一种吸塑盒装料设备 |
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| 申请号 | CN202410084352.3 | 申请日 | 2024-01-19 | 公开(公告)号 | CN117902105A | 公开(公告)日 | 2024-04-19 |
| 申请人 | 思灵(深圳)智能机器人科技有限责任公司; | 发明人 | 宋理印; 罗肖; 白建萍; 张梦臣; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供了一种吸塑盒装料设备，涉及 包装 机械技术领域，为解决现有将 电池 和螺丝盒装入同一吸塑盒的过程劳动强度较大的问题而设计。包括 机架 以及均安装于所述机架的吸塑盒供料线、电池供料线、螺丝盒供料线、取料机械手、送盒机构、开合机构和运载机构，机架设置有组装工位，送盒机构和开合机构均设置于吸塑盒供料线的出料端，且送盒机构和开合机构分设于吸塑盒供料线的两侧，开合机构设置于组装工位；取料机械手安装于机架，取料机械手设置有电池 吸盘 和螺丝盒吸盘，取料机械手被配置为同时吸取电池供料线的电池和螺丝盒供料线的螺丝盒至组装工位；运载机构用于将完成组装的吸塑盒运出。本发明能够降低劳动强度。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种吸塑盒装料设备，其特征在于，包括机架(100)以及均安装于所述机架(100)的吸塑盒供料线(200)、电池供料线(300)、螺丝盒供料线(400)、取料机械手(500)、送盒机构(600)、开合机构(700)和运载机构(800)，其中，所述吸塑盒供料线(200)和所述电池供料线(300)均沿第一水平方向延伸，所述螺丝盒供料线(400)沿与所述第一水平方向相垂直的第二水平方向延伸；所述机架(100)设置有组装工位，所述送盒机构(600)和所述开合机构(700)均设置于所述吸塑盒供料线(200)的出料端，且所述送盒机构(600)和所述开合机构(700)分设于所述吸塑盒供料线(200)的两侧，所述开合机构(700)设置于所述组装工位，所述送盒机构(600)用于将所述吸塑盒供料线(200)的吸塑盒沿所述第二水平方向推动至所述开合机构(700)，所述开合机构(700)用于打开或扣合所述吸塑盒；所述取料机械手(500)安装于所述机架(100)，所述取料机械手(500)设置有电池吸盘(510)和螺丝盒吸盘(520)，所述电池吸盘(510)与所述螺丝盒吸盘(520)沿水平方向相间隔，且所述电池吸盘(510)与所述螺丝盒吸盘(520)之间的距离，等于所述电池供料线(300)的出料端与所述螺丝盒供料线(400)的出料端之间的距离，所述取料机械手(500)被配置为同时吸取所述电池供料线(300)的电池和所述螺丝盒供料线(400)的螺丝盒至所述组装工位；所述运载机构(800)用于将完成组装的吸塑盒运出。 |
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| 说明书全文 | 一种吸塑盒装料设备技术领域背景技术[0002] 吸塑盒广泛应用于塑料包装行业，具有重量轻、运输方便和密封性好等优点，能对各种异型产品进行包装，且装盒后无需另外设置缓冲材料，从而便于现代化管理。 发明内容[0004] 本发明的目的在于提供一种吸塑盒装料设备，以解决现有将电池和螺丝盒装入同一吸塑盒的过程劳动强度较大的技术问题。 [0005] 本发明提供的吸塑盒装料设备，包括机架以及均安装于所述机架的吸塑盒供料线、电池供料线、螺丝盒供料线、取料机械手、送盒机构、开合机构和运载机构，其中，所述吸塑盒供料线和所述电池供料线均沿第一水平方向延伸，所述螺丝盒供料线沿与所述第一水平方向相垂直的第二水平方向延伸；所述机架设置有组装工位，所述送盒机构和所述开合机构均设置于所述吸塑盒供料线的出料端，且所述送盒机构和所述开合机构分设于所述吸塑盒供料线的两侧，所述开合机构设置于所述组装工位，所述送盒机构用于将所述吸塑盒供料线的吸塑盒沿所述第二水平方向推动至所述开合机构，所述开合机构用于打开或扣合所述吸塑盒；所述取料机械手安装于所述机架，所述取料机械手设置有电池吸盘和螺丝盒吸盘，所述电池吸盘与所述螺丝盒吸盘沿水平方向相间隔，且所述电池吸盘与所述螺丝盒吸盘之间的距离，等于所述电池供料线的出料端与所述螺丝盒供料线的出料端之间的距离，所述取料机械手被配置为同时吸取所述电池供料线的电池和所述螺丝盒供料线的螺丝盒至所述组装工位；所述运载机构用于将完成组装的吸塑盒运出。 [0006] 进一步地，所述吸塑盒装料设备还包括不良品排出线，所述不良品排出线与所述吸塑盒供料线呈十字交叉排布，且所述不良品排出线位于所述吸塑盒供料线的上方；所述取料机械手设置有视觉检测组件，所述视觉检测组件能够检测所述电池和所述螺丝盒两者中的不良品，所述取料机械手能够将所述电池和所述螺丝盒两者中的不良品转运至所述不良品排出线。 [0007] 进一步地，所述吸塑盒装料设备还包括灭火沙箱，所述灭火沙箱安装于所述机架；所述灭火沙箱包括箱体和转动设置于所述箱体的沙斗，所述沙斗装有沙粒，所述沙斗具有能够将所述沙粒倒入所述箱体的灭火位置，以及所述沙粒保持于所述沙斗的待机位置；所述取料机械手能够将异常电池放入所述箱体。 [0008] 进一步地，所述吸塑盒装料设备还包括料仓组件，所述料仓组件设置于所述吸塑盒供料线的入料端，且位于所述吸塑盒供料线的上方；所述料仓组件包括吸塑盒料仓和两组气缸组件，所述吸塑盒料仓包括支撑板和固定设置于所述支撑板的多根立柱，多根所述立柱围设用于容纳叠放的多个吸塑盒，所述支撑板设置有底部开口，所述底部开口能够使所述吸塑盒料仓的吸塑盒下落至所述吸塑盒供料线；两组所述气缸组件分设于所述吸塑盒料仓沿所述第二水平方向的两侧，每组所述气缸组件均包括上层托料气缸和下层分料气缸，所述上层托料气缸的缸杆固定连接有托料板，所述下层分料气缸的缸杆固定连接有分料板，所述托料板和所述分料板均朝向所述吸塑盒料仓。 [0009] 进一步地，所述吸塑盒料仓的数量为多个，多个所述吸塑盒料仓沿所述第一水平方向紧密排布，每个所述吸塑盒料仓沿所述第二水平方向的两侧均设置有所述气缸组件；所述底部开口的数量与所述吸塑盒料仓的数量相同，多个所述底部开口分别与多个所述吸塑盒料仓一一对应地设置。 [0010] 进一步地，所述取料机械手还包括四轴机器人、吸盘安装板、安装底板、导向轴、限位板、螺旋弹簧和压力传感器，其中，所述吸盘安装板与所述四轴机器人的末端转轴固定连接；所述安装底板位于所述吸盘安装板的下方，所述导向轴与所述安装底板固定连接，所述导向轴穿设于所述吸盘安装板的导向孔，所述限位板位于所述吸盘安装板的上方，且所述限位板与所述导向轴固定连接；所述螺旋弹簧套设于所述导向轴，所述螺旋弹簧的下端与所述安装底板的上表面抵接，所述螺旋弹簧的上端与所述吸盘安装板的下表面抵接；所述压力传感器设置于所述安装底板与所述吸盘安装板之间，且所述压力传感器的感应端与所述安装底板固定连接；所述电池吸盘设置于所述安装底板。 [0011] 进一步地，所述取料机械手还包括竖直移动滑台，所述竖直移动滑台的固定端与所述吸盘安装板固定连接，所述螺丝盒吸盘固定连接于所述竖直移动滑台的滑动端。 [0012] 进一步地，所述开合机构包括组装载台、平移气缸、旋转连板、开合吸盘和出料载台，其中，所述组装载台固定设置于所述组装工位，所述组装载台的承载面设置有固定吸盘；所述平移气缸设置于所述组装载台沿所述第一水平方向的一侧，所述出料载台设置于所述组装载台沿所述第一水平方向的另一侧，所述平移气缸用于将所述组装载台的吸塑盒推动至所述出料载台；所述旋转连板具有与所述组装载台的承载面呈角度的打开位置，以及与所述组装载台的承载面相平行的扣盖位置；所述开合吸盘固定设置于所述旋转连板朝向所述组装载台的表面。 [0013] 进一步地，所述开合机构还包括第一导向条、第二导向条和升降气缸，其中，所述第一导向条和所述第二导向条均沿所述第二水平方向延伸，所述第一导向条与所述平移气缸的缸杆固定连接；所述升降气缸设置于所述组装载台与所述出料载台之间，且所述升降气缸的缸杆向上伸出，所述第二导向条与所述升降气缸的缸杆固定连接，所述第一导向条与所述第二导向条用于引导吸塑盒进入所述组装载台。 [0014] 进一步地，所述出料载台包括第一钣金承载件和第二钣金承载件，所述第一钣金承载件和所述第二钣金承载件沿所述第二水平方向间隔设置；所述运载机构包括运载直线模组、运载旋转气缸和夹持气缸，所述运载直线模组沿所述第一水平方向延伸，所述运载旋转气缸安装于所述运载直线模组的直线输出端，所述夹持气缸安装于所述运载旋转气缸的旋转输出端，所述夹持气缸的两个夹爪能够伸入所述第一钣金承载件与所述第二钣金承载件之间。 [0015] 本发明吸塑盒装料设备带来的有益效果是： [0016] 通过设置主要由机架、吸塑盒供料线、电池供料线、螺丝盒供料线、取料机械手、送盒机构、开合机构和运载机构组成的吸塑盒装料设备，当需要将电池和螺丝盒装入同一吸塑盒时，利用吸塑盒供料线对吸塑盒进行上料，使得吸塑盒随线流转至出料端。对于流转至吸塑盒供料线的出料端的吸塑盒，送盒机构将其推动至处于组装工位的开合机构，利用开合机构将吸塑盒打开。与此同时，取料机械手利用电池吸盘和螺丝盒吸盘，同时吸取处于电池供料线的电池和处于螺丝盒供料线的螺丝盒，以将电池和螺丝盒转运至组装工位。其中，可以先将电池放入吸塑盒的电池卡槽，然后，利用开合机构将吸塑盒扣合，使得电池能够卡入吸塑盒的电池卡槽；之后，再利用开合机构将吸塑盒打开，将螺丝盒放入吸塑盒的螺丝盒卡槽，并再次利用开合机构将吸塑盒扣合，使得螺丝盒能够卡入螺丝盒卡槽，至此，实现电池和螺丝盒向吸塑盒的装料，此时，电池和螺丝盒均装入吸塑盒中，吸塑盒的盒盖呈扣合状态。最后，利用运载机构将上述完成组装的吸塑盒运出。 [0017] 由此可见，该吸塑盒装料设备不仅能够实现电池和螺丝盒向同一吸塑盒的顺利组装，组装过程基本无需人工参与，从而有效降低了作业人员的劳动强度，而且，通过将电池吸盘与螺丝盒吸盘之间的距离，设置为与电池供料线的出料端与螺丝盒供料线的出料端之间的距离相等，还使得取料机械手能够同时吸取电池和螺丝盒，以实现电池和螺丝盒向组装工位的同时转运，减少了取料机械手的往复频率。附图说明 [0018] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。 [0019] 图1为本发明实施例提供的吸塑盒装料设备的结构示意图； [0020] 图2为本发明实施例提供的吸塑盒装料设备的俯视图； [0021] 图3为本发明实施例提供的吸塑盒装料设备的吸塑盒供料线及料仓组件的结构示意图； [0022] 图4为本发明实施例提供的吸塑盒装料设备的取料机械手的结构示意图； [0023] 图5为图4中A处的局部结构放大图； [0024] 图6为本发明实施例提供的吸塑盒装料设备的送盒机构及开合机构的结构示意图； [0025] 图7为本发明实施例提供的吸塑盒装料设备的运载机构的结构示意图。 [0026] 附图标记说明： [0027] 100‑机架；200‑吸塑盒供料线；300‑电池供料线；400‑螺丝盒供料线；500‑取料机械手；600‑送盒机构；700‑开合机构；800‑运载机构；900‑不良品排出线； [0028] 110‑灭火沙箱；111‑箱体；112‑沙斗； [0029] 210‑料仓组件；211‑吸塑盒料仓；2111‑支撑板；2112‑立柱；2113‑底部开口；212‑气缸组件；2121‑上层托料气缸；2122‑托料板；2123‑下层分料气缸；2124‑分料板；220‑挡料杆；230‑送盒传感器； [0030] 510‑电池吸盘；520‑螺丝盒吸盘；530‑视觉检测组件；540‑四轴机器人；511‑吸盘安装板；512‑安装底板；513‑导向轴；514‑限位板；515‑压力传感器；521‑竖直移动滑台；541‑末端转轴； [0031] 710‑组装载台；720‑平移气缸；730‑旋转连板；740‑出料载台；741‑第一钣金承载件；742‑第二钣金承载件；750‑第一导向条；760‑第二导向条；770‑升降气缸；780‑开合旋转气缸； [0032] 810‑运载直线模组；820‑运载旋转气缸；830‑夹持气缸；840‑夹爪。 具体实施方式[0033] 为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。 [0034] 图1为本实施例提供的吸塑盒装料设备的结构示意图；图2为本实施例提供的吸塑盒装料设备的俯视图。如图1和图2所示，本实施例提供了一种吸塑盒装料设备，包括机架100以及均安装于机架100的吸塑盒供料线200、电池供料线300、螺丝盒供料线400、取料机械手500、送盒机构600、开合机构700和运载机构800，具体地，吸塑盒供料线200和电池供料线300均沿第一水平方向延伸，螺丝盒供料线400沿与第一水平方向相垂直的第二水平方向延伸；机架100设置有组装工位，送盒机构600和开合机构700均设置于吸塑盒供料线200的出料端，且送盒机构600和开合机构700分设于吸塑盒供料线200的两侧，开合机构700设置于组装工位，送盒机构600用于将吸塑盒供料线200的吸塑盒沿第二水平方向推动至开合机构700，开合机构700用于打开或扣合吸塑盒；取料机械手500安装于机架100，取料机械手 500设置有电池吸盘510和螺丝盒吸盘520，电池吸盘510和螺丝盒吸盘520沿水平方向相间隔，且电池吸盘510与螺丝盒吸盘520之间的距离，等于电池供料线300的出料端与螺丝盒供料线400的出料端之间的距离，取料机械手500被配置为同时吸取电池供料线300的电池和螺丝盒供料线400的螺丝盒至组装工位；运载机构800用于将完成组装的吸塑盒运出。 [0035] 需要说明的是，本实施例中，“第一水平方向”可以由图1和图2中的箭头ab来表示，“第二水平方向”可以由图1和图2中的箭头cd来表示。 [0036] 当需要将电池和螺丝盒装入同一吸塑盒时，利用吸塑盒供料线200对吸塑盒进行上料，使得吸塑盒随线流转至出料端。对于流转至吸塑盒供料线200的出料端的吸塑盒，送盒机构600将其推动至处于组装工位的开合机构700，利用开合机构700将吸塑盒打开。与此同时，取料机械手500利用电池吸盘510和螺丝盒吸盘520，同时吸取处于电池供料线300的电池和处于螺丝盒供料线400的螺丝盒，以将电池和螺丝盒转运至组装工位。其中，可以先将电池放入吸塑盒的电池卡槽，然后，利用开合机构700将吸塑盒扣合，使得电池能够卡入吸塑盒的电池卡槽；之后，再利用开合机构700将吸塑盒打开，将螺丝盒放入吸塑盒的螺丝盒卡槽，并再次利用开合机构700将吸塑盒扣合，使得螺丝盒能够卡入螺丝盒卡槽，至此，实现电池和螺丝盒向吸塑盒的装料，此时，电池和螺丝盒均装入吸塑盒中，吸塑盒的盒盖呈扣合状态。最后，利用运载机构800将上述完成组装的吸塑盒运出。 [0037] 由此可见，该吸塑盒装料设备不仅能够实现电池和螺丝盒向同一吸塑盒的顺利组装，组装过程基本无需人工参与，从而有效降低了作业人员的劳动强度，而且，通过将电池吸盘510与螺丝盒吸盘520之间的距离，设置为与电池供料线300的出料端与螺丝盒供料线400的出料端之间的距离相等，还使得取料机械手500能够同时吸取电池和螺丝盒，以实现电池和螺丝盒向组装工位的同时转运，减少了取料机械手500的往复频率。 [0038] 请继续参照图2，本实施例中，吸塑盒供料线200和电池供料线300均设置在机架100的同侧，该设置能够减少对机架100侧向空间的占用，从而能够减小吸塑盒装料设备的体积。 [0039] 请继续参照图1和图2，本实施例中，该吸塑盒装料设备还可以包括不良品排出线900，具体地，不良品排出线900与吸塑盒供料线200呈十字交叉排布，且不良品排出线900位于吸塑盒供料线200的上方；取料机械手500设置有视觉检测组件530，视觉检测组件530能够检测电池和螺丝盒两者中的不良品，取料机械手500能够将电池和螺丝盒两者中的不良品转运至不良品排出线900。 [0040] 该吸塑盒装料设备在工作过程中，当取料机械手500运动至电池供料线300和螺丝盒供料线400的位置处时，即：取料机械手500的电池吸盘510位于电池供料线300的出料端的电池的上方，取料机械手500的螺丝盒吸盘520位于螺丝盒供料线400的出料端的螺丝盒的上方，且电池吸盘510吸取到电池以及螺丝盒吸盘520吸取到螺丝盒时，视觉检测组件530对上述由取料机械手500吸取到的电池及螺丝盒进行拍照检测；当电池和螺丝盒中有不良品时，取料机械手500将带动其运动至不良品排出线900的上方，利用不良品排出线900将其排出。其中，对于经视觉检测组件530确认为合格的电池和螺丝盒，则由取料机械手500转运至组装工位，并放置于处于组装工位的吸塑盒中，以实现向吸塑盒的装料操作。 [0041] 该吸塑盒装料设备通过设置上述不良品排出线900，能够将组装过程中的不合格电池及不合格螺丝盒及时排出，避免将其误装入吸塑盒中。而且，通过将不良品排出线900设置为在吸塑盒供料线200的上方，并与吸塑盒供料线200呈十字交叉排布，实现了对机架100上部空间的有效利用，从而有利于吸塑盒装料设备的结构紧凑化设计。 [0042] 请继续参照图1和图2，本实施例中，该吸塑盒装料设备还可以包括灭火沙箱110，具体地，灭火沙箱110安装于机架100；灭火沙箱110包括箱体111和转动设置于箱体111的沙斗112，沙斗112装有沙粒，沙斗112具有能够将沙粒倒入箱体111的灭火位置，以及沙粒保持于沙斗112的待机位置；取料机械手500能够将异常电池放入箱体111。 [0043] 当电池出现冒烟或起火等异常现象时，取料机械手500将带动该具有异常现象的电池至灭火沙箱110的位置处，对其进行抛料处理，将其投入箱体111，并利用沙斗112的转动动作，将沙粒倒入箱体111，对上述电池进行覆盖。 [0044] 上述灭火沙箱110的设置，实现了对异常电池的抛料处理，从而能够有效防止该吸塑盒装料设备在工作过程中引发火灾。 [0045] 需要说明的是，本实施例中，可以在机架100上方设置防护罩，使得防护罩与机架100的上表面之间形成安装腔，通过在安装腔中设置热成像仪，可以获知是否有电池出现冒烟或起火等异常现象，从而通过控制取料机械手500的动作，实现对上述电池的抛料处理。 其中，可能出现异常的电池来自于电池供料线300，可以将热成像仪设置为与电池供料线 300的出料端正对，以实现对电池来料的检测。 [0046] 图3为本实施例提供的吸塑盒装料设备的吸塑盒供料线200及料仓组件210的结构示意图。请继续参照图1和图2，并结合图3，本实施例中，该吸塑盒装料设备还可以包括料仓组件210，具体地，料仓组件210设置于吸塑盒供料线200的入料端，且位于吸塑盒供料线200的上方；料仓组件210包括吸塑盒料仓211和两组气缸组件212，其中，吸塑盒料仓211包括支撑板2111和固定设置于支撑板2111的多根立柱2112，多根立柱2112围设用于容纳叠放的多个吸塑盒，支撑板2111设置有底部开口2113，底部开口2113能够使吸塑盒料仓211的吸塑盒下落至吸塑盒供料线200；两组气缸组件212分设于吸塑盒料仓211沿第二水平方向的两侧，每组气缸组件212均包括上层托料气缸2121和下层分料气缸2123，上层托料气缸2121的缸杆固定连接有托料板2122，下层分料气缸2123的缸杆固定连接有分料板2124，托料板2122和分料板2124均朝向吸塑盒料仓211。 [0047] 上述料仓组件210在初始状态时，连接于上层托料气缸2121的托料板2122向吸塑盒料仓211伸出，连接于下层分料气缸2123的分料板2124也向吸塑盒伸出，作业人员可以将叠放的多个吸塑盒置于吸塑盒料仓211，利用上层托料气缸2121的托料板2122对其进行承托；之后，吸塑盒料仓211两侧的上层托料气缸2121带动托料板2122缩回，吸塑盒料仓211两侧的下层分料气缸2123带动分料板2124伸出，利用两侧的分料板2124对吸塑盒进行承托；然后，两侧的上层托料气缸2121带动托料板2122伸出，此时，托料板2122插入最下层吸塑盒与次最下层吸塑盒之间，对最下层吸塑盒进行分料；最后，下层分料气缸2123带动分料板 2124缩回，解除对最下层吸塑盒的承托作用，使得最下层的吸塑盒可以在自重作用下通过支撑板2111的底部开口2113下落至吸塑盒供料线200，以由吸塑盒供料线200进行流转。以此类推，实现对吸塑盒料仓211中每一个吸塑盒向吸塑盒供料线200的上料。 [0048] 料仓组件210的这种设置形式，不仅能够实现对多个叠放的吸塑盒的暂存，使得作业人员可以向料仓组件210集中补充吸塑盒，从而降低了吸塑盒的补料频率，而且，还能够利用气缸组件212实现吸塑盒的自动上料，并避免了任意相邻两个吸塑盒之间的粘连，从而提高本实施例吸塑盒装料设备的工作可靠性。 [0049] 请继续参照图3，本实施例中，吸塑盒供料线200的出料端设置有挡料杆220。该挡料杆220的设置，能够对吸塑盒供料线200在出料端进行阻挡，防止吸塑盒自吸塑盒供料线200掉落。 [0050] 请继续参照图3，本实施例中，挡料杆220朝向料仓组件210的一侧设置有送盒传感器230，其中，该送盒传感器230与送盒机构600电连接。当吸塑盒随线流转至挡料杆220的位置处时，送盒传感器230感应到吸塑盒，将向吸塑盒装料设备的控制器发出信号，由控制器控制送盒机构600动作，将上述吸塑盒推向开合机构700。该设置能够实现在吸塑盒运动到位后向开合机构700的自动推进。 [0051] 本实施例中，送盒机构600可以包括气缸。 [0052] 请继续参照图3，本实施例中，吸塑盒料仓211的数量为多个，多个吸塑盒料仓211沿第一水平方向紧密排布，每个吸塑盒料仓211沿第二水平方向的两侧均设置有气缸组件212；底部开口2113的数量与吸塑盒料仓211的数量相同，多个底部开口2113分别与多个吸塑盒料仓211一一对应地设置。 [0053] 通过设置沿第一水平方向紧密排布的多个吸塑盒料仓211，一方面，能够增加料仓组件210的容量，使得料仓组件210能够暂存更多的吸塑盒，以进一步降低人工补料频率，另一方面，还能够使得多个吸塑盒向吸塑盒供料线200的同时上料，提高上料效率。 [0054] 本实施例中，吸塑盒料仓211的数量为六个。 [0055] 图4为本实施例提供的吸塑盒装料设备的取料机械手500的结构示意图；图5为图4中A处的局部结构放大图。如图4和图5所示，本实施例中，取料机械手500还包括四轴机器人540、吸盘安装板511、安装底板512、导向轴513、限位板514、螺旋弹簧和压力传感器515，其中，吸盘安装板511与四轴机器人540的末端转轴541固定连接；安装底板512位于吸盘安装板511的下方，导向轴513与安装底板512固定连接，导向轴513穿设于吸盘安装板511的导向孔，限位板514位于吸盘安装板511的上方，且限位板514与导向轴513固定连接；螺旋弹簧套设于导向轴513，螺旋弹簧的下端与安装底板512的上表面抵接，螺旋弹簧的上端与吸盘安装板511的下表面抵接；压力传感器515设置于安装底板512与吸盘安装板511之间，且压力传感器515的感应端与安装底板512固定连接；电池吸盘510设置于安装底板512。 [0056] 当该取料机械手500对电池供料线300的电池进行吸取时，在取料机械手500向下运动的过程中，当电池吸盘510与电池相接触时，电池受到电池吸盘510的压力，根据作用力与反作用力的关系，此时，电池吸盘510将受到来自于电池的方向向上的作用力，该作用力使得螺旋弹簧产生压缩变形，以对电池吸盘510与电池之间的刚性冲击进行缓冲。与此同时，压力传感器515对电池吸盘510受到的压力进行检测，以反映电池受到的来自电池吸盘510的压力，根据压力传感器515的显示结果，对取料机械手500的向下运动行程进行控制。 [0057] 取料机械手500的这种设置形式，一方面，能够对电池吸盘510与电池之间的接触冲击进行缓冲，以减少电池受到的压力，从而对电池起到保护作用，另一方面，还能够对电池受到的压力进行感应，以反馈调节取料机械手500的向下运动行程，避免因压力过大对电池造成损坏。 [0058] 请继续参照图4和图5，本实施例中，取料机械手500还可以包括竖直移动滑台521，具体地，竖直移动滑台521的固定端与吸盘安装板511固定连接，螺丝盒吸盘520固定连接于竖直移动滑台521的滑动端。 [0059] 上述竖直移动滑台521的设置，能够对电池供料线300与螺丝盒供料线400之间的高度差进行补偿，使得四轴机器人540一次定位，便可实现对电池和螺丝盒的同时吸取。 [0060] 需要说明的是，本实施例中，四轴机器人540为外购件，其结构及工作原理为本领域技术人员可以根据现有技术获得的，本实施例并未对此进行改进，故不再赘述。 [0061] 图6为本实施例提供的吸塑盒装料设备的送盒机构600及开合机构700的结构示意图。如图6所示，本实施例中，开合机构700可以包括组装载台710、平移气缸720、旋转连板730、开合吸盘和出料载台740，具体地，组装载台710固定设置于组装工位，组装载台710的承载面设置有固定吸盘；平移气缸720设置于组装载台710沿第一水平方向的一侧，出料载台740设置于组装载台710沿第一水平方向的另一侧，平移气缸720用于将组装载台710的吸塑盒推动至出料载台740；旋转连板730具有与组装载台710的承载面呈角度的打开位置，以及与组装载台710的承载面相平行的扣盖位置；开合吸盘固定设置于旋转连板730朝向组装载台710的表面。 [0062] 当设置于吸塑盒供料线200的出料端的送盒传感器230感应到吸塑盒到位后，送盒机构600动作，将上述吸塑盒推动至组装载台710，组装载台710的固定吸盘通真空，对进入组装载台710的吸塑盒进行固定，该过程中，旋转连板730处于打开位置；之后，旋转连板730由打开位置切换至扣盖位置，利用设置于旋转连板730的开合吸盘对吸塑盒的上盖进行吸附，然后，使旋转连板730由扣盖位置切换至打开位置，使得开合吸盘带动吸塑盒的上盖转动打开；待取料机械手500将电池放入吸塑盒的盒体后，旋转连板730再转动至扣盖位置，使电池在吸塑盒装配到位；随后，旋转连板730再次转动至打开位置，将吸塑盒的上盖打开，待取料机械手500将螺丝盒放入吸塑盒的盒体后，旋转连板730再转动至扣盖位置，使螺丝盒在吸塑盒装配到位，同时，完成电池、螺丝盒和吸塑盒的组装；最后，平移气缸720动作，将完成组装的吸塑盒推向出料载台740，利用出料载台740实现出料。 [0063] 开合机构700的这种设置形式，能够保证电池、螺丝盒和吸塑盒的组装可靠性。 [0064] 请继续参照图6，本实施例中，旋转连板730由开合旋转气缸780驱动转动。 [0065] 请继续参照图6，本实施例中，开合机构700还可以包括第一导向条750、第二导向条760和升降气缸770，其中，第一导向条750和第二导向条760均沿第二水平方向延伸，第一导向条750与平移气缸720的缸杆固定连接；升降气缸770设置于组装载台710与出料载台740之间，且升降气缸770的缸杆向上伸出，第二导向条760与升降气缸770的缸杆固定连接，第一导向条750与第二导向条760用于引导吸塑盒进入组装载台710。 [0066] 在送盒机构600将吸塑盒推向组装载台710之前，升降气缸770的缸杆向上伸出，此时，第一导向条750和第二导向条760沿第一水平方向相间隔；在送盒机构600将吸塑盒推向组装载台710的过程中，第一导向条750和第二导向条760对吸塑盒进行引导，使得吸塑盒能够准确地进入组装载台710，防止吸塑盒由组装载台710的两侧掉落；在完成电池、螺丝盒和吸塑盒的组装后，升降气缸770的缸杆向下缩回，使得第二导向条760退出吸塑盒自组装载台710向出料载台740的运动路径，从而利用平移气缸720将完成组装的吸塑盒由组装载台710推动至出料载台740。 [0067] 上述过程中，第一导向条750不仅能够用于为吸塑盒导向，还能够在平移气缸720推动吸塑盒的过程中，形成平移气缸720的缸杆与吸塑盒之间的传力部件，以增加平移气缸720与吸塑盒之间的作用力分布区域，使得吸塑盒的至少大部分边沿均能够受到平移气缸 720的推力，以避免吸塑盒在向出料载台740运动的过程中发生转动，保证了吸塑盒向出料载台740运动的可靠性。 [0068] 请继续参照图6，本实施例中，出料载台740可以包括第一钣金承载件741和第二钣金承载件742，其中，第一钣金承载件741和第二钣金承载件742沿第二水平方向间隔设置。 [0069] 图7为本实施例提供的吸塑盒装料设备的运载机构800的结构示意图。如图7所示，运载机构800包括运载直线模组810、运载旋转气缸820和夹持气缸830，具体地，运载直线模组810沿第一水平方向延伸，运载旋转气缸820安装于运载直线模组810的直线输出端，夹持气缸830安装于运载旋转气缸820的旋转输出端，夹持气缸830的两个夹爪840能够伸入第一钣金承载件741与第二钣金承载件742之间。 [0070] 在平移气缸720将完成组装的吸塑盒推动至第一钣金承载件741与第二钣金承载件742之后，运载直线模组810带动运载旋转气缸820向组装工位的方向运动，使得夹持气缸830的两个夹爪840伸入第一钣金承载件741与第二钣金承载件742之间，以对完成组装的吸塑盒进行夹持；之后，运载直线模组810带动运载旋转气缸820反向运动，使得吸塑盒远离第一钣金承载件741与第二钣金承载件742，在此过程中，运载旋转气缸820驱动夹爪840旋转，使得吸塑盒翻转下线。 [0071] 出料载台740的这种设置形式，不仅能够实现对吸塑盒的可靠承载，而且，还能够在第一钣金承载件741与第二钣金承载件742之间形成用于避让运转旋转气缸的夹爪840的空间，使得上述夹爪840能够伸入出料载台740对吸塑盒进行夹持。运载机构800的这种设置形式，能够实现对完成装配的吸塑盒的翻转下线，且下线过程中受到夹爪840的夹持作用，能够防止吸塑盒意外打开。 [0073] 最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。 [0074] 上述实施例中，诸如“上”、“下”、“侧”等方位的描述，均基于附图所示。 [0075] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。 |
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