中衬套制作工艺的流程图； [0023] 图2为本发明具体实施方式中衬套的示意图。 具体实施方式[0024] 本具体实施方式的核心在于提供一种衬套制作工艺，该工艺能够降低衬套的成本，提高其耐磨性，延长使用寿命，解决了现阶段该领域的难题。 [0025] 以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的发明内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的发明的解决方案所必需的。 [0026] 本具体实施方式提供的衬套制作工艺，主要包括步骤：将尼龙66与耐磨剂、增韧剂、抗氧剂、稳定剂均匀混合，通过主喂料加入挤出机，再采用侧喂料将具有增强效果的玻璃纤维加入，采用造粒工艺对混合材料进行挤出造粒，得到高分子复合材料，再对高分子复合材料进行干燥；采用注塑工艺使高分子复合材料成型，得到衬套。需要说明的是，上述玻璃纤维用于提高材料的强度，实际操作时可以为玻璃长纤维，亦可以为玻璃短切纤维。 [0027] 上述衬套制作工艺，主要原料为尼龙66，且添加有耐磨剂、增韧剂等材料，故制得的衬套较传统金属衬套而言，成本较低；且具有良好的耐磨性能，延长了使用寿命。因此，本发明提出的衬套制作工艺，能够降低衬套的成本，提高其耐磨性，延长使用寿命，解决了现阶段该领域的难题。实际工艺时，在尼龙66为100份时，加入玻璃纤维的范围可以为10-30份，加入耐磨剂的范围可以为5-15份，加入增韧剂的范围可以为0-5份，加入抗氧剂的范围可以为0-1份，加入稳定剂的范围可以为0-1份，具体份额可以依据实际需要而定。具体请详见图1-图2。 [0028] 本具体实施方式提供的衬套制作工艺，耐磨剂、增韧剂是为了提高复合材料的抗磨性能和韧性，以延长衬套的使用寿命。实际选材时，耐磨剂可以为聚四氟乙烯、二硫化钼、石墨中的一种或多种；增韧剂可以为PC-28、EPDM、POE接枝马来酸酐中的一种或多种。需要说明的是，尼龙可以为PA66，且PC-28是一种尼龙增韧剂，对PA66具有良好的改性效果。EPDM的中文名为三元乙丙橡胶，是乙烯、丙烯和非共轭二烯烃的三元共聚物；此材料可以抵抗热、光、氧气、臭氧，且本质上是无极性的，对极性溶液和化学物具有抗性，吸水率低，具有良好的绝缘特性。POE接枝马来酸酐是乙烯和辛烯原位聚合的热塑性弹性体，既有优异的韧性又有良好的加工性。 [0029] 本具体实施方式提供的衬套制作工艺，抗氧化剂和稳定剂的加入，能够降低衬套的氧化程度，同时提高材料的稳定性，以进一步延长衬套的使用寿命。实际选材时，抗氧化剂可以为抗氧剂168、抗氧剂1098、抗氧剂1010中的一种或多种；稳定剂可以为Nylostab S-EED。其中，Nylostab S-EED是科莱恩尼龙稳定剂，能够提高尼龙材料的稳定性，使制得的高分子改性材料更加稳定，使用寿命更长。 [0030] 上述工艺制作出的衬套，其耐磨性及使用性能与工艺过程中的各参数息息相关，在实际制作时，造粒工艺的温度可以选在250℃-275℃之间；干燥高分子复合材料的温度可以选在90℃-120℃之间、如100℃，干燥的时间可以选在4h-8h之间；注塑工艺的温度可以选在250℃-280℃之间，注塑工艺的压力可以选在70MPa-100Mpa之间。 [0031] 本具体实施方式提供的衬套制作工艺，可以选用双螺杆挤出机对混合材料实施造粒工艺，螺杆的转速可以选在240r/min-260r/min之间，如250r/min。 [0032] 为了进一步说明本衬套制作工艺，给出以下实例： [0033] 实施例1 [0034] 将10kgPA66、0.5kgPTFE、0.2kgPC-28、0.01kg抗氧剂168和0.01kg稳定剂混合均匀，并通过侧喂料加入1kg玻纤长纤维，通过双螺杆挤出机在265℃下挤出造粒，再将挤出的粒料在衬套模具中一次注塑成型，得到衬套。需要说明的是，尼龙为PA66，PTFE即为聚四氟乙烯。 [0035] 实施例2 [0036] 将10kgPA66、1.0kgPTFE、0.2kgEPMD、0.01kg抗氧剂1098和0.01kg稳定剂混合均匀，并通过侧喂料加入2kg短切玻璃纤维，通过双螺杆挤出机在265℃下挤出造粒，再将挤出的粒料在衬套模具中一次注塑成型，得到衬套。 [0037] 实施例3 [0038] 将10kgPA66、1.0kgPTFE、0.3kgPOE接枝马来酸酐、0.02kg抗氧剂1098和0.02kg稳定剂混合均匀，并通过侧喂料加入3kg玻纤长纤维，通过双螺杆挤出机在265℃下挤出造粒，再将挤出的粒料在衬套模具中一次注塑成型，得到衬套。 [0039] 实施例4 [0040] 将10kgPA66、1.5kgPTFE、0.3kgMoS2，0.3kgEPMD、0.02kg抗氧剂(该抗氧剂为0.01kg168和0.01kg1098的混合物)和0.02kg稳定剂混合均匀，并通过侧喂料加入3kg短切玻璃纤维，通过双螺杆挤出机在260℃下挤出造粒，再将挤出的粒料在衬套模具中一次注塑成型，得到衬套。下表为实施例1-4衬套性能对照表。 [0041] 表1实施例1-4衬套性能对照表 [0042] [0043] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。 |
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