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180度翻转金属模具的缸盖低压浇注工艺及其浇注装置

阅读：278发布：2020-05-08

专利汇可以提供180度翻转金属模具的缸盖低压浇注工艺及其浇注装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种180度翻转金属模具的缸盖低压浇注工艺及其浇注装置，首先，由自动翻转机构对金属模具进行上下翻转180度后，再由输送推进机构将翻转后的金属模具移动到低压炉的上方；低压炉自动上升与金属模具对接，然后开始进行加低压充型；整个充型过程依次分为：升液、充型、增压、保压、泄压阶段；泄压后，低压炉下降，自动翻转机构退回原位而再对金属模具进行反方向翻转180度回归原位，金属模具开模，取出其中的缸盖铸件。其浇注装置：金属模具与自动翻转机构相连，该自动翻转机构通过输送推进机构装在轨道上，在所述轨道之间处装有低压炉。本发明使金属模具内部如形成缸盖而对应于缸盖的燃烧室面朝上、火花塞柱面朝下，导致其底面和燃烧室位置温度较低、凝固相对较快，使此燃烧室位置的二次枝晶间距符合相关要求，从而提升缸盖产品质量。，下面是180度翻转金属模具的缸盖低压浇注工艺及其浇注装置专利的具体信息内容。

权利要求

1.180度翻转金属模具的缸盖低压浇注工艺，其特征在于：首先，在金属模具内的相应位置放置砂芯完毕后合模，由自动翻转机构对金属模具进行上下翻转180度后，即180度翻转，对应于缸盖的燃烧室面朝上、火花塞柱面朝下，再由输送推进机构将翻转后的金属模具移动到低压炉的上方；接着，低压炉自动上升与金属模具对接，然后开始进行加低压充型；
整个充型过程依次分为：升液阶段：高温铝液从低压炉上的升液管上升至装在金属模具底部的浇注辅助体的进浇口进入其横浇道；充型阶段：然后由该浇注辅助体的横浇道沿其内浇口从金属模具的底部到达金属模具的顶端进行充型；增压阶段；保压阶段；泄压阶段：泄压后，低压炉下降，自动翻转机构退回原位而再对金属模具进行反方向翻转180度回归原位，然后，金属模具开模，取出其中的缸盖铸件，清理金属模具的型腔后进行下一轮浇注工作。
2.根据权利要求1所述的180度翻转金属模具的缸盖低压浇注工艺所采用的180度翻转金属模具的缸盖低压浇注装置，包括金属模具，其特征在于：所述金属模具与自动翻转机构相连，该自动翻转机构通过输送推进机构装在轨道上，在所述轨道之间处装有低压炉，该低压炉下装有升降控制机构，所述金属模具处于低压炉的上方。
3.根据权利要求2所述的180度翻转金属模具的缸盖低压浇注装置，其特征在于：所述低压炉上装有升液管，所述金属模具的底部装有与升液管对接的浇注辅助体，该浇注辅助体内设有依次相通的内浇口、横浇道、进浇口，所述浇注辅助体的进浇口与升液管的管口对接、其内浇口与金属模具的底部相通。

说明书全文

180度翻转金属模具的缸盖低压浇注工艺及其浇注装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种应用金属模具的缸盖低压浇注工艺及其浇注装置。

背景技术

[0002] 随着科技的发展、社会的进步，节能减排逐渐成为汽车发动机的主流设计理念，在技术上，轻量化可以说是汽车节能减排的必要条件，所以作为发动机的核心零部件缸盖越来越趋于低重量、小排量、高性能的方向发展。传统的缸盖低压工艺基本为缸盖底面或侧面进料(即缸盖的燃烧室面朝下、火花塞柱面朝上)，导致其底面和燃烧室位置温度较高、凝固相对缓慢，导致此燃烧室位置的二次枝晶间距较大，对其燃烧室的组织性能有一定负面影响。在现有技术革新推动下，迫切需求一种可以满足壁厚更小、结构更复杂、性能要求更高的缸盖的浇注工艺。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于克服上述传统低压工艺的缸盖燃烧室面的晶粒尺寸及二次枝晶间距较大的技术不足，而提供一种180度翻转金属模具的缸盖低压浇注工艺及其所采用的浇注装置，其对应于缸盖的燃烧室位置温度较低、凝固相对较快。

