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一种适用于智能手表的表圈旋转自动检测装置及方法

申请号 CN202311794676.8 申请日 2023-12-25 公开(公告)号 CN117806146A 公开(公告)日 2024-04-02
申请人 成都天奥电子股份有限公司; 发明人 杨志远; 李喆; 董涵智; 史贤力; 王成军;
摘要 本 发明 提供了一种适用于智能 手表 的表圈旋转自动检测装置及方法,涉及智能手表的表圈旋转自动检测技术领域,包括旋转表圈、旋转检测模 块 、磁 铁 、固定中框和混合智能 机芯 模块,采集旋转检测模块中原始 磁场 数据,得到旋转表圈相对于固定中框的旋转 角 度和旋转方向;利用 位置 检测 算法 对关于X轴和Y轴的数据进行归一化处理,计算得出旋转表圈相对固定中框的停留位置数据;得到旋转表圈的按压 信号 ;控制混合智能机芯模块进行 指针 校准和屏幕交互,进而完成对智能手表的表圈旋转的检测工作。本发明的有益效果为通过两者配合,手表智能机芯能够准确检测手表表圈的旋转、按压和停留操作,通过检测信号来控制调节手表指针、菜单翻转和选中等交互需求。
权利要求

1.一种适用于智能手表的表圈旋转自动检测装置,其特征在于,包括旋转表圈、旋转检测模、磁、固定中框和混合智能机芯模块,其中旋转表圈底部开设有用于容纳磁铁的凹槽,旋转检测模块设置在固定中框的侧壁上,并通过软排线与混合智能机芯模块连接,混合智能机芯模块固定连接在固定中框上;
装配时,旋转表圈与固定中框旋转连接;其中,旋转检测模块和混合智能机芯模块通信连接,旋转检测模块用于检测所处磁场的磁强度和磁场变化,并形成动态磁场曲线。
2.根据权利要求1所述的适用于智能手表的表圈旋转自动检测装置,其特征在于,所述旋转检测模块和混合智能机芯模块通过IIC或SPI接口进行数据通信。
3.根据权利要求1所述的适用于智能手表的表圈旋转自动检测装置,其特征在于,所述旋转表圈通过八爪弓线卡入固定中框,并与固定中框旋转连接。
4.根据权利要求3所述的适用于智能手表的表圈旋转自动检测装置,其特征在于,所述旋转表圈内环侧壁均匀间隔45度设有八个安装槽,每一个安装槽中设有一磁铁,并将每个磁铁分别进行标号为N1、S1、N2、S2、N3、S3、N4和S4,其中间隔排列的N1、N2、N3和N4为N极极性朝下,S1、S2、S3和S4为S极极性朝下。
5.根据权利要求4所述的适用于智能手表的表圈旋转自动检测装置,其特征在于,每个磁铁的磁力大小排列方式为N1=S1>N2=S2>N3=S3>N4=S4。
6.一种适用于智能手表的表圈旋转自动检测方法,其特征在于,所述检测方法如权利要求1‑5中任一所述的适用于智能手表的表圈旋转自动检测装置进行检测,所述检测方法包括:
采集旋转检测模块中原始磁场数据,对原始磁场数据进行处理,得到旋转表圈相对于固定中框的旋转度和旋转方向;
利用位置检测算法对原始磁场数据中有关于X轴和Y轴的数据进行归一化处理,通过自适应模版匹配方法,计算得出旋转表圈相对固定中框的停留位置数据;
