通常，为了给发动机输送燃油，在车辆(小客车)上安装电子控制 的燃油喷射装置等。燃油喷射装置由喷射阀、燃油泵等组成。当燃油泵 把燃油(在安装在车辆后部的燃油箱中)输出给喷射阀时，喷射阀就把 燃油喷射到发动机的燃烧室中。
未审查的日本专利公布No.showa 60(1985)-47894(＝JP60047894)相 当于美国专利No.4,938,659公开了一种涡轮燃油泵(在美国专利No. 4,938,659中的题目是“FUEL PUMP”)。在美国专利No.4,938,659 中的涡轮燃油泵包含外壳、上盖、泵壳体和叶轮。外壳的形状大体上像 一个圆筒，并且里边装有电动机。上盖布置在外壳的第一侧。泵壳体这 样布置在外壳的第二侧，即能够支承在上盖和泵壳体之间的电动机。此 外，泵壳体有一条在分别吸油和出油的进油口和出油口之间的环形燃油 通道。叶轮装在泵壳体内并且被电动机带着旋转。

本发明的目的是提供一种涡轮燃油泵。
本发明的另一个目的是，考虑到流动通道的轮廓长度等通过设计流 动通道的轮廓来改进涡轮燃油泵的泵效率。
根据本发明的第一个方面，提供一种涡轮燃油泵，它具有：
i).用于将电动机安装在其中的外壳；
ii).安装在外壳上的泵壳体，泵壳体上成形有分别用于吸油和出油 的进油口和出油口，泵壳体在进油口和出油口之间有一条燃油通道，该 燃油通道包括横截面积为S的流动通道；以及
iii).可转动地安装在泵壳体内的叶轮，叶轮的外圆周成形有叶片， 当叶轮与电动机一起转动时，叶片就强制地把燃油送入泵壳体的燃油通 道，叶轮被流动通道围绕，叶轮的叶片的高为H，厚度为T。
用流动通道的横截面积S相对于叶片高度H和叶片厚度T的关系， 燃油通道可以确定下边的特征尺寸Rm。
Rm＝S/(2H+T)
确定横截面积S的流动通道的壁的轮廓长度为Lp，轮廓长度Lp与 特征尺寸Rm的尺寸比Lp/Rm在从11到16的第一范围内。
根据本发明的第二个方面，提供一种泵壳体，它具有：
i).在分别吸油和出油的进油口和出油口之间形成的一条燃油通道， 该燃油通道包含横截面积为S的流动通道；以及
ii).叶轮可转动地安装在泵壳体中，叶轮的外圆周成形有叶片，当叶 轮与电动机一起转动时，叶片的力就把燃油送入泵壳体的燃油通道，叶 轮被流动通道围绕，叶轮的叶片的高为H，厚度为T。
燃油通道确定了以下的特征尺寸Rm，即流动通道的横截面积S相 对于叶片高度H和叶片厚度T的关系。
Rm＝S/(2H+T)
确定横截面积S的流动通道的壁的轮廓长度为Lp，轮廓长度Lp与 特征尺寸Rm的尺寸比Lp/Rm在从11到16的第一范围内。
附图说明
从下边参照附图的描述将充分理解本发明的其他目的和特点。
图1示出依据本发明的第一个实施例的涡轮燃油泵的纵剖面图；
图2示出在图1中放大的包括泵壳体9等的主要部分的横截面；
图3是沿着在图2中的III-III线的横截面，包括内壳体12和叶轮 20；
图4示出依据本发明的第一个实施例的、包括燃油通道15的放大的 主要部分；
图5示出燃油通道15的特性曲线图，即，尺寸比Lp/Rm和泵效率η (％)的关系；
图6与图2类似，但是示出依照本发明的第二个实施例的、包括泵 壳体31的放大的主要部分的横截面；
图7与图4类似，但是示出依照第二个实施例的、包括燃油通道35 的放大的主要部分。

在下面，将参照附图对本发明的各个实施例进行详细的说明。
为了易于理解，下边的说明包含各种方向术语，诸如左、右、上、 下、向前、向后等等。然而，这些术语只要相对于绘有部件相应部分的 图就能理解。
参照图1至图7详细地说明依据本发明的实施例的涡轮燃油泵的构 造。
如图1至图5所示，是依照本发明的第一个实施例的涡轮燃油泵。
这里有外壳1，其形状大体上像一个圆筒，并且是燃油泵的外壳。外 壳1用金属管和类似的材料制造。外壳1有一个被在下述的输出盖2封 闭的第一端(在图1上部)和一个被在下述的泵壳体9封闭的第二端(在 图1下部)。
