泵体组件、涡旋压缩机及空调器 |
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| 申请号 | CN202410341238.4 | 申请日 | 2024-03-25 | 公开(公告)号 | CN117927467A | 公开(公告)日 | 2024-04-26 |
| 申请人 | 珠海凌达压缩机有限公司; 珠海格力电器股份有限公司; | 发明人 | 郑福健; 邓瑞; 陈肖汕; 樊晓翠; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种 泵 体组件、涡旋 压缩机 及 空调 器，其中泵体组件， 支架 与动涡盘之间形成背压腔，支架的组装腔连通于排气腔与背压腔之间且内设有背压调节组件，背压调节组件包括节流芯体，节流芯体内形成有节流流道，节流流道在节流芯体内弯折设置，且节流流道的出口至少具有两个，各出口分别处于节流流道的不同节流路径长度 位置 上且与节流芯体的外周壁连通，节流芯体能够跟随排气腔的排气压 力 的增大而沿其轴向移动以使背压 流体 能够经由节流路径长度更小位置处的出口流出至背压腔内。本发明能够杜绝节流效果降低甚至丧失节流功能的现象发生；能够在保持相同节流效果的前提下减小节流芯体的轴向尺寸，有利于压缩机的紧凑化小型化设计。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种泵体组件，其特征在于，包括静涡盘（1）以及与所述静涡盘（1）配对设置的动涡盘（2），所述动涡盘（2）可平动地组装于支架（3）上，所述支架（3）与所述动涡盘（2）之间形成背压腔（10），所述支架（3）上形成有组装腔，所述组装腔连通于所述泵体组件的排气腔（20）与所述背压腔（10）之间，且所述组装腔内设有背压调节组件（4），所述背压调节组件（4）包括节流芯体（41），所述节流芯体（41）内形成有节流流道（42），所述节流流道（42）在所述节流芯体（41）内弯折设置，且所述节流流道（42）具有入口（411）及出口，其中所述出口至少具有两个，各所述出口分别处于所述节流流道（42）的不同节流路径长度位置上且与所述节流芯体（41）的外周壁连通，所述节流芯体（41）能够跟随所述排气腔（20）的排气压力的增大而沿其轴向移动以使背压流体能够经由节流路径长度更小位置处的所述出口流出至所述背压腔（10）内。 |
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| 说明书全文 | 泵体组件、涡旋压缩机及空调器技术领域背景技术[0002] 众所周知，涡旋压缩机运行时吸排压的压比较小，压差较大，泵体运转压缩冷媒会产生较大的轴向力将泵体的动、静盘向两边推开导致气体泄漏，降低压缩机的容积效率，由于静盘是不浮动的，需要利用背压力将动盘推向静盘使其尽量贴合，而不同的背压力对泵体的稳定运行有不同的影响，背压力较小起不了作用，泵体内气体依旧会产生泄漏，在泵体里面反复压缩；背压力较大压缩机会产生较大功耗，也会对动、静盘磨损也会造成不可逆影响。为了能够克服前述不足，相关技术中提出了一种在背压流体引入流道中设置节流销与弹簧件，进而可以利用节流销外周设置的螺旋节流流道与背压流体引入流道的壁体之间的匹配长度实现不同的节流效果，在实际应用中该节流销被组装于支架内，一方面，设于外周壁上的螺旋节流流道与相应的孔壁在长时间应用后会存在磨损，磨损的螺旋节流流道的尺寸偏离设计尺寸，同时磨屑还会积存于节流流道内，这导致节流销的节流效果降低甚至丧失，另一方面，受支架的轴向长度尺寸的限制，采用单一节流销长度不能太大，节流销的外周螺旋节流流道的长度尺寸也相对有限，因此多需要配合使用多个节流销才能满足压缩机不同运行工况下的不同背压力的调节目的，基于相关技术的前述不足，提出本发明。 