根据按压检测算法对原始磁场数据中的有关于Z轴的数据进行识别处理,得到旋转表圈的按压信号
基于旋转角度、旋转方向、停留位置数据以及按压信号,控制混合智能机芯模块进行指针校准和屏幕交互,进而完成对智能手表的表圈旋转的检测工作。
7.根据权利要求6所述的适用于智能手表的表圈旋转自动检测方法,其特征在于,所述采集旋转检测模块中原始磁场数据,其中包括X‑Y‑Z三轴磁场数据(Gx(T)、Gy(T)、Gz(T)),其中X轴磁场数据Gx(T)基于X轴旋转角度呈现正弦变化趋势,Y轴磁场数据Gy(T)基于Y轴旋转角度呈现余弦变化趋势,计算公式如下:
式中,n为位置变量,假设磁铁数目为N,则: T为当前采集时刻,Gx(T)为X
轴磁场数据,Ax为磁铁中标号为N4、S4的磁铁在X轴上磁力幅值,ΔAgx为不同磁铁的磁力幅值差ΔAg在X轴上的差值,Gy(T)为Y轴磁场数据,Ay为磁铁中标号为N4、S4的磁铁在Y轴上磁力幅值,ΔAgy为不同磁铁的磁力幅值差ΔAg在Y轴上的差值。
8.根据权利要求7所述的适用于智能手表的表圈旋转自动检测方法,其特征在于,所述旋转角度的计算过程如下:
对X轴和Y轴的磁场数据Gx(T)和Gy(T)进行归一化处理,得到旋转表圈相对于固定中框的第一旋转角度DegR,其计算公式如下:
式中,(errDegX,errDegY)为角度误差参数,(errGX,errGY)为X轴和Y轴的磁场误差参数,GX(T)为X轴磁场数据,GY(T)为Y轴磁场数据;
利用高斯滤波处理方法,对第一旋转角度DegR进行优化处理,得到最终的旋转角度,其计算公式如下:
式中,DegM为高斯滤波后旋转角度,L为窗口,DegRi为旋转角度,ωi为自定义的大小为L的卷积核。
9.根据权利要求7所述的适用于智能手表的表圈旋转自动检测方法,其特征在于,所述通过自适应模版匹配方法,计算得出旋转表圈相对固定中框的停留位置数据,其中包括:
对处理后的X轴和Y轴的磁场数据Gx(T)和Gy(T)进行计算,得到X‑Y平均磁场强度幅值;
采用自适应模版匹配方法,将X‑Y平均磁场强度幅值和预设的特征磁场强度幅值进行比较,求解得到位置变量;
基于位置变量计算得到旋转表圈相对固定中框的停留位置数据,其计算公式如下:
其中,DegP为停留位置,n为位置变量,N为磁铁数目。
10.根据权利要求6所述的适用于智能手表的表圈旋转自动检测方法,其特征在于,所述根据按压检测算法对原始磁场数据中的有关于Z轴的数据进行识别处理,得到旋转表圈的按压信号,其中包括:
基于按压检测算法,针对不同采样时刻采集到的Z轴磁场数据进行差值计算,得到第一差值,其中第一差值为Z轴磁场变化量,其计算公式如下:
ΔGz=Gz(T)‑Gz(T‑1)
式中,ΔGz为Z轴磁场变化量,Gz(T)为当前采样时刻的Z轴磁场数据,Gz(T‑1)为上一次采样时刻的Z轴磁场数据;
判断第一差值与预设的Z轴磁场阈值参数的大小,若第一差值大于预设的Z轴磁场阈值参数,则记作一次按压输入信号,若第一差值小于预设的Z轴磁场阈值参数,则继续进行差值计算。