输出盖2安装在第一端(在图1上部)并且形状大体上像一个圆筒。 如图1所示，输出盖2有一个出油口2A和一个接头部分2B，每一个都 向上突出。在图1中大体上在涡轮燃油泵的上中部，输出盖2有一个向 下延伸的轴向容纳圆筒2C。
在输出盖2中设有止回阀3，用于保持剩余燃油的压力。当下述的电 动机7转动时，止回阀3由通过外壳1的燃油打开，这样把燃油从出油 口2A压到外部燃油管中(在图1中未示出)。反之，当电动机7被关掉 时，止回阀3关闭，这样防止外部燃油管(在图1中未示出)中的燃油 流回外壳1。总之，外部燃油管(在图1中未示出)中的燃油压力能够被 保持在给定值(剩余燃油的压力)。
设有第一个轴衬4，作为轴承嵌合安装在输出盖2的轴向容纳圆筒 2C中。与下述的在泵壳体9上的第二个轴衬5相配合，第一个轴衬4这 样支承下述的旋转轴6，即使旋转轴6能转动。
设有第二轴衬5，用于与第一轴衬4相配合地支承旋转轴6。旋转轴 6可转动地设置在第一轴衬4与第二轴衬5之间。第二轴衬5是另一个设 置在泵壳体9一侧的轴承。第二轴衬5固定安装在下述的内壳体12的阶 梯形孔12E内(见图2)。旋转轴6可滑动地插入第二轴衬5的内圆周。
旋转轴6通过第一个轴衬4和第二个轴衬5支承在输出盖2和泵壳 体9之间。在外壳1中，旋转轴6沿着轴线O-O轴向延伸，如图2所示。 在外壳1中，电动机7的下述的转子7B等被旋转轴6可转动地支承。
在上部，旋转轴6的第一端(在图1上部)插入输出盖2的轴向容 纳圆筒2C中，并且能转动地被在轴向容纳圆筒2C中的第一轴衬4支承。 在另一边，旋转轴6的第二端(在图1下部)通过第二轴衬5插入泵壳 体9中。如图3所示，确定旋转轴6第二端的一边有一个在下述的削平 的部分6A，它与下述的叶轮20以使叶轮20与之不能相互转动的状态装 配在一起。
在外壳中1设有电动机7。电动机7包含轭7A、转子7B、换向器 7C和一对电刷(未示出)等。布置在输出盖2和泵壳体9之间，轭7A 装配在外壳中1。大体上成圆筒状的轭7A支承着用永久磁铁制成的定子。 转子7B插入轭7A中，并在相互之间形成气隙等。转子7B装配在旋转 轴6上并能与旋转轴6一起转动。一对电刷(未示出)滑动地紧靠在换 向器7C上。
输出盖2的通电的连接器部分2B通过电刷(未示出)和换向器7C 从外边把电流输送给转子7B，使转子7B与旋转轴6一起转动，并因而 转动叶轮20。
在轭7A和转子7B之间，设有一个燃油用的通道部分8。通过轭7A 和转子7B之间的气隙，通道部分8能把燃油从泵壳体9的出油口14连 通到输出盖2一侧。
泵壳体9安装在壳体的第二端(在图1的下部)。泵壳体9由下述的 外壳体10(在图2的下部)和内壳体12(在图2的上部)组成，外壳体 10和内壳体12物理地接合在一起。叶轮20能转动地装在泵壳体9内。
设有一个外壳体10，它是泵壳体9的一个壳体部件。如图1和图2 所示，外壳体10用包括卷边(calking)等方法与外壳1的下端相配合， 这样从外部把外壳1封闭。另外，外壳体10用铝等金属材料制造，用铝 压铸等方法成形。此外，在外壳体10上做出用于吸油的进油口11。
如图2所示，大体上在外壳体10的中心，形成一个大体上是圆形的 凹部10A。如图2所示，外壳体10上成形有一个弧形的凹槽10B，它沿 叶轮20的外圆周绕轴线O-O延伸，并且有大体上半圆形的横截面。与 内壳体12上的下述的外缘的凹槽12D配合，弧形的凹槽10B构成下述 的第二流动通道18。此外弧形的凹槽10B在给定的角度θ的范围内沿圆 周延伸，如图3所示。
设有内壳体12，它与外壳体10组合构成泵壳体9。与外壳体10一 样，内壳体12用铝压铸等方法制造。与外壳体10物理连接后，内壳体 12装配在外壳1内。