[0004] 本发明的目的通过如下技术方案来实现：180度翻转金属模具的缸盖低压浇注工艺为：首先，在金属模具内的相应位置放置砂芯完毕后合模，由自动翻转机构对金属模具进行上下翻转180度后，即180度翻转，对应于缸盖的燃烧室面朝上、火花塞柱面朝下，再由输送推进机构将翻转后的金属模具移动到低压炉的上方；接着，低压炉自动上升与金属模具对接，然后开始进行加低压充型；整个充型过程依次分为：升液阶段：高温铝液从低压炉上的升液管上升至装在金属模具底部的浇注辅助体的进浇口进入其横浇道；充型阶段：然后由该浇注辅助体的横浇道沿其内浇口从金属模具的底部到达金属模具的顶端进行充型；增压阶段；保压阶段；泄压阶段：泄压后，低压炉下降，自动翻转机构退回原位而再对金属模具进行反方向翻转180度回归原位，然后，金属模具开模，取出其中的缸盖铸件，清理金属模具的型腔后进行下一轮浇注工作。

[0005] 根据所述的180度翻转金属模具的缸盖低压浇注工艺所采用的180度翻转金属模具的缸盖低压浇注装置，包括金属模具，所述金属模具与自动翻转机构相连，该自动翻转机构通过输送推进机构装在轨道上，在所述轨道之间处装有低压炉，该低压炉下装有升降控制机构，所述金属模具处于低压炉的上方。

[0006] 所述低压炉上装有升液管，所述金属模具的底部装有与升液管对接的浇注辅助体，该浇注辅助体内设有依次相通的内浇口、横浇道、进浇口，所述浇注辅助体的进浇口与升液管的管口对接、其内浇口与金属模具的底部相通。

[0007] 采用本发明后，由自动翻转机构对金属模具进行上下翻转180度后，使金属模具内部如形成缸盖而对应于缸盖的燃烧室面朝上、火花塞柱面朝下，导致其底面和燃烧室位置温度较低、凝固相对较快，使此燃烧室位置的二次枝晶间距符合相关要求，从而提升缸盖产品质量，特别适用于壁厚较薄、结构复杂、性能要求高的缸盖。附图说明

[0008] 图1为本发明180度翻转金属模具的缸盖低压浇注工艺的示意图。

[0009] 图2为本发明所采用180度翻转金属模具的缸盖低压浇注装置结构示意图。

具体实施方式

[0010] 如图1、图2所示，本发明180度翻转金属模具的缸盖低压浇注工艺：首先，在金属模具(自带开模合模机构)内的相应位置放置砂芯完毕后合模，由自动翻转机构5对金属模具4进行上下翻转180度后(即180度翻转，对应于缸盖的燃烧室面朝上、火花塞柱面朝下)，再由输送推进机构8将翻转后的金属模具4(沿着轨道7，为并列两排)移动到低压炉6(坩埚式)的正上方；接着，低压炉6(坩埚式)自动上升与金属模具4对接，然后开始进行加低压充型；整个充型过程依次分为五个阶段：(1)升液阶段(约5s)：高温铝液从低压炉上的升液管3上升至金属模具底部的浇注辅助体10的进浇口11进入其横浇道2；(2)充型阶段(约16s)：然后由该浇注辅助体10的横浇道2沿其内浇口12从金属模具的底部(即对应于缸盖的火花塞柱面)到达金属模具4的顶端(即对应于缸盖的燃烧室面)进行充型；(3)增压阶段(增压速率约6Kpa/s，增压时间约2s)；(4)保压阶段(保压压力约33Kpa、保压时间约260s)；(5)泄压阶段及缸盖铸件凝固：泄压后，低压炉6下降，自动翻转机构5退回原位而再对金属模具进行反方向翻转180度回归原位(即缸盖的燃烧室面朝下)，然后，金属模具4开模，取出其中的缸盖铸件1，清理金属模具的型腔后进行下一轮浇注工作。

[0011] 根据所述的180度翻转金属模具的缸盖低压浇注工艺所采用的180度翻转金属模具的缸盖低压浇注装置，包括金属模具4(自带开模合模机构)，所述金属模具4与自动翻转机构5相连，该自动翻转机构5通过输送推进机构8装在轨道7(并列的两条)上，在所述轨道7之间处装有低压炉6(坩埚式)，该低压炉6下装有升降控制机构9，所述金属模具4处于低压炉6的上方。

[0012] 所述低压炉6上装有升液管3，所述金属模具4的底部装有与升液管3对接的浇注辅助体10，该浇注辅助体10内设有依次相通的内浇口12、横浇道2、进浇口11，所述浇注辅助体10的进浇口11与升液管3的管口对接、所述浇注辅助体10的内浇口12与金属模具4的底部(对应于缸盖的火花塞柱面)相通。

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