说明书全文

一种适用于智能手表的表圈旋转自动检测装置及方法

技术领域

[0001] 本发明涉及智能手表的表圈旋转自动检测技术领域,具体而言,涉及一种适用于智能手表的表圈旋转自动检测装置及方法。

背景技术

[0002] 手表是人们日常生活中最常见的计时设备,传统的机械手表通过单纯的机械结构实现表圈旋转,通过表圈刻度与内影圈刻度或指针的偏差记录潜时间,或装饰作用。随着智能手表越来越普及,我们提出了一种混合智能手表,既具备三根实体机械物理指针,又具备智能手表的功能特性(AMOLED(或LCD)等显示屏、高速处理器、智能支付、离线支付等智能应用),因此需要更多的交互方式,单纯的机械结构旋转远无法满足交互需求。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种适用于智能手表的表圈旋转自动检测装置及方法,以改善上述问题。为了实现上述目的,本发明采取的技术方案如下:
[0004] 第一方面,本申请提供了一种适用于智能手表的表圈旋转自动检测装置,包括旋转表圈、旋转检测模、磁、固定中框和混合智能机芯模块,其中旋转表圈底部开设有用于容纳磁铁的凹槽,旋转检测模块设置在固定中框的侧壁上,并通过软排线与混合智能机芯模块连接;混合智能机芯模块固定连接在固定中框上;
[0005] 装配时,旋转表圈与固定中框旋转连接;其中,旋转检测模块和混合智能机芯模块通信连接,旋转检测模块用于检测所处磁场的磁强度和磁场变化,并形成动态磁场曲线[0006] 优选地,所述旋转检测模块和混合智能机芯模块通过IIC或SPI接口进行数据通信。
[0007] 优选地,所述旋转表圈通过八爪弓线卡入固定中框,并与固定中框旋转连接。
[0008] 优选地,所述旋转表圈内环侧壁均匀间隔45度设有八个安装槽,每一个安装槽中设有一磁铁,并将每个磁铁分别进行标号为N1、S1、N2、S2、N3、S3、N4和S4,其中间隔排列的N1、N2、N3和N4为N极极性朝下,S1、S2、S3和S4为S极极性朝下;每个磁铁的磁力大小排列方式为N1=S1>N2=S2>N3=S3>N4=S4。
[0009] 第二方面,本申请还提供了一种适用于智能手表的表圈旋转自动检测方法,其中包括:
[0010] 采集旋转检测模块中原始磁场数据,对原始磁场数据进行处理,得到旋转表圈相对于固定中框的旋转度和旋转方向;
[0011] 利用位置检测算法对原始磁场数据中有关于X轴和Y轴的数据进行归一化处理,通过自适应模版匹配方法,计算得出旋转表圈相对固定中框的停留位置数据;
[0012] 根据按压检测算法对原始磁场数据中的有关于Z轴的数据进行识别处理,得到旋转表圈的按压信号
[0013] 基于旋转角度、旋转方向、停留位置数据以及按压信号,控制混合智能机芯模块进行指针校准和屏幕交互,进而完成对智能手表的表圈旋转的检测工作。
[0014] 优选地,所述通过自适应模版匹配方法,计算得出旋转表圈相对固定中框的停留位置数据,其中包括:
[0015] 对处理后的X轴和Y轴的磁场数据Gx(T)和Gy(T)进行计算,得到X‑Y平均磁场强度幅值;
[0016] 采用自适应模版匹配方法,将X‑Y平均磁场强度幅值和预设的特征磁场强度幅值进行比较,求解得到位置变量;
[0017] 基于位置变量计算得到旋转表圈相对固定中框的停留位置数据,其计算公式如下:
[0018]
[0019] 其中,DegP为停留位置,n为位置变量,N为磁铁数目。
[0020] 优选地,所述根据按压检测算法对原始磁场数据中的有关于Z轴的数据进行识别处理,得到旋转表圈的按压信号,其中包括:
[0021] 基于按压检测算法,针对不同采样时刻采集到的Z轴磁场数据进行差值计算,得到第一差值,其中第一差值为Z轴磁场变化量,其计算公式如下:
[0022] ΔGz=Gz(T)‑Gz(T‑1)
[0023] 式中,ΔGz为Z轴磁场变化量,Gz(T)为当前采样时刻的Z轴磁场数据,Gz(T‑1)为上一次采样时刻的Z轴磁场数据;
[0024] 判断第一差值与预设的Z轴磁场阈值参数的大小,若第一差值大于预设的Z轴磁场阈值参数,则记作一次按压输入信号,若第一差值小于预设的Z轴磁场阈值参数,则继续进行差值计算。
[0025] 本发明的有益效果为:
[0026] 本发明提出一种适用于混合智能手表的表圈旋转自动检测方法,主要由结构硬件软件算法两部分组成,通过两者配合,手表智能机芯能够准确检测手表表圈的旋转、按压和停留等操作,进而通过检测信号来控制调节手表指针、菜单翻转和选中等交互需求。
[0027] 本发明通过结构硬件和软件算法两部分组合,实现旋转表圈相对固定中框的旋转角度、旋转方向、停留位置、按压信号的精准检测;采用3D磁传感器,极大提升了旋转磁场的检测精度和范围。
[0028] 本发明采用检测算法能够自动进行参数校准,优化检测精度;可以解决批生产及使用过程中,由于器件差异、装配公差和器件老化等带来的检测一致性问题;能够根据检测算法的输出信号,发出控制指令进行指针校准和显示交互。
[0029] 本发明的其他特征和优点将在随后的说明书阐述,并且,部分地从说明书中变得显而易见,或者通过实施本发明实施例了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