如图2至图4所示，内壳体12成形有圆筒形部分12A和盖子部分 12B。借此，内壳体12大体上是一个平的带盖的圆筒。更准确地说，当 盖子部分12B盖在圆筒形部分12A上时，圆筒形部分12A就是内壳体 12周围的壁。
在圆筒形部分12A的内侧，有基本上为圆形的容纳凹部13。叶轮20 放置在容纳凹部13中。还有一个接合面12C，用于将外壳体10与内壳 体12物理地结合。容纳凹部13在接合面12C的一侧是敞开的。
内壳体12的圆筒形部分12A成形有一个基本上是弧形的外缘凹槽 12D。外缘凹槽12D位于下述的环形的突起16之下。与外壳体10的弧 形凹槽10B组合在一起，圆形凹槽12D构成第二流动通道18(在图2中 在下部)。
另一方面，大体上在内壳体12的盖子部分12B的中心，有一个阶梯 形孔12E，如图2所示。第二轴衬5能牢固地装配在阶梯形孔12E内。 盖子部分12B在外边缘有一个从下到上延伸的出油口14，在图2中用双 点划线画出。
在泵壳体9内设有燃油通道15。燃油通道15位于容纳凹部13的外 边，并且基本上成环形。此外，燃油通道15围绕轴线中心O延伸成英文 字母“C”形，如图3所示。环形突起16把燃油通道15分割成两个，即， 第一流动通道17(在图2中在上部)和第二流动通道18(在图2中在下 部)。
如图3所示，燃油通道15始端连接进油口11，末端连接出油口14。 围绕燃油通道15的始端，有通道进口部分15A，它是通过部分切掉内壳 体12的圆筒形部分12A和盖子部分12B形成的。通过通道进口部分15A 从进油口11吸入的燃油能平滑地进入燃油通道15。
在内壳体12的圆筒形部分12A上设有环形突起16。基本上以山脉 的形状，环形突起16沿径向伸向叶轮20的外围，如图2所示，这样就 在轴向把燃油通道15分割成两个，即，第一流动通道17(在图2中在上 部)和第二流动通道18(在图2中在下部)。
在上边，第一流动通道17用以下的方法形成：
*在内壳体12的圆筒形部分12A和盖子部分12B之间切削(铣) 掉一个内角，这样形成凹槽，其形状基本上是弧形，或是相对于轴线O-O 成一预定角度的英文字母“U”形。
另一方面，第二流动通道18由外壳体10的弧形凹槽10B和内壳体 12的外缘凹槽12D组成。
如图3所示，与第一流动通道17和第二流动通道18一起，环形突 起16围绕叶轮20在给定的角度θ(例如，θ＝250°至270°)范围内延 伸，以防止从进油口11经燃油通道15到出油口14的燃油堵塞(停滞)。
此外，包含第一流动通道17和第二流动通道18的燃油通道15围绕 叶轮20，且横截面积为S，如图4所示。更准确地说，横截面积S是外 边缘流动通道横截面积SA(在图4中的左上部的阴影部分)、第一侧流动 通道横截面积SB1(在图4中右上部的阴影部分)和第二侧流动通道横截面 积SB2(在图4中右下部的阴影部分)之和，由以下的表达式给出：
<表达式1>    S＝SA+SB1+SB2
此外，燃油通道15由以下的表达式2确定特征尺寸Rm：
<表达式2>    Rm＝S/(2H+T)
其中H是叶轮20的叶片20A的高，T是叶轮20的叶片20A的宽。
由第一流动通道17和第二流动通道18确定的横截面轮廓有沿着第一 流动通道17的壁和第二流动通道18的壁的轮廓长度Lp。换句话说，燃 油通道15的轮廓长度Lp基本上由连接第一点A、第二点B、第三点C、 第四点D和第五点E的弧线确定，如图4所示。
燃油通道15的轮廓关于轮廓长度Lp相对于特征尺寸Rm符合以下 表达式3：
<表达式3>    Lp/Rm＝11至16(下述的第一范围α)
*下文中Lp/Rm称为“尺寸比”。
最好，燃油通道15的轮廓关于轮廓长度Lp相对于特征尺寸Rm符 合以下表达式4：
<表达式4>    Lp/Rm＝12至15(下述的第二范围β)