发明内容[0003] 因此，本发明提供一种泵体组件、涡旋压缩机及空调器，能够解决相关技术中的泵体组件采用外周设置螺旋节流流道的节流销作为背压调节结构受限于支架的轴向长度限制，需要多个节流结构配合才能满足压缩机不同运行工况下对不同背压力的调节需求或者仅采用一个节流销需要较大的轴向安装空间，导致压缩机的轴向尺寸相对增大；外周设置的螺旋节流流道易被磨损造成节流效果降低甚至丧失的技术问题。 [0004] 为了解决上述问题，本发明提供一种泵体组件，包括静涡盘以及与所述静涡盘配对设置的动涡盘，所述动涡盘可平动地组装于支架上，所述支架与所述动涡盘之间形成背压腔，所述支架上形成有组装腔，所述组装腔连通于所述泵体组件的排气腔与所述背压腔之间，且所述组装腔内设有背压调节组件，所述背压调节组件包括节流芯体，所述节流芯体内形成有节流流道，所述节流流道在所述节流芯体内弯折设置，且所述节流流道具有入口及出口，其中所述出口至少具有两个，各所述出口分别处于所述节流流道的不同节流路径长度位置上且与所述节流芯体的外周壁连通，所述节流芯体能够跟随所述排气腔的排气压力的增大而沿其轴向移动以使背压流体能够经由节流路径长度更小位置处的所述出口流出至所述背压腔内。 [0005] 在一些实施方式中，所述节流芯体具有侧面以及处于所述侧面的第一端且靠近所述背压腔的第一端面，所述出口包括第一出口以及第二出口，所述第一出口处于所述第一端面上，所述第二出口处于所述侧面上，且所述第一出口与所述入口之间的节流路径长度大于所述第二出口与所述入口之间的节流路径长度。 [0006] 在一些实施方式中，所述出口还包括第三出口，所述第三出口处于所述侧面上，所述第二出口与所述入口之间的节流路径长度大于所述第三出口与所述入口之间的节流路径长度，且所述第三出口处于所述第二出口远离所述背压腔的一侧。 [0007] 在一些实施方式中，所述节流流道具有多条沿着所述节流芯体的轴向延伸的轴向流道以及多条连接流道，各所述连接流道连接于相邻的两个所述轴向流道之间以形成沿所述节流芯体的径向由外向内卷绕的所述节流流道，在沿所述节流芯体的轴向投影获得的投影上，所述入口处于所述第一出口的径向外侧。 [0008] 在一些实施方式中，所述节流芯体包括芯体本体以及分别处于所述芯体本体两端的第一端板与第二端板，各所述连接流道为构造于所述芯体本体的对应端面上的开口槽，所述第一端板及所述第二端板分别能够封堵与之对应的所述开口槽，且所述第一端板上形成有与所述第一出口对应连通的流出口，所述第二端板上形成有与所述入口对应连通的流进口。 [0009] 在一些实施方式中，所述支架内形成有第一引流通道，所述组装腔靠近所述第一引流通道的流出口的一端腔壁上形成有限位凸台，所述限位凸台使所述第二端板与所述第一引流通道的流出口之间形成进气空腔。 [0010] 在一些实施方式中，所述支架与所述动涡盘之间还夹设有耐磨板，所述耐磨板具有遮挡所述组装腔的腔口的部分，所述背压调节组件还包括处于所述腔口内的弹性件，所述弹性件夹持于所述耐磨板与所述第一端板之间。 [0011] 在一些实施方式中，所述泵体组件还包括间歇泄压润滑结构，所述间歇泄压润滑结构包括构造于曲轴内的泄压润滑流道，所述泄压润滑流道能够在所述曲轴的旋转过程中与所述背压腔间歇连通以将所述背压腔内的流体引导至与所述曲轴远离所述动涡盘的一端旋转配合连接的第一轴承处。 [0012] 在一些实施方式中，所述曲轴靠近所述动涡盘的一端与所述支架之间通过第二轴承旋转配合连接，所述支架上形成有用于组装所述第二轴承的轴承室，所述轴承室的底壁上具有安装圆槽，所述曲轴上还套装有泄压板，所述泄压板跟随所述曲轴旋转，且所述泄压板外周边缘与所述安装圆槽的槽壁接触配合，所述泄压板内形成有沿其径向延伸的引入通道，所述安装圆槽的槽壁上具有引流槽，所述引入通道具有第一位置与第二位置，当所述引入通道处于所述第一位置时，所述引入通道与所述引流槽连通，当所述引入通道处于所述第二位置时，所述引入通道与所述引流槽不连通。 [0013] 本发明还提供一种涡旋压缩机，包括上述的泵体组件。 [0014] 本发明还提供一种空调器，包括上述的涡旋压缩机。 [0015] 本发明提供的一种泵体组件、涡旋压缩机及空调器具有如下有益效果：通过在节流芯体的内部设置弯折设置的节流流道，与现有技术中将节流通道设置 于外周壁上的浮动节流结构相比较，能够杜绝由于节流芯体的浮动位置调整带来的磨损导致节流通道被磨损进而尺寸发生变化导致节流效果降低甚至丧失节流功能的现象发生，同时还能够杜绝磨损形成的磨屑直接进入开口的节流通道内沉积后导致节流效果降低甚至丧失的现象发生；节流流道弯折设置于节流芯体的内部还能够沿着节流芯体的直径方向内外设置多圈，进而能够在保持相同节流效果（也即压差调节能力）的前提下减小节流芯体的轴向尺寸，进而减小相应的支架乃至压缩机的整体轴承尺寸，有利于压缩机的紧凑化小型化设计； 在第一端面上设置前述第一出口能够实现对背压流体的固定节流目的，同时第二 出口处于侧面上则能够通过与组装腔的腔壁之间相对位置的调整实现背压压力的调整，也即，本发明中的节流芯体兼顾了固定节流与浮动节流调压的双重作用，结构更加紧凑、简单； 节流流道以卷绕的方式形成于节流芯体的内部，可以通过增加卷绕的圈数实现节 流流道的节流路径长度（总长度），进而使得本发明中的节流芯体在体积有限的前提下提高其节流能力范围，也即结构进一步紧凑； 连接流道以开口槽的方式构造于芯体本体的两个端面上，而轴向流道则可以贯通 该芯体本体的两端，之后通过第一端板与第二端板7对开口槽的开口侧密封，如此能够简化节流流道在芯体本体内的加工制造难度，进而降低成本； 通过在组装腔的靠近腔底壁的侧壁上设置限位凸台能够防止第二端板7与腔底壁 贴合，导致节流芯体的浮动失控现象发生，例如在压缩机停机后刚开始运行时，在停机状态下由于缺少排气压力，若不设置前述的限位凸台，节流芯体将在自重作用下贴合于腔底壁上，节流芯体对第一引流通道的流出口形成封堵，在压缩机运行后高压排气流体则难以施力于节流芯体的第二端板7从而不能实现其浮动，进而导致背压流体不能顺畅进入背压腔内； 通过在第一端板与耐磨板之间设置弹性件一方面能够在高排气压力情况下对节 流芯体的上行形成止位与缓冲，另一方面则防止节流芯体与上方的部件（例如耐磨板）完全贴合导致第一出口被封堵，进而保证节流芯体的节流作用的正常发挥； 通过间歇泄压润滑结构一方面能够将背压腔内的流体间隙泄出部分，从而实现背 压腔内背压压力的调节目的，另一方面则通过这部分泄除的流体将背压腔内羁留的润滑油引导至第一轴承7处对其实现高效润滑，并能够经由该第一轴承7回流至压缩机油池。值得强调的是，本发明中通过间歇连通截断的方式实现对背压腔的泄压，无需采用节流组件实现泄压，能够简化泵体组件的结构设计； 通过泄压板上的引入通道与安装圆槽的槽壁上的引流槽的相对位置关系的调整 实现泄压润滑流道与背压腔的间歇连通，进而实现间歇泄压，结构简单。 附图说明 [0016] 为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍。下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。 [0017] 图1是本发明一实施例中的涡旋压缩机的内部结构示意图；图2是图1中A处的局部放大图； 图3是图1中B处的局部放大图； 图4是图1中支架的剖面图； 图5是图1中的泄压板的剖面图； 图6是图1中的背压调节组件的节流芯体的剖面图； 图7是图6中的芯体本体的剖面图； 图8是图7的俯视图。 [0018] 附图标记为：1、静涡盘；2、动涡盘；3、支架；31、第一引流通道；311、限位凸台；32、引流槽；4、背压调节组件；41、节流芯体；411、入口；412、第一出口；413、第二出口；414、第三出口；415、芯体本体；416、第一端板；4161、流出口；417、第二端板；4171、流进口；42、节流流道；421、轴向流道；422、连接流道；43、弹性件；5、耐磨板；6、曲轴；61、泄压润滑流道；62、泄压板；621、引入通道；71、第一轴承；72、第二轴承；73、第三轴承；8、电机组件；91、前盖；92、外壳；10、背压腔；20、排气腔。 