[0030] 为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案,下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍,应当理解,以下附图仅示出了本发明的某些实施例,因此不应被看作是对范围的限定,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0031] 图1为本发明实施例中所述的适用于智能手表的表圈旋转自动检测方法流程示意图;
[0032] 图2为本发明实施例中所述的适用于智能手表的表圈旋转自动检测装置的结构示意图。
[0033] 图中标记:1、旋转表圈;2、旋转检测模块;3、磁铁;4、固定中框;5、混合智能机芯模块。

具体实施方式

[0034] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此,以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围,而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
[0035] 应注意到:相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项,因此,一旦某一项在一个附图中被定义,则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时,在本发明的描述中,术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述,而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0036] 实施例1:
[0037] 如图2所示,本实施例提供了一种适用于智能手表的表圈旋转自动检测装置,参见图2所述装置包括旋转表圈1、旋转检测模块2、磁铁3、固定中框4和混合智能机芯模块5,其中旋转表圈1底部开设有用于容纳磁铁3的凹槽,旋转检测模块2通过胶纸固定设置在固定中框4的侧壁上,并通过FPC软排线与混合智能机芯模块5连接;混合智能机芯模块5固定连接在固定中框4上;
[0038] 装配时,旋转表圈1与固定中框4旋转连接;其中,旋转检测模块2和混合智能机芯模块5通信连接,旋转检测模块2用于检测所处磁场的磁力强度和磁场变化,并形成动态磁场曲线;具体地,旋转检测模块2主要由3D磁传感器组成,能够检测所处磁场X‑Y‑Z三轴的磁力强度和磁场变化,形成动态磁场曲线。
[0039] 具体地,所述旋转检测模块2和混合智能机芯模块5通过IIC或SPI接口进行数据通信。
[0040] 具体地,所述旋转表圈1通过八爪弓线卡入固定中框4,并与固定中框4旋转连接。
[0041] 具体地,所述旋转表圈1内环侧壁均匀间隔45度设有八个安装槽,每一个安装槽中设有一磁铁3,按顺序等间距(间隔45度)排布在旋转表圈1一周,并将每个磁铁3分别进行标号为N1、S1、N2、S2、N3、S3、N4和S4,其中间隔排列的N1、N2、N3和N4为N极极性朝下,S1、S2、S3和S4为S极极性朝下。不同磁铁3之间的磁力幅值差为ΔAg。
[0042] 需要说明的是,具体地,每个磁铁3的磁力大小排列方式为N1=S1>N2=S2>N3=S3>N4=S4。旋转表圈1结构中嵌入的磁铁3数目不局限于8颗,磁铁3数目越多,自动检测分辨率越高,满足该原理的技术均在保护范围内。
[0043] 实施例2:
[0044] 本实施例提供了一种适用于智能手表的表圈旋转自动检测方法。
[0045] 参见图1,图中示出了本方法包括步骤S100、步骤S200、步骤S300和步骤S400和步骤S500。
[0046] S100、采集旋转检测模块中原始磁场数据,对原始磁场数据进行处理,得到旋转表圈相对于固定中框的旋转角度和旋转方向。
