| 序号 | 专利名 | 申请号 | 申请日 | 公开（公告）号 | 公开（公告）日 | 发明人 |
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| 21 | Method for removing floating yarn ends from a pile fabric | US38614564 | 1964-07-30 | US3351990A | 1967-11-14 | ALFRED SCHUSTER |
| 22 | Retracting mechanism for the cloth rests of cloth-surfacing machines | US4564425 | 1925-07-23 | US1574942A | 1926-03-02 | SHARP ROY M |
| 23 | Hand-held clipper for removing entangled fibers from the surface of fabrics | US419398 | 1989-10-10 | US4985999A | 1991-01-22 | Jyuzaemon Iwasaki; Hideharu Nakano; Masahiro Tsuno; Zenichi Nakamura |
| A hand-held clipper for removing entangled fibers from the surface of fabrics has a grip handle with a cutting head. The cutting head comprises a perforated shear foil and cutter blades rotating in shearing engagement with the interior face of the shear foil. The shear foil is curved into a generally semi-cylindrical configuration having a longitudinal axis and define first and second side faces on the opposite sides of a curved top portion. The cutter blade has a cutting edge extending along the longitudinal axis of the shear foil and is driven to rotate in one direction about a rotations axis, which is common to the longitudinal axis of the shear foil, so as to move along the curved shear foil continuously from the first side face toward the second side faces. The first side face thus located rearwardly of the top portion of shear foil with respect to the rotating direction of the cutter blades is configured to have perforations larger than in the second side face located forwardly of the top portion in the rotating direction such that the entangled fibers once entered through the perforations in the first side face and clipped by the cutter blades can be well prevented from flowing outwardly through the perforations in the second or opposite side face of the shear foil. | ||||||
| 24 | Thread fusing and severing apparatus | US3772127D | 1972-01-07 | US3772127A | 1973-11-13 | JAMES A |
| An apparatus for removing pulled threads and the like, from a fabric. The apparatus includes an elongated electrical heating element, a guide surface carried below the heating element for engaging the fabric, and a source of power for selectively energizing the heating element. When the pulled thread, which is twisted to provide an elongated member, is brought into engagement with the heating element, such severs the thread closely adjacent the fabric fusing the ends of the cut thread.
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| 25 | Selvage finishing mechanism | US17231550 | 1950-07-06 | US2594918A | 1952-04-29 | HADLEY WILFRED N |
| 26 | Automatic hose shearing and stripping apparatus | US33866240 | 1940-06-03 | US2233451A | 1941-03-04 | HUFFMAN ROBERT O; SHUFORD GALES W; CHILDERS BEELER F |
| 27 | Thread cutter | US35865829 | 1929-04-27 | US1752611A | 1930-04-01 | NAUMANN THEODORE F |
| 28 | Fadenabschneider | EP04025497.1 | 2004-10-27 | EP1528135A2 | 2005-05-04 | Klopfer, Achim |
Die Erfindung betrifft eine Schneidevorrichtung zum Abschneiden von Sprungfäden (56), die zwei aufeinander folgende Steppnähte (50) von zwei Steppdeckenabschnitten einer zusammenhängenden Deckenbahn verbinden, an zwei Enden des Sprungfadens (56), mit einem Fadenabschneider (10), der zwischen einer Deckenbahn und einem Sprungfaden (56) einfahrbar ist und der Schneideelemente (32) zum Durchtrennen des Sprungfadens (56) an dessen Enden aufweist. |
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| 29 | Textilkamm | EP87106830.0 | 1987-05-12 | EP0245830A1 | 1987-11-19 | Deym, Marion, Dr.,Gräfin |
Die Erfindung betrifft einen Textilkamm mit einem Griffteil (1) und daran befestigten, in einer Ebene liegenden Kammzähnen (2), die Stegteile (3) aufweisen. Dabei liegen sich jeweils zwischen zwei benachbarten Kammzähnen (2) zwei Stegteile (3) derart gegenüber, daß ihre einander zugewandten Kanten eng aneinanderliegen und eine Öffnung (9) bilden, in der Fusselköpfe von Fusseln (8) eines Textilgewebes (6) festklemmbar sind. Die Stegteile (3) sind so ausgebildet, daß sie an ihrer der Unterseite des Textilkammes abgewandten Seite Flächen (32) aufweisen, die in einer Ebene liegen oder einen Winkel (-y) bilden, der sich zur Unterseite des Textilkammes hin öffnet. |
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| 30 | Fadenabschneider | EP04025497.1 | 2004-10-27 | EP1528135A3 | 2006-02-15 | Klopfer, Achim |
Die Erfindung betrifft eine Schneidevorrichtung zum Abschneiden von Sprungfäden (56), die zwei aufeinander folgende Steppnähte (50) von zwei Steppdeckenabschnitten einer zusammenhängenden Deckenbahn verbinden, an zwei Enden des Sprungfadens (56), mit einem Fadenabschneider (10), der zwischen einer Deckenbahn und einem Sprungfaden (56) einfahrbar ist und der Schneideelemente (32) zum Durchtrennen des Sprungfadens (56) an dessen Enden aufweist.
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| 31 | Procédé pour sectionner, par laser, un filament ou une fibre textile en matériau thermoplastique | EP83810261.4 | 1983-06-14 | EP0097618A1 | 1984-01-04 | Seiler, Thomas; Zurcher, Erwin |
Le procédé consiste à former des extrémités effilées sur des fibres textiles (9) constituées d'un matériau thermoplastique en les chauffant suffisamment, au moyen d'un faisceau laser (12'), pour que le matériau des fibres soit amené dans un état viscoélastique, et en soumettant ces fibres simultanément à un effort de traction tel que la rupture desdites fibres soit précédée d'une striction importante. Ce procédé permet de fabriquer notamment du velours et de la fourrure synthétique. |
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| 32 | Selvage loop cutting mechanism | US17321050 | 1950-07-11 | US2594919A | 1952-04-29 | HADLEY WILFRED N |
| 33 | Cutting device | US50797043 | 1943-10-28 | US2363258A | 1944-11-21 | JACOB MOSS |
| 34 | Fabric-treating machine | US24731128 | 1928-01-17 | US1757536A | 1930-05-06 | MASON ARTHUR C |
| 35 | Pile-cutting machine | US68783624 | 1924-01-22 | US1517999A | 1924-12-02 | GEORGE ROGER; ROGER JR GEORGE |
| 36 | Thread splitting and cutting machine for embroidered fabrics | US34694019 | 1919-12-23 | US1408856A | 1922-03-07 | JOHN BLUM |
| 37 | Thread-cutting machine for embroidered fabrics | US30686619 | 1919-06-26 | US1335450A | 1920-03-30 | ERNEST MITTELHOLZER |
| 38 | 벨루어 섬유의 제조방법 | KR1020060111763 | 2006-11-13 | KR1020080043127A | 2008-05-16 | 이기철 |
| A method for producing a velour fabric is provided to prevent a selvage portion of the velour fabric from being rolled up, thereby enabling continuous dyeing of the velour fabric, by sewing the selvage portion of the velour fabric through a plurality of rows of backstitches. A fabric is knitted by velour yarns. The knitted fabric is sheared, and then thermally processed. The thermally processed knitted fabric is selvage-processed by performing a plurality of rows of backstitches on a selvage portion of the knitted fabric in a longitudinal direction of the knitted fabric. The selvage-processed knitted fabric is dyed by a continuous dyeing machine. The dyed knitted fabric is dried, and then burnished. | ||||||