密封隔壁19布置在内壳体12的圆筒形部分12A一侧，如图3所示。 密封隔壁19是从内壳体12的圆筒形部分12A伸向叶轮20外围附近的点 的弧形突起，如图3所示。此外，在进油口11和出油口14之间，密封 隔壁19密封叶轮20的外围，有助于燃油从进油口11沿着燃油通道15 流动。
叶轮20可转动地放置在泵壳体9的容纳凹部13中。叶轮20用例如 增强的塑性材料制造，基本上是一个圆盘的形状。叶轮20的外圆周上成 形有许多排列着的叶片20A。在这种情况下，叶轮20的每个叶片20A的 高为H，厚度为T，如图4所示。
叶轮20的外圆周上成形有处于两个叶片20A之间的弧形凹部20B。 在上边，弧形凹部20B分别处于叶轮20的外圆周的上部和下部，如图4 所示。就曲率而论，每个凹部20B基本上与泵壳体9内的第一流动通道 17和第二流动通道8相等，如图4所示。此外，大体上在叶轮20的中心 设有一个旋转轴6的配合孔20C，而在配合孔20C周围设有通孔20D， 如图3所示。在图3中，通孔20D的数目例如是三个。
在容纳凹部13中，叶轮20有上面和下面，它们被浮动地密封在外 壳体10的上面和内壳体12的盖子部分12B的下面之间，如图4所示。 在这种状态下，电动机7使叶轮20与旋转轴6一起转动。叶轮20的通 孔20D中的每一个能使外壳体10的凹部10A和内壳体12的阶梯形孔12E 一侧之间的燃油压力分布均匀。
在外壳体10的凹部10A的底部设有止推轴承21，如图2所示。在 凹部10A的底部，止推轴承21承担着施加于旋转轴6的推力载荷，使旋 转轴6能转动。
具有上述结构的、依照本发明的第一个实施例的涡轮燃油泵完成以 下的工作。
通过输出盖2的连接器部分2B从外边供给的电能够为电动机7的转 子7B提供驱动电流，这样就能使转子7B与旋转轴6一起转动，并且还 转动泵壳体9中的叶轮20。转动叶轮20能使油箱(未示出)中的燃油从 进油口11被吸入燃油通道15。于是，叶轮20的每个叶轮20A可以强制 地沿着燃油通道15输送燃油，然后把燃油从出油口14送进外壳1中。
这样被送进外壳1的燃油，接着通过电动机7的通道部分8流到输 出盖2。然后，燃油打开输出盖2上的止回阀3。然后，以200KPa至 500Kpa(千帕)的输出压力和30L/h至200L/h(升每小时)的流量，燃油 从出油口2A被排出，通过外部燃油管(未示出)流到发动机(未示出) 一侧的喷射阀(未示出)。
在上边，泵壳体9中的燃油通道15被环形突起16分割成两个，即， 第一流动通道17和第二流动通道18，这样防止从进油口11通过燃油通 道15流到出油口14的燃油的堵塞(停滞)等。借此，燃油可以在第一 流动通道17和第二流动通道18中平稳地流动，以改进燃油输出效率等。
下面说明形成内壳体12的方法。
如图2所示，内壳体12有以下结构：
*环形突起16沿径向从内壳体12的圆筒形部分12A向内突出。在 环形突起16的内侧形成第一流动通道17(在图2中在上部)。
由于内壳体12的以上的结构，用包括铝压铸等铸造方法制造的内壳 体12可能被环形突起16阻碍。更确切地说，由于从对应于第一流动通 道17取出压铸模(未示出)可能由于形成环形突起16受到阻碍，而不 能向上和向下取出压铸模(未示出)。
另一方面，下面说明形成外壳体10的方法。
如图2所示，外壳体10有凹部10A、弧形凹槽10B、和进油口11。 在用包括铝压铸等铸造方法制造外壳体10时，向上和向下取出压铸模(未 示出)是容易的。
日本未审查专利公布No.showa59(1984)-141795(＝JP59141795) 公开了一种包括三个部件的泵壳体，更确切地说是外壳体(在其英文摘 要中被称为“部件17”)、内壳体(在其英文摘要中被称为“部件18”)、 和环形的隔离环(在其英文摘要中被称为“环形垫圈91”)。在垫圈的内 圆周上形成的环形突起(在其英文摘要中被称为“突起件91a”)使得这 三个部件能用包括铝压铸等方法制造。