[0047] 需要说明的是,采集旋转检测模块中原始磁场数据是利用信号采集软件进行数据采集,根据信号采集软件采集旋转检测模块输出的X‑Y‑Z三轴原始磁场数据,旋转检测算法对X‑Y两轴原始磁场数据进行数据解算处理,分别识别出旋转表圈相对固定中框的旋转角度和旋转方向。
[0048] 可以理解的是,在本步骤S100中包括X‑Y‑Z三轴磁场数据(Gx(T)、Gy(T)、Gz(T)),其中X‑Y轴磁场数据Gx(T)、Gy(T)用于旋转检测算法和位置检测算法求解旋转信号,Z轴磁场数据Gz(T)用于按压检测算法求解按压信号,其中X轴磁场数据Gx(T)基于X轴旋转角度呈现正弦变化趋势,Y轴磁场数据Gy(T)基于Y轴旋转角度呈现余弦变化趋势,计算公式如下:
[0049]
[0050]
[0051] 式中,n为位置变量,假设磁铁数目为N,则: T为当前采集时刻,Gx(T)为X轴磁场数据,Ax为磁铁中标号为N4、S4的磁铁在X轴上磁力幅值,ΔAgx为不同磁铁的磁力幅值差ΔAg在X轴上的差值,Gy(T)为Y轴磁场数据,Ay为磁铁中标号为N4、S4的磁铁在Y轴上磁力幅值,ΔAgy为不同磁铁的磁力幅值差ΔAg在Y轴上的差值。
[0052] 可以理解的是,在本步骤S100中旋转角度的计算过程如下:
[0053] 对X轴和Y轴的磁场数据Gx(T)和Gy(T)进行归一化处理,得到旋转表圈相对于固定中框的第一旋转角度DegR,其计算公式如下:
[0054]
[0055] 式中,(errDegX,errDegY为角度误差参数,(errGX,errGY)为X轴和Y轴的磁场误差参数,GX(T)为X轴磁场数据,GY(T)为Y轴磁场数据;
[0056] 需要说明的是,角度误差参数和X‑Y轴磁场误差参数这两个误差参数与磁铁的磁力差异、各结构硬件的装配公差都存在关联,因此需要进行在出厂时进行参数校准。
[0057] 为了避免由于环境磁场等噪声信号干扰导致旋转角度异常突变,则利用高斯滤波处理方法,对第一旋转角度DegR进行优化处理,得到最终的旋转角度,其计算公式如下:
[0058]
[0059] 式中,DegM为高斯滤波后旋转角度,L为窗口,DegRi为旋转角度,ωi为自定义的大小为L的卷积核。旋转角度DegM为矢量信号,一般定义为:正值为顺时针,负值逆时针,因此也可以同步获取旋转方向。
[0060] S200、利用位置检测算法对原始磁场数据中有关于X轴和Y轴的数据进行归一化处理,通过自适应模版匹配方法,计算得出旋转表圈相对固定中框的停留位置数据。
[0061] 可以理解的是,在本步骤S200中包括S201、S202和S203,其中:
[0062] S201、对处理后的X轴和Y轴的磁场数据Gx(T)和Gy(T)进行计算,得到X‑Y平均磁场强度幅值;
[0063] 需要说明的是,得到归一化之后的X‑Y平均磁场强度幅值Gxy(T):
[0064]
[0065] 式中,Gxy(T)为归一化之后的X‑Y平均磁场强度幅值,Gx(T)为X轴磁场数据,GY(T)为Y轴磁场数据。
[0066] S202、采用自适应模版匹配方法,将X‑Y平均磁场强度幅值和预设的特征磁场强度幅值进行比较,求解得到位置变量;
[0067] 需要说明的是,求解得到位置变量n:
[0068]
[0069] 其中,n为位置变量,假设磁铁数目为N,则 Gxy(T)为X‑Y平均磁场强度幅值,Axy为特征磁场强度幅值,Ax为磁铁中标号为N4、S4的磁铁在X轴上磁力幅值,ΔAgx为不同磁铁的磁力幅值差ΔAg在X轴上的差值,Gy(T)为Y轴磁场数据;Ay为磁铁中标号为N4、S4的磁铁在Y轴上磁力幅值,ΔAgy为不同磁铁的磁力幅值差ΔAg在Y轴上的差值。
[0070] S203、基于位置变量计算得到旋转表圈相对固定中框的停留位置数据,其计算公式如下:
[0071]
[0072] 其中,DegP为停留位置,n为位置变量,N为磁铁数目。
[0073] S300、根据按压检测算法对原始磁场数据中的有关于Z轴的数据进行识别处理,得到旋转表圈的按压信号。
[0074] 可以理解的是,在本步骤S300中包括S301和S302,其中:
[0075] S301、基于按压检测算法,针对不同采样时刻采集到的Z轴磁场数据进行差值计算,得到第一差值,其中第一差值为Z轴磁场变化量,其计算公式如下:
