淬火机出口自适应钢板厚度的吹扫装置 |
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| 申请号 | CN202310548158.1 | 申请日 | 2023-05-16 | 公开(公告)号 | CN117889644A | 公开(公告)日 | 2024-04-16 |
| 申请人 | 武汉钢铁有限公司; | 发明人 | 曾永龙; 邓攀; 饶江平; 任池锦; 徐锋; 王立新; 陈军; 邱碧涛; 张雪荣; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种淬火机出口自适应 钢 板厚度的吹扫装置，包括钢板上表面吹扫装置及钢板下表面吹扫装置；上表面吹扫装置包括 支撑 轴、套置在支撑轴上的导向轮、安装在支撑轴两端的自适应高度调节装置及悬挂在支撑轴上的上表面吹扫单元；每个自适应高度调节装置包括底座、支撑杆及套置在支撑杆中间 螺纹 段的调节 螺母 ；支撑杆的上端固定在支承轴的端部，支撑杆的下端插入底座的导向套内；在支撑杆上且位于调节螺母与底座的导向套之间安装有 压缩 弹簧 。能够自适应钢板板形或厚度变化，动态调整喷吹流量大小，对钢板上、下表面进行近距离高效吹扫，提升吹扫效果和效率，减少烘干等工序能耗成本，保证产品表面 质量 。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种淬火机出口自适应钢板厚度的吹扫装置，其特征在于：包括钢板(13)上表面吹扫装置及钢板(13)下表面吹扫装置；上表面吹扫装置包括支撑轴(2)、套置在支撑轴(2)上的导向轮(1)、安装在支撑轴(2)两端的自适应高度调节装置及悬挂在支撑轴(2)上的上表面吹扫单元；每个自适应高度调节装置包括底座(7)、支撑杆(4)及套置在支撑杆(4)中间螺纹段的调节螺母(5)；支撑杆(4)的上端固定在支承轴(2)的端部，支撑杆(4)的下端插入底座(7)的导向套(14)内；在支撑杆(4)上且位于调节螺母(5)与底座(7)的导向套(14)之间安装有压缩弹簧(6)。 |
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| 说明书全文 | 淬火机出口自适应钢板厚度的吹扫装置技术领域背景技术[0002] 钢铁企业生产的钢板经水冷淬火机后，钢板表面残留水渍易生锈，需用热风烘干机干燥钢板上下面。现有的烘干方式均是通过热风喷吹钢板表面，由于钢板厚度变化范围大，且淬火后产生翘曲形变，为防止与高温气流喷管发生碰撞，高温气流喷管一般与钢板表面保持在200mm左右垂直距离，喷吹距离远导致烘干效果差，为避免影响产品表面质量，采用大流量、恒压力气流喷吹，能耗高。 发明内容[0003] 本发明是为了克服上述技术问题，提供一种淬火机出口自适应钢板厚度的吹扫装置，能够自适应钢板的板形或厚度变化，对钢板表面进行近距离高效吹扫，避免与喷管发生碰撞，减少烘干等工序能耗成本。 [0004] 为达到上述目的，本发明提供一种淬火机出口自适应钢板厚度的吹扫装置，包括钢板上表面吹扫装置及钢板下表面吹扫装置；上表面吹扫装置包括支撑轴、套置在支撑轴上的导向轮、安装在支撑轴两端的自适应高度调节装置及悬挂在支撑轴上的上表面吹扫单元；每个自适应高度调节装置包括底座、支撑杆及套置在支撑杆中间螺纹段的调节螺母；支撑杆的上端固定在支承轴的端部，支撑杆的下端插入底座的导向套内；在支撑杆上且位于调节螺母与底座的导向套之间安装有压缩弹簧。 [0006] 进一步地，所述下表面吹扫装置包括多个并排且间隔均匀布置的下辊道，每相邻两个下辊道之间布置有防撞隔板，其中一个防撞隔板上表面沿支撑轴的轴向方向开设有轴向贯穿防撞隔板两侧面的安装槽，下喷管插入安装槽内；防撞隔板的上表面与下辊道的上辊轮缘所在的水平面平齐。 [0007] 进一步地，所述导向轮下轮缘与下辊道上辊轮缘之间的垂直间隙近似于钢板的最小厚度。 [0010] 进一步地，所述导向轮的外圈直径为320～400mm。 [0011] 进一步地，所述下喷管的喷嘴喷口位于下辊道的上辊轮缘所在平面下方3～5mm位置处。 [0012] 进一步地，所述上喷管为平面缝隙式喷嘴，上喷管与可调节流量的电控阀连接。 [0013] 进一步地，所述下喷管为平面缝隙式喷嘴，下喷管与可调节流量的电控阀连接。 [0014] 与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明上喷管通过托梁与支撑杆相连接，在压缩弹簧的预压缩力的作用下，导向轮与下辊道保持一定的初始间隙，以便淬火产生形变的钢板或不同厚度的钢板进入导向轮与下辊道间；导向轮作用于钢板上表面时，可自适应调整下喷管与钢板上表面间的垂直距离；安装于下辊道间的防撞隔板会避免扣头的钢板与下喷管发生碰撞。在导向轮的作用和防撞隔板作用下，吹扫装置能够自适应钢板板形或厚度变化，动态调整喷吹流量大小，对钢板上、下表面进行近距离高效吹扫，提升吹扫效果和效率，减少烘干等工序能耗成本，保证产品表面质量。附图说明 [0015] 图1为本发明淬火机出口自适应钢板厚度的吹扫装置结构示意图； [0016] 图2为图1的A‑A剖面图； [0017] 图3为图1中导向轮及支承轴结构示意图； [0018] 图4为图1中自适应高度调节装置结构示意图。 [0019] 图中：导向轮1、支承轴2、转速传感器3、支撑杆4、调节螺母5、压缩弹簧6、底座7、托梁8、上喷管9、防撞隔板10、下喷管11、下辊道12、钢板13、导向套14。 具体实施方式[0020] 下面结合附图和具体实施例对本发具体阐述。 [0021] 如图1、图2、图3所示淬火机出口自适应钢板厚度的吹扫装置，包括钢板13上表面吹扫装置及钢板13下表面吹扫装置。上表面吹扫装置包括支撑轴2、套置在支撑轴2上的导向轮1、安装在支撑轴2两端的自适应高度调节装置及悬挂在支撑轴2上的上表面吹扫单元。导向轮1的内圈和外圈之间通过三个轮辐支撑，从而减轻导向轮1的自重；内圈的中心位置处布置有供支撑轴2穿过的轴承；本实施例中，根据热轧产品大纲，外圈直径选用320～ 400mm，较大的外圈直径有利于引导钢板13，防止钢板13在下辊道上运行时上翘卡死。 [0022] 支承轴2中间圆柱段的正中与导向轮1的内圈轴承装配，对导向轮1起支承作用；支承轴2上装有转速传感器3，用于动态测试导向轮1的转速。 [0023] 上表面吹扫单元包括上喷管9及对称安装在上喷管9两侧的托梁8，两个托梁8对称的固定安装在支撑轴2的两侧。本实施例中，托梁8选用空心铝合金管，以减轻托梁8的自重；上喷管9的喷嘴喷口位于导向轮1下轮缘的上方。 [0024] 结合图4所示每个自适应高度调节装置包括底座7、支撑杆4及套置在支撑杆4中间螺纹段的调节螺母5；支撑杆4的上端固定在支承轴2的端部，支撑杆4的下端插入底座7的导向套14内，可沿导向套14上下运动。在支撑杆4上且位于调节螺母5与底座7的导向套14之间安装有压缩弹簧6，压缩弹簧6在导向轮1、支承轴2、支撑杆4、托梁8及上喷管9的重力作用下呈压缩状态；调整调节螺母5在支撑杆4上的位置，可以调整压缩弹簧6的预压缩力，支撑杆4在压缩弹簧6的预压缩力的作用下可沿底座7的导向套14向上运动，导向轮1可随支撑杆4同步调整垂直高度。本实施例中，导向轮1下轮缘与下辊道12上辊轮缘之间的垂直间隙近似于钢板的最小厚度。 [0025] 下表面吹扫装置包括多个并排且间隔均匀布置的下辊道12，每相邻两个下辊道12之间布置有防撞隔板10，其中一个防撞隔板10上表面沿支撑轴2的轴向方向开设有轴向贯穿防撞隔板10两侧面的安装槽，下喷管11插入安装槽内。防撞隔板10的上表面与下辊道12的上辊轮缘所在的水平面平齐；下喷管11的喷嘴喷口位于下辊道12的上辊轮缘所在平面下方3～5mm位置处。 [0026] 上喷管9和下喷管11均属于平面缝隙式喷嘴。上喷管9与下喷管11分别与可调节流量的电控阀连接，通过电控阀控制上喷管9、下喷管11的喷吹流量大小，且流量大小与钢板13在下辊道12上的运行速度呈正相关。 [0027] 钢板经水淬火机淬火后，板形可能会产生一定的形变。钢板在淬火机夹送辊作用下，沿下辊道进入导向轮与下辊道之间的间隙。当钢板翘头或厚度超过导向轮与下辊道上辊轮缘之间初始间隙时，在钢板运动惯性力和导向套作用下，导向轮作用于钢板上表面，适应钢板板形变化，并紧贴钢板上表面转动。托梁及上喷管跟随导向轮与钢板上表面高度保持同步，确保上喷管喷嘴喷口与钢板上表面保持固定距离。当钢板在下辊道上叩头时，会在防撞隔板的作用下不会进入下辊道下方卡死，避免与下喷管发生碰撞。 [0028] 本发明上喷管通过托梁与支撑杆相连接，在压缩弹簧的预压缩力的作用下，导向轮与下辊道保持一定的初始间隙，以便淬火产生形变的钢板或不同厚度的钢板进入导向轮与下辊道间；导向轮作用于钢板上表面时，可自适应调整下喷管与钢板上表面间的垂直距离；安装于下辊道间的防撞隔板会避免扣头的钢板与下喷管发生碰撞。在导向轮的作用和防撞隔板作用下，吹扫装置能够自适应钢板板形或厚度变化，动态调整喷吹流量大小，对钢板上、下表面进行近距离高效吹扫，提升吹扫效果和效率，减少烘干等工序能耗成本，保证产品表面质量。 [0029] 淬火机出口自适应钢板厚度的吹扫装置调整方法如下： [0030] 通过调节螺母5在支撑杆4上的位置调整压缩弹簧6的预压缩力，压缩弹簧6的预压缩力克服导向轮1、支承轴2、支撑杆4、托梁8及上喷管9的重力，使得导向轮1、支承轴2、支撑杆4、托梁8及上喷管9保持自由平衡状态，且使支撑杆4支承导向轮1的下轮缘比下辊道12的上辊轮缘之间保持初始间隙值。 [0031] 钢板13经水淬火机淬火后，上下表面存在水渍，且板形可能会产生一定的形变。钢板13在淬火机夹送辊作用下，进入导向轮1与下辊道12之间的间隙，当钢板13翘头或厚度超过导向轮1与下辊道12上辊轮缘之间初始间隙时，导向轮1作用于钢板上表面，紧贴钢板13上表面转动，并在钢板13运动惯性力和导向套14作用下，使得导向轮1在垂直方向适应钢板板形变化，托梁8及上喷管9跟随导向轮1上下同步移动，上喷管9的喷嘴喷口与钢板13上表面保持在小于13mm距离范围内，确保高效吹扫。 [0032] 当钢板13厚度为0.2～3mm、下辊道12运行速度25～40m/min时，调整支撑杆4支承导向轮1的下轮缘与下辊道12的上辊轮缘之间初始间隙值为3mm，避免或减少导向轮1对薄钢板13的作用力。因钢板13较薄，钢板13淬火速度快，对上喷管9、下喷管11的喷吹流量要求越大。上喷管9、下喷管11的喷吹采用大流量喷吹模式，上、下喷管流量分别设置为145、3 160Nm/min。 [0033] 当钢板13厚度为4～12mm、辊道12运行速度13～24m/min时，调整支撑杆4支承导向轮1的下轮缘与下辊道12的上辊轮缘之间初始间隙值为3.5mm。通过电控阀控制上喷管9、下喷管11的喷吹流量大小，流量大小与钢板13在辊道上的运行速度呈正相关，转速传感器3测得导向轮1转速后，将信号反馈至电控阀，以便控制上喷管9、下喷管11的喷吹流量大小。一3 般上喷管9、下喷管11流量分别设置在110～150Nm/min范围内，且上喷管流量大于下喷管 3 流量10Nm/min。 [0034] 当钢板13厚度为12～25mm、辊道12运行速度3.5～13m/min时，调整支撑杆4支承导向轮1的下轮缘与下辊道12的上辊轮缘之间初始间隙值为10mm。通过电控阀控制上喷管9、下喷管11的喷吹流量大小，流量大小与钢板13在辊道上的运行速度呈正相关，转速传感器3测得导向轮1转速后，将信号反馈至电控阀，以便控制上喷管9、下喷管11的喷吹流量大小。通过电控阀控制上喷管9、下喷管11的喷吹流量大小，上喷管9、下喷管11流量分别在90～ 3 120Nm/min范围，流量大小与钢板13在辊道上的运行速度呈正相关，且上喷管流量大下喷 3 管流量5Nm/min。 |
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