包括以上三个部件，根据日本未审查专利公布No.showa59(1984) -141795(＝JP59141795)的泵壳体在装配工作中可能耗费时间和劳动力。 另外，三个部件的每一个都可能有尺寸偏差、尺寸错误等等。因此，装 配三个部件可能造成叶轮(在其英文摘要中被称为“叶轮32”)和三个部 件(17，18，91)的每一个之间的径向间隙和轴向间隙的变动。
根据本发明的第一个实施例，内壳体12的成型和加工分为以下两个 相继的步骤：
1.第一步：铝压铸等；
2.第二步：用铣削等方法加工第一流动通道17。
在上述的第一步和第二步之后，泵壳体9能够由两个部件，即，外 壳体10和内壳体12组成，内壳体12的圆筒形部分12A有径向凸向内的 环形突起16，在环形突起16的内侧形成第一流动通道17(在图2中在 上部)。
关于燃油通道15下面予以说明。
燃油通道15的轮廓在满足表达式2{给出特征尺寸Rm＝S/(2H+T)} 和表达式3{给出尺寸比Lp/Rm＝11至16}，以及优选表达式4{给出尺 寸比Lp/Rm＝12至15}时，能够形成表示被改善的泵效率η的第一条特 性曲线22，第二条特性曲线23和第三条特性曲线24，如图5所示。
在上边，图5表示输出压力为300Kpa和流速为80L/h的泵效率η。 第一条特性曲线22是在横截面积S(第一流动通道17加第二流动通道 18)例如大约等于4.7mm2得到的。第二条特性曲线23是在横截面积S (第一流动通道17加第二流动通道18)例如大约等于5.3mm2得到的。 第三条特性曲线24是在横截面积S(第一流动通道17加第二流动通道 18)例如大约等于5.9mm2得到的。
在图5中，第一条特性曲线22、第二条特性曲线23和第三条特性曲 线24的每一条的尺寸比Lp/Rm都在第一范围α从11至16之内，并且 最好在第二范围β从12至15之内，以改善泵效率η。
总之，根据本发明的第一个实施例，符合表达式3(第一范围α从 11至16)并且最好符合表达式4(第二范围β从12至15)设计的尺寸 比Lp/Rm(燃油通道15：轮廓长度Lp与特征尺寸Rm之比)无疑能改善 涡轮燃油泵的泵效率η。
此外，与按照日本未审查专利公布No.showa59(1984)-141795 (＝JP59141795)具有三个部件的泵壳体比较，具有两个部件的泵壳体9， 即，外壳体10和内壳体12能减少零件的数目。因此，泵壳体9确实能 改进装配中的操作性，并且能使燃油在泵壳体9中平滑地流动，这有助 于改善泵效率η。
此外，包含两个部件(代替三个或更多)，即，外壳体10和内壳体 12的泵壳体9能减少叶轮20和燃油通道15壁之间的径向间隙和轴向间 隙的变动，这样简化每个部件的成型和加工性能。
如图6和图7所示，是根据本发明的第二个实施例的涡轮燃油泵。
在图6和图7中，零件和截面基本上与根据第一个实施例一样的都 用同样的标记表示，并且重复的说明都省略掉。
根据第二个实施例，不是根据第一个实施例用环形突起16把燃油通 道15分为第一流动通道17和第二流动通道18，而是形成一条单一的燃 油流动通道。
泵壳体31在结构上大体上类似于根据第一个实施例的泵壳体9。泵 壳体31由两个部件组成，即，下述的外壳体32和下述的内壳体33物理 的相互结合。叶轮能转动地被安装于泵壳体31之中。
设有组成泵壳体31的壳体部件的外壳体32。外壳体32在结构上大 体上类似于根据第一个实施例的外壳体10。更确切地说，外壳体32有凹 部32A和弧形凹槽32B。此外，外壳体32成形有用于吸油的进油口11。