[0076] ΔGz=Gz(T)‑Gz(T‑1)
[0077] 式中,ΔGz为Z轴磁场变化量,Gz(T)为当前采样时刻的Z轴磁场数据,Gz(T‑1)为上一次采样时刻的Z轴磁场数据;
[0078] S302、判断第一差值与预设的Z轴磁场阈值参数的大小,若第一差值大于预设的Z轴磁场阈值参数,则记作一次按压输入信号,若第一差值小于预设的Z轴磁场阈值参数,则继续进行差值计算。
[0079] 需要说明的是,当ΔGz>Gmax时,识别为一次按压输入信号。Gmax为预设的Z轴磁场阈值参数,该参数同(errDegX,errDegY)为角度误差参数,(errGX,errGY)为X‑Y轴磁场误差参数一样,与磁性元件差异、装配公差都存在关联,因此需要进行在出厂时进行参数校准。同时为了避免误操作,需要对ΔGz信号进行软件防抖操作。
[0080] S400、基于旋转角度、旋转方向、停留位置数据以及按压信号,控制混合智能机芯模块进行指针校准和屏幕交互,进而完成对智能手表的表圈旋转的检测工作。
[0081] 可以理解的是,在本步骤中,为了提升算法检测的准确度,同时也为了解决磁性元件本身、生产加工一致性等因素导致的磁强度差异带来的磁场数据检测误差,每个产品会在出厂时进行自适应参数校准,其中待校准参数Cx:
[0082] Cx={Gmax、errDegX、errDegY、errGX、errGY}
[0083] 其中,Gmax为Z轴磁场阈值参数;(errDegX,errDegY)为角度误差参数;(errGX,errGY)为X‑Y轴磁场误差参数。
[0084] 需要说明的是,每只手表的混合智能机芯模块将离线保存各自差异化的校准参数Cx。在产品使用过程中,随着产品结构磨损和器件老化,磁场曲线也会产生相应的变化。混合智能机芯模块将通过互补滤波的方式更新校准参数Cx:
[0085] Cx=(1‑α)Cx+αCy;
[0086] 式中,α=0.3,Cx为预设或更新保存后的校准参数,Cy为使用过程中得到的校准参数。
[0087] 在本实施例中,基于上述计算得到的旋转角度、旋转方向、停留位置数据以及按压信号,一并作为输入信号,通过预设的控制逻辑可以控制混合智能机芯模块进行交互,包括但不限于以下控制逻辑:
[0088] 1.在进行手表指针手动调准时,检测到旋转表圈相对固定中框的旋转角度和旋转方向,控制软件调整齿轮箱驱动指针顺时针旋转相应度数;
[0089] 2.在手表屏幕显示交互时,检测到旋转表圈相对固定中框的旋转角度和旋转方向时,控制软件按方向切换显示菜单;
[0090] 3.检测到旋转表圈相对固定中框的停留位置时,控制软件切换不同的显示选项;
[0091] 4.检测到旋转表圈相对固定中框的按压信号时,控制软件进行菜单或选项确认。
[0092] 综上所述,本发明通过结构和算法两者配合,手表智能机芯能够准确检测手表表圈的旋转、按压和停留等操作,实现旋转表圈相对固定中框的旋转角度、旋转方向、停留位置、按压信号的精准检测,进而通过检测信号来控制调节手表指针、菜单翻转和选中等交互需求,极大提升了旋转磁场的检测精度和范围,解决批生产及使用过程中,由于器件差异、装配公差和器件老化等带来的检测一致性问题,并根据检测算法,发出控制指令已达到指针校准和显示交互,优化检测精度。
[0093] 需要说明的是,关于上述实施例中的装置,其中各个模块执行操作的具体方式已经在有关该方法的实施例中进行了详细描述,此处将不做详细阐述说明。
[0094] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
[0095] 以上所述,仅为本发明的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,可轻易想到变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此,本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
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