1.一种挤出成型装置，其具有：
第1熔融树脂通过的第1流路；
第2熔融树脂通过的第2流路及第3流路；
具有与所述第1流路相通的第1流入口、与所述第2流路相通的第2流入口、及与所述第3流路相通的第3流入口的第1歧管；以及
将通过所述第1歧管后的所述第1熔融树脂及所述第2熔融树脂喷出的喷出口，其中，所述第1歧管沿着从所述第1流入口向着所述喷出口的流动方向延伸，并且在与所述流动方向正交的宽度方向上延伸，
所述第1流入口在所述流动方向上配置于所述第1歧管的上游端，并且在所述宽度方向上配置于所述第1歧管的两端部之间，
所述第2流入口在所述流动方向上配置于所述第1流入口的下游，并且在所述宽度方向上配置于所述第1歧管的一端部，
所述第3流入口在所述流动方向上配置于所述第1流入口的下游，并且在所述宽度方向上配置于所述第1歧管的另一端部。
2.根据权利要求1所述的挤出成型装置，其中，
所述宽度方向上的所述第1歧管的所述一端部及所述另一端部沿着所述流动方向延伸，
所述第2流路中与所述第2流入口连接的部分、及所述第3流路中与所述第3流入口连接的部分沿着所述流动方向延伸。
3.根据权利要求1所述的挤出成型装置，其中，
所述第1歧管具有：
从所述第1流入口向所述宽度方向展开的上游部分、和
从所述上游部分的下游端沿所述流动方向延伸的下游部分，
所述第2流入口在所述宽度方向上配置于所述下游部分的一端部，
所述第3流入口在所述宽度方向上配置于所述下游部分的另一端部。
4.根据权利要求3所述的挤出成型装置，其中，
所述第1流入口为圆形状，
所述喷出口为在所述宽度方向上延伸的扁平形状，
从所述流动方向观察，所述第1歧管的所述下游部分是在所述宽度方向上延伸的扁平形状。
5.根据权利要求4所述的挤出成型装置，其中，
所述第2流入口具有顺沿着所述下游部分的所述宽度方向的一端部的形状的形状，所述第3流入口具有顺沿着所述下游部分的所述宽度方向的另一端部的形状的形状。
6.根据权利要求5所述的挤出成型装置，其中，
从所述流动方向观察，在所述宽度方向上所述第2流入口的一侧的内面与在所述宽度方向上所述下游部分的一侧的内面齐平，
从所述流动方向观察，在所述宽度方向上所述第3流入口的另一侧的内面与在所述宽度方向上所述下游部分的另一侧的内面齐平。
7.根据权利要求6所述的挤出成型装置，其中，
从所述流动方向观察，在与所述流动方向及所述宽度方向这两者正交的厚度方向上所述第2流入口的一侧的内面与在所述厚度方向上所述下游部分的一侧的内面齐平，从所述流动方向观察，在所述厚度方向上所述第2流入口的另一侧的内面与在所述厚度方向上所述下游部分的另一侧的内面齐平，
从所述流动方向观察，在所述厚度方向上所述第3流入口的一侧的内面与在所述厚度方向上所述下游部分的一侧的内面齐平，
从所述流动方向观察，在所述厚度方向上所述第3流入口的另一侧的内面与在所述厚度方向上所述下游部分的另一侧的内面齐平。
8.根据权利要求1所述的挤出成型装置，其还具有配置于所述第1歧管与所述喷出口之间、且与所述第1歧管相通的第2歧管，
所述第2歧管在所述宽度方向上比所述第1歧管长。
9.根据权利要求8所述的挤出成型装置，其具备：
具有所述第1歧管的进料块；和
具有所述喷出口且与所述进料块连接的模头。
10.根据权利要求9所述的挤出成型装置，其中，
所述模头还具有所述第2歧管。
11.根据权利要求1所述的挤出成型装置，其中，
所述第2熔融树脂在所述第2流入口的流速、及所述第2熔融树脂在所述第3流入口的流速为所述第1熔融树脂在所述第1歧管中的流速的0.5倍以上且1.5倍以下。
12.根据权利要求11所述的挤出成型装置，其中，
所述第2熔融树脂在所述第2流入口的流速、所述第2熔融树脂在所述第3流入口的流速、及所述第1熔融树脂在所述第1歧管中的流速为0.1m/分以上且10m/分以下。
13.根据权利要求1所述的挤出成型装置，其中，
所述第1熔融树脂及所述第2熔融树脂的粘度为100Pa·s以上且10000Pa·s以下。
14.根据权利要求1所述的挤出成型装置，其中，
所述第1熔融树脂为脆性树脂的熔融树脂，
所述第2熔融树脂为韧性树脂的熔融树脂。
15.一种膜的制造系统，其具备：
权利要求1所述的挤出成型装置；和
对通过所述挤出成型装置进行了挤出成型后的基材进行拉伸的拉伸装置。
16.一种膜的制造方法，该方法包括：
用权利要求1所述的挤出成型装置对基材进行挤出成型的挤出成型工序；和对通过所述挤出成型工序得到的所述基材进行拉伸的拉伸工序。