设有与外壳体32组合起来组成泵壳体31的壳体部件的内壳体33。 内壳体33在结构上大体上类似于根据第一个实施例的内壳体12。内壳体 33由圆筒形部分33A和盖子部分33B组成。内壳体33大体上是一个带 盖子的平的圆筒。更确切地说，圆筒形部分33A是内壳体33的圆周壁， 而盖子部分33B盖在圆筒形部分33A上。
在圆筒形部分33A的内侧，形成一个基本上是圆形的容纳凹部34。 叶轮20可转动地安装在容纳凹部34之内。也形成一个用于物理地结合 外壳体32和内壳体33的接合面33C。容纳凹部34在接合面33C一侧开 口。
不像根据第一个实施例的内壳体12，根据第二个实施例的内壳体33 成形有一个外缘凹槽33D，凹槽33D以与外壳体32的弧形凹槽32B连 续的形式延伸。换句话说，外缘凹槽33D从圆筒形部分33A的内圆周开 始到盖子部分33B大体形成一个对称翻转的英文字母“J”。与弧形凹槽 32B组合，外缘凹槽33D确定下述的燃油通道35的轮廓。
基本上在内壳体33的盖子部分33B的中心，成形有一个阶梯形孔 33E，如图6所示，像根据第一个实施例的第二轴衬5一样，根据第二个 实施例的第二轴衬5能牢固地装配在阶梯形孔33E中。盖子部分33B的 外边缘构成有上下延伸的出油口14，在图6上用双点划线画出。
在泵壳体31内设有燃油通道35。燃油通道35位于容纳凹部34的外 侧，并且形状基本上是环形。根据第二个实施例的燃油通道35在结构上 大体上类似于根据第一个实施例的燃油通道15。在燃油通道35的始端周 围形成一个通道进口部分35A，它是通过部分地切掉内壳体12的圆筒形 部分33A和盖子部分33B形成的。
燃油通道35的轮廓由外壳体32的弧形凹槽32B和内壳体33的外缘 凹槽33D确定。不像根据第一个实施例的燃油通道15，根据第二个实施 例的燃油通道35是一个单一的流动通道，代替两个分割的流动通道(上 和下)。
此外，叶轮20围绕燃油通道35并确定了横截面积S，如图7所示。 更确切地说，横截面积S是外边缘流动通道横截面积Sa(在图7中的左上 部的阴影部分)、第一侧流动通道横截面积Sb1(在图7中右上部的阴影部 分)和第二侧流动通道横截面积Sb2(在图7中右下部的阴影部分)之和，如 由表达式5给出的：<表达式5>         S＝Sa+Sb1+Sb2
像根据第一个实施例的燃油通道15一样，根据第二个实施例的燃油 通道35定义可以由表达式2给出的特征尺寸Rm。
另一方面，燃油通道15的轮廓长度Lp由连接第一点a、第二点b、 第三点c、和第四点d的弧线和大体上的弧线和直线确定，如图7所示。
此外，像依照第一个实施例的燃油通道15一样，依照第二个实施例 的燃油通道35的轮廓也满足关于尺寸比Lp/Rm(轮廓长度Lp和特征尺 寸Rm之比)的表达式3，最好是表达式4。
具有依照第二个实施例的上述结构的涡轮燃油泵能产生与依照第一 个实施例的燃油泵大体类似的效果。
借此，如由第一特性曲线图22、第二曲线图23和第三曲线图24所 示，在第一范围α从11至16以及最好第二范围β从12至15内设计尺 寸比Lp/Rm(燃油通道35：轮廓长度Lp和特征尺寸Rm之比)确实能 改善涡轮燃油泵的泵效率η。
虽然上面通过参照某些实施例对本发明进行了说明，本发明并不局 限于以上所说明的实施例。根据以上的讲授，上述实施例的修改和变型 会被该领域内的专家想到。
更确切地说，按照第一个实施例，内壳体12的内侧建议用铣削形成 第一流动通道17(在图2中在上部)。然而，本发明并不局限于此。可以 用其他方法加工第一流动通道17，以形成横截面大体为弧形、或英文字 母“U”形的凹槽。
本申请基于以前的日本专利申请No.P2002-167506(2002年6月在 日本提交)。要求优先权的日本专利申请No.P2002-167506的全部内容都 在此合并以备参考，以防止误译或忽略的部分。本发明的范围通过下面 的权利要求确定。