具体实施方式[0019] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 [0020] 在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。 [0021] 为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位（旋转90度或处于其他方位），并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。 [0023] 结合参见图1至图8所示，根据本发明的实施例，提供一种泵体组件，包括静涡盘1以及与所述静涡盘1配对设置的动涡盘2，所述动涡盘2可平动地组装于支架3上，动涡盘2经由第三轴承73与曲轴6的端部形成可旋转地连接，曲轴6的另一端附近的轴端上设置有电机组件8（包括电机定子与电机转子，图中未标引），从而通过电机组件8驱动所述动涡盘2相对于静涡盘1平动，进而实现泵体组件对流体的压缩目的，所述支架3与所述动涡盘2之间形成背压腔10，所述支架3上形成有组装腔（图中未标引），所述组装腔连通于所述泵体组件的排气腔20与所述背压腔10之间，且所述组装腔内设有背压调节组件4，具体参见图6，所述背压调节组件4包括节流芯体41，所述节流芯体41内形成有节流流道42，所述节流流道42在所述节流芯体41内弯折设置，且所述节流流道42具有入口411及出口（图中未标引），其中所述出口至少具有两个，各所述出口分别处于所述节流流道42的不同节流路径长度位置上且与所述节流芯体41的外周壁连通，所述节流芯体41能够跟随所述排气腔20的排气压力的增大而沿其轴向移动以使背压流体能够经由节流路径长度更小位置处的所述出口流出至所述背压腔10内。具体参见图1所述，在静涡盘1背离动涡盘2的一侧具有前盖91，其上形成有所述排气腔20，该排气腔20与静涡盘1上的排气口连通，前盖91内还构造有排气通道（图中未标引），通过该排气通道将排气腔20内的部分高压排气气流引导至与其连通的组装腔内。前述节流流道42的截面形状可以为圆形、矩形等。 [0024] 该技术方案中，通过在节流芯体41的内部设置弯折设置的节流流道42，与现有技术中将节流通道设置于外周壁上的浮动节流结构相比较，能够杜绝由于节流芯体41的浮动位置调整带来的磨损导致节流通道被磨损进而尺寸发生变化导致节流效果降低甚至丧失节流功能的现象发生，同时还能够杜绝磨损形成的磨屑直接进入开口的节流通道内沉积后导致节流效果降低甚至丧失的现象发生；节流流道42弯折设置于节流芯体41的内部还能够沿着节流芯体41的直径方向内外设置多圈，进而能够在保持相同节流效果（也即压差调节能力）的前提下减小节流芯体41的轴向尺寸，进而减小相应的支架乃至压缩机的整体轴承尺寸，有利于压缩机的紧凑化小型化设计。 [0025] 在一些实施方式中，所述节流芯体41具有侧面以及处于所述侧面的第一端且靠近所述背压腔10的第一端面，所述出口包括第一出口412以及第二出口413，所述第一出口412处于所述第一端面上，所述第二出口413处于所述侧面上，且所述第一出口412与所述入口411之间的节流路径长度大于所述第二出口413与所述入口411之间的节流路径长度，具体而言，前述侧面当节流芯体41为圆柱体时也即圆柱面。 [0026] 该技术方案中，在第一端面上设置前述第一出口412能够实现对背压流体的固定节流目的，同时第二出口413处于侧面上则能够通过与组装腔的腔壁之间相对位置的调整实现背压压力的调整，也即，本发明中的节流芯体41兼顾了固定节流与浮动节流调压的双重作用，结构更加紧凑、简单。 [0027] 具体结合参见图6至图8所示，在一些实施方式中，所述出口还包括第三出口414，所述第三出口414处于所述侧面上，所述第二出口413与所述入口411之间的节流路径长度大于所述第三出口414与所述入口411之间的节流路径长度，且所述第三出口414处于所述第二出口413远离所述背压腔10的一侧，更为优选的是，前述的第三出口414设置有多个，多个第三出口414沿着节流芯体41的轴向依次间隔设置，且在节流芯体41的周向上形成交错，保证各第三出口414能够分别具有不同的节流能力，且，越靠近背压腔10一侧的第三出口414，其节流能力越强（因为其对应的节流路径长度越大），从而实现节流芯体41的浮动调整背压。 [0028] 具体参见图8所示，在一些实施方式中，所述节流流道42具有多条沿着所述节流芯体41的轴向延伸的轴向流道421以及多条连接流道422，各所述连接流道422连接于相邻的两个所述轴向流道421之间以形成沿所述节流芯体41的径向由外向内卷绕的所述节流流道42，在沿所述节流芯体41的轴向投影获得的投影上，所述入口411处于所述第一出口412的径向外侧。 [0029] 该技术方案中，节流流道42以卷绕的方式形成于节流芯体41的内部，可以通过增加卷绕的圈数实现节流流道42的节流路径长度（总长度），进而使得本发明中的节流芯体41在体积有限的前提下提高其节流能力范围，也即结构进一步紧凑。 [0030] 具体参见图6所示，在一些实施方式中，所述节流芯体41包括芯体本体415以及分别处于所述芯体本体415两端的第一端板416与第二端板417，各所述连接流道422为构造于所述芯体本体415的对应端面上的开口槽，所述第一端板416及所述第二端板417分别能够封堵与之对应的所述开口槽，且所述第一端板416上形成有与所述第一出口412对应连通的流出口4161，所述第二端板417上形成有与所述入口411对应连通的流进口4171。前述的第一端板416及第二端板417例如可以采用螺纹连接方式连接于芯体本体415的两端，当然还可以通过粘贴、焊接、过盈配合、卡扣连接等方式实现连接。 [0031] 该技术方案中，连接流道422以开口槽的方式构造于芯体本体415的两个端面上，而轴向流道421则可以贯通该芯体本体415的两端，之后通过第一端板416与第二端板417对开口槽的开口侧密封，如此能够简化节流流道42在芯体本体415内的加工制造难度，进而降低成本。 [0032] 具体参见图2所示，在一些实施方式中，所述支架3内形成有第一引流通道31，所述组装腔靠近所述第一引流通道31的流出口的一端腔壁上形成有限位凸台311，所述限位凸台311使所述第二端板417与所述第一引流通道31的流出口之间形成进气空腔（图中未标引），前述限位凸台311具体可以为与所述支架3一体成型的结构，当然，在工艺允许的情况下也可以采用组装的方式。 [0033] 该技术方案中，通过在组装腔的靠近腔底壁的侧壁上设置限位凸台311能够防止第二端板417与腔底壁贴合，导致节流芯体41的浮动失控现象发生，例如在压缩机停机后刚开始运行时，在停机状态下由于缺少排气压力，若不设置前述的限位凸台311，节流芯体41将在自重作用下贴合于腔底壁上，节流芯体41对第一引流通道31的流出口形成封堵，在压缩机运行后高压排气流体则难以施力于节流芯体41的第二端板417从而不能实现其浮动，进而导致背压流体不能顺畅进入背压腔10内。 [0034] 进一步参见图1所示，在一些实施方式中，所述支架3与所述动涡盘2之间还夹设有耐磨板5，所述耐磨板5具有遮挡所述组装腔的腔口的部分，所述背压调节组件4还包括处于所述腔口内的弹性件43，所述弹性件43夹持于所述耐磨板5与所述第一端板416之间，具体而言，前述的弹性件43的一端止抵于所述第一端板416上，另一端则止抵于前述耐磨板5遮挡所述组装腔的腔口的部分上，前述弹性件43可以采用螺旋弹簧等。 [0035] 该技术方案中，通过在第一端板416与耐磨板5之间设置弹性件43一方面能够在高排气压力情况下对节流芯体41的上行形成止位与缓冲，另一方面则防止节流芯体41与上方的部件（例如耐磨板5）完全贴合导致第一出口412被封堵，进而保证节流芯体41的节流作用的正常发挥。 [0036] 结合参见图1、图2及图5所示，在一些实施方式中，所述泵体组件还包括间歇泄压润滑结构（图中未标引），所述间歇泄压润滑结构包括构造于曲轴6内的泄压润滑流道61，所述泄压润滑流道61能够在所述曲轴6的旋转过程中与所述背压腔10间歇连通以将所述背压腔10内的流体引导至与所述曲轴6远离所述动涡盘2的一端旋转配合连接的第一轴承71处，具体参见图1所述，前述泄压润滑流道61具体包括沿着曲轴6的轴向延伸的轴向段，该轴向段与第一轴承71相对应的位置处具有径向段，背压腔10内流出的流体能够经由轴向段、径向段被引导至第一轴承71处，从而形成对第一轴承71的润滑。 [0037] 该技术方案中，通过间歇泄压润滑结构一方面能够将背压腔10内的流体间隙泄出部分，从而实现背压腔10内背压压力的调节目的，另一方面则通过这部分泄除的流体将背压腔内羁留的润滑油引导至第一轴承71处对其实现高效润滑，并能够经由该第一轴承71回流至压缩机油池。值得强调的是，本发明中通过间歇连通截断的方式实现对背压腔10的泄压，无需采用节流组件实现泄压，能够简化泵体组件的结构设计。 [0038] 具体结合参见图1及图3所示，所述曲轴6靠近所述动涡盘2的一端与所述支架3之间通过第二轴承72旋转配合连接，所述支架3上形成有用于组装所述第二轴承72的轴承室，所述轴承室的底壁上具有安装圆槽（图中未标引），所述曲轴6上还套装有泄压板62，所述泄压板62跟随所述曲轴6旋转，且所述泄压板62外周边缘与所述安装圆槽的槽壁接触配合以能够保证泄压板62与安装圆槽的槽壁之间形成高密封效果，所述泄压板62内形成有沿其径向延伸的引入通道621，所述安装圆槽的槽壁上具有引流槽32，所述引入通道621具有第一位置与第二位置，当所述引入通道621处于所述第一位置时，所述引入通道621与所述引流槽32连通，当所述引入通道621处于所述第二位置时，所述引入通道621与所述引流槽32不连通，前述的泄压板62具体可以过盈套装于所述曲轴6的端部。 [0039] 在具体使用过程中，本发明的泵体组件卧式使用（也即图1所示方位），当压缩机内油位较低时，第一轴承71将存在润滑不足的风险，该技术方案中的间歇泄压润滑结构将背压腔内羁留的润滑油引导至第一轴承71处对其实现高效润滑对其正常运转显得尤为重要。 [0040] 该技术方案中，通过泄压板62上的引入通道621与安装圆槽的槽壁上的引流槽32的相对位置关系的调整实现泄压润滑流道61与背压腔10的间歇连通，进而实现间歇泄压，结构简单。 [0041] 根据本发明的实施例，还提供一种涡旋压缩机，包括上述的泵体组件及外壳92，泵体组件组装于外壳92内，其中的泵体组件通过在节流芯体41的内部设置弯折设置的节流流道42，与现有技术中将节流通道设置于外周壁上的浮动节流结构相比较，能够杜绝由于节流芯体41的浮动位置调整带来的磨损导致节流通道被磨损进而尺寸发生变化导致节流效果降低甚至丧失节流功能的现象发生，同时还能够杜绝磨损形成的磨屑直接进入开口的节流通道内沉积后导致节流效果降低甚至丧失的现象发生；节流流道42弯折设置于节流芯体41的内部还能够沿着节流芯体41的直径方向内外设置多圈，进而能够在保持相同节流效果（也即压差调节能力）的前提下减小节流芯体41的轴向尺寸，进而减小相应的支架乃至压缩机的整体轴承尺寸，有利于压缩机的紧凑化小型化设计。 [0042] 以下结合一个具体实施例对本发明的技术方案进一步阐述。 [0043] 图1为本发明实施例中的涡旋压缩机内部结构示意图，当涡旋压缩机开始运行时，泵体（也即前述的泵体组件，下同）压缩的高压气体从静盘（也即前述的静涡盘1，下同）上开设的排气孔流经排气腔20，再流经前盖91上的油气通路（图中未标引），进入到支架3上的油气通路（也即前文所述的第一引流通道31，下同），到达背压柔性调节组件（也即前述的背压调节组件4，下同）处，高压气体通过下盖板（也即前文所述的第二端板417）排压进口（也即流进口4171）进入到排压节流通道（也即前述的节流流道42，下同），在细小狭窄的通道中高压气体会产生沿程压力损失，途径的通道越长造成的沿程压力损失越大；同时高压气体也会作用于背压柔性调节组件的下盖板处，推动着背压柔性调节组件向上移动，此时弹簧（也即前述的弹性件43）起到限位作用，高压越大，背压柔性调节组件所受的气体力也越大，背压柔性调节组件向上移动的距离也越大，排压节流通道中的气体就可以通过排压节流器（也即前述的节流芯体41，下同）圆柱面上开设的背压出口（也即前文所述的出口，下同）流出，排压节流通道路径变短，当节流后的气体流进背压腔中时，此时也会产生一个背压气体力作用于背压柔性调节组件的前盖板（也即前文所述的第一端板416）处，通过排压、背压及弹簧共同对背压柔性调节组件的作用力从而实现对背压的柔性调节。 [0044] 通过背压柔性调节组件获得的最优背压可以使动静盘尽量贴合，减小泵体间的气体泄漏，提高压缩机的容积效率及减低压缩接的功耗，曲轴（也即前文所述的曲轴6，下同）和泄压板（也即前文所述的泄压板62，下同）为过盈配合，曲轴转动会带动泄压板一起旋转，当曲轴旋转到一定角度时可以短暂与支架泄压槽（也即前文所述的引流槽32）连通，从而实现间歇泄压功能，将背压腔中的压力始终保持在一个稳定合理的范围内，同时可以将背压腔中的油运送至副轴承（也即前文所述的第一轴承71，下同）处，对副轴承起到润滑降温等效果，从排气腔节流至背压腔最后在间歇泄压到吸气腔从而形成一个油路循环将冷却油留在压缩机中，冷冻油对压缩机里的轴承、电机等零部件起到润滑降温作用，提高压缩机的寿命和可靠性。 [0045] 当压缩机开始切换运行超高工况时，所需的背压理应需要更大，否则会导致在泵体中气体产生泄漏，在泵体里面反复压缩。由于压缩机在运行超高工况，排压会开始变大，那么背压柔性调节组件所受的向上气体力会越来越大，当背压柔性调节组件所受的背压力与弹簧力不变的情况下，开始向上移动，当向上移动的距离达到一定值时，排压节流器上的背压出口（也即处于侧面上的出口）就会暴露，从而使节流气体流经的螺旋节流通道的路径变得越来越短，对应的节流能力会越来越弱，最后得到的背压也会越来越大，同时背压腔的压力通过支架泄压槽进入到泄压板泄压通道（也即前文所述的引入通道621）和曲轴泄压通道（也即前文所述的泄压润滑流道61）中间歇泄压出去并最终排至吸气腔中，背压开始变得稳定。 [0046] 当压缩机开始切换运行普通工况时，所需的背压理应需要更小，否则背压力较大压缩机会产生较大功耗，也会对动、静盘磨损也会造成不可逆影响。由于压缩机在运行普通工况，排压会开始减小，那么背压柔性调节组件所受的向上气体力会越来越小，当背压柔性调节组件所受的背压力与弹簧力不变的情况下，开始向下移动，当向下移动的距离达到一定值时，排压节流器上的背压出口就会隐藏，从而使节流气体流经的螺旋节流通道的路径变得越来越长，对应的节流能力会越来越强，最后得到的背压也会越来越小，同时背压腔的压力通过支架泄压槽进入到泄压板泄压通道和曲轴泄压通道中间歇泄压出去吸气腔中，背压开始变得稳定。 [0047] 综上所述，无论高压涡旋压缩机运行何种工况，压力如何变化，都可以通过本发明所提出的背压柔性调节组件及间歇解压结构的作用下产生不同的适应背压，将背压维持在一个合适的范围，减低压缩机的功耗，满足泵体平稳运行的需求，让压缩机能够在各种条件和工况下稳定运行，进而提高压涡旋压缩机的压缩效率和容积效率。 [0048] 根据本发明的实施例，还提供一种空调器，包括上述的涡旋压缩机。 [0049] 本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各方式的有利技术特征可以自由地组合、叠加。 [0050] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。 |
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