一种具有降压密封结构的液体流程泵 |
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| 申请号 | CN202311499437.X | 申请日 | 2023-11-10 | 公开(公告)号 | CN117419026B | 公开(公告)日 | 2024-03-08 |
| 申请人 | 欧技工业设备(江苏)有限公司; | 发明人 | 王道连; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及流程 泵 技术领域，具体为一种具有降压密封结构的液体流程泵，包括外箱，外箱中设置有内箱、T管件、变压架和升降架，内箱的两侧均连通有T管件，T管件贯穿外箱的壳体，且T管件的两端均对接连通有集成管，内箱的一侧固定连接有变压架，本发明通过改变 活塞 运动时推动的液体量，进而改变流程泵的液体输送速度，活塞摆动过程中，液体从T管件的底端被吸入内箱中，随后通过T管件顶部排出，活塞运动为液体流动供能，推拉轴轴向移动始终控制安全低速的范围，相较于传统泵的活塞推动轴往复移动 频率 上升来提升液体流速，本发明可以更好的保护平推轴和 橡胶 密封圈 之间的密封，避免化工液体 泄漏 ，从而提升整个流程泵的安全性。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种具有降压密封结构的液体流程泵，包括外箱(1)，其特征在于：所述外箱(1)中设置有内箱(2)、T管件(3)、变压架(5)和升降架(8)，所述内箱(2)的两侧均连通有T管件(3)，所述T管件(3)贯穿外箱(1)的壳体，且T管件(3)的两端均对接连通有集成管(4)，所述内箱(2)的一侧固定连接有变压架(5)，外箱(1)的壳体上贯穿有推拉轴(6)，推拉轴(6)的一端和变压架(5)固定对接，内箱(2)为顶部开口的方箱，内箱(2)中设置有控制件(7)，控制件(7)的顶部和升降架(8)对接，升降架(8)顶端贯穿外箱(1)的壳体，外箱(1)上方设置有调节盘(9)，升降架(8)和调节盘(9)相连接，所述T管件(3)包括T型管(10)和单向阀(11)，所述T型管(10)上的中部横管一端和内箱(2)对接连通，T型管(10)上的立管两端位置均分布有单向阀(11)。 |
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| 说明书全文 | 一种具有降压密封结构的液体流程泵技术领域[0001] 本发明涉及流程泵技术领域，具体为一种具有降压密封结构的液体流程泵。 背景技术[0002] 流程泵在液体化工上输送原料、半成品和产品，一般为离心泵或往复泵，往复泵包括活塞泵、计量泵和隔膜泵，通称往复泵，它是正位移泵的一种，应用比较广泛，往复泵是通过活塞的往复运动直接以压力能形式向液体提供能量的输送机械，驱动方式上往复泵分为机动泵和直动泵，现有技术中的液体化工流程泵在输送液体时，通过加速活塞往复运动来提升泵输送液体的速度，这样的工作模式存在弊端，活塞每一次移动，外接驱动轴在泵的外壳体上穿过，驱动轴和泵壳体之间通过多个橡胶圈密封，轴的每一次轴向移动均会与橡胶密封圈错位滑动，所以泵加速送料过程中，外接驱动轴加速轴向移动，橡胶圈与驱动轴之间的接触密封会受到影响，橡胶圈密封性不足，或是橡胶圈加速老化，流程泵上外渗的化工液体会危及周围的工作人员和环境，这样就需要频繁的维修流程泵，不能很好的满足液体化工上的使用需求，基于以上的问题解决，本发明提供了一种具有降压密封结构的液体流程泵。 发明内容[0003] 本发明的目的在于提供一种具有降压密封结构的液体流程泵，以解决上述背景技术中提出的问题。 [0004] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种具有降压密封结构的液体流程泵，包括外箱，所述外箱中设置有内箱、T管件、变压架和升降架，所述内箱的两侧均连通有T管件，所述T管件贯穿外箱的壳体，且T管件的两端均对接连通有集成管，所述内箱的一侧固定连接有变压架，外箱的壳体上贯穿有推拉轴，推拉轴的一端和变压架固定对接，内箱为顶部开口的方箱，内箱中设置有控制件，控制件的顶部和升降架对接，升降架顶端贯穿外箱的壳体，外箱上方设置有调节盘，升降架和调节盘相连接，所述T管件包括T型管和单向阀，所述T型管上的中部横管一端和内箱对接连通，T型管上的立管两端位置均分布有单向阀。 [0005] 优选的，所述升降架包括半架、内螺纹筒、螺柱和控制轴，所述内螺纹筒的外部固定有两个对称分布的半架，内螺纹筒的内部螺接有螺柱，控制轴一端固定在螺柱上，内箱顶部通过设置限位凹板来支撑控制轴，半架底端和控制件固定连接，半架顶端贯穿限位凹板，控制轴顶端和调节盘对接。 [0006] 优选的，所述半架包括L型架和L型架上方一体连接的直板架，半架的直板架滑动穿过限位凹板上开设的板孔，控制轴套接在限位凹板中部开设的通孔中。 [0007] 优选的，所述调节盘包括外齿圈、发条弹簧、顶盘和凹折举板，所述控制轴贯穿外箱的壳体，控制轴的顶端固定有顶盘，顶盘外部固定套有发条弹簧，发条弹簧的外部固定套有外齿圈，控制轴套接在凹折举板中部开设的通孔中，且凹折举板的端部固定在外齿圈上。 [0008] 优选的，所述单向阀包括活动盘、拦截筒、定向轴、控向短板和弓形复位弹片，所述拦截筒固定在T型管的内壁上，拦截筒的一侧分布有活动盘，且另一侧固定有控向短板，拦截筒中部分布有定向轴，定向轴一端固定在活动盘上，且另一端滑动穿过控向短板中部开设的通孔，控向短板上背对拦截筒的一侧固定有弓形复位弹片，弓形复位弹片的中部和定向轴固定连接。 [0009] 优选的，所述变压架包括导向方柱、第一板、折板架、杠压架、第一凹折板、第二凹折板和第二板，所述杠压架的顶端对接有第一板，且杠压架底端对接有第二板，第一板滑动穿过内箱壳体上开设的通孔，且第一板一端和控制件对接，推拉轴一端和第二板固定连接，折板架的一端和杠压架中部连接，折板架的另一端固定在控制件上，导向方柱一端固定在内箱上，导向方柱滑动穿过折板架上开设的板孔，第一凹折板支撑第一板，且第二凹折板支撑第二板。 [0010] 优选的，所述第一板包括Z型板和Z型板一端垂直固定的两个平行板，第二板包括L型板和L型板一侧垂直固定的两个平行板，所述第一凹折板和第二凹折板均固定在内箱的一侧，第一板的Z型板滑动穿过第一凹折板上开设的板孔，第二板的L型板滑动穿过第二凹折板上开设的板孔。 [0011] 优选的，所述控制件包括棚板、小凸板、滑杆、随动板、横架、单元L型板和主动板，半架和折板架均有一端固定在棚板上，所述棚板封堵内箱的顶部口，棚板下方两侧位置均设置有滑杆，滑杆两端均固定有小凸板，小凸板固定在棚板上，滑杆垂直贯穿随动板，随动板的底部一侧滑动接触有主动板，横架固定在主动板的一侧，第一板一端和横架一体连接，横架上垂直贯穿有多个单元L型板，单元L型板一端固定在随动板上。 [0013] 优选的，所述杠压架包括铰接柱、凹滑板、内滑方柱、中筒和中轴，所述中筒外部固定有两个对称分布的内滑方柱，每个内滑方柱的两侧均滑动接触有凹滑板，一个铰接柱端部凸出到第一板的平行板上开设的圆槽中，另一个铰接柱端部凸出到第二板的平行板上开设的圆槽中，凹滑板上远离内滑方柱的一端和铰接柱垂直固定，中筒中部套接有中轴，且中轴两端均固定在折板架上。 [0014] 与现有技术相比，本发明的有益效果是： [0015] 1.本发明通过改变活塞运动时推动的液体量，进而改变流程泵的液体输送速度，活塞摆动过程中，液体从T管件的底端被吸入内箱中，随后通过T管件顶部排出，活塞运动为液体流动供能，推拉轴轴向移动始终控制安全低速的范围，相较于传统泵的活塞推动轴往复移动频率上升来提升液体流速，本发明可以更好的保护平推轴和橡胶密封圈之间的密封，避免化工液体泄漏，从而提升整个流程泵的安全性。 [0016] 2.本发明通过变压架的设计，实现自主驱动降压的功能，如果内箱的工作腔增大，活塞平推液体时受到的阻力增大，反作用通过变压架传递给推拉轴，变压架在过程中自主调节降低推拉轴承受的反作用力，从而降低推拉轴外接的驱动机构承受负荷。附图说明 [0017] 图1为本发明结构示意图。 [0018] 图2为内箱位置示意图。 [0019] 图3为T管件结构示意图。 [0020] 图4为升降架结构示意图。 [0021] 图5为图3中A处结构示意图。 [0022] 图6为外箱结构示意图。 [0023] 图7为变压架结构示意图。 [0024] 图8为控制件结构示意图。 [0025] 图9为棚板位置示意图。 [0026] 图10为图9中B处结构示意图。 [0027] 图中：外箱1、内箱2、T管件3、集成管4、变压架5、推拉轴6、控制件7、升降架8、调节盘9、T型管10、单向阀11、半架12、内螺纹筒13、螺柱14、控制轴15、外齿圈16、发条弹簧17、顶盘18、凹折举板19、活动盘20、拦截筒21、定向轴22、控向短板23、弓形复位弹片24、导向方柱25、第一板26、折板架27、杠压架28、第一凹折板29、第二凹折板30、第二板31、棚板32、小凸板33、滑杆34、随动板35、横架36、单元L型板37、主动板38、铰接柱39、凹滑板40、内滑方柱 41、中筒42、中轴43、限位凹板44。 具体实施方式[0028] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的技术方案，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 [0029] 请参阅图1至图10，本发明提供一种技术方案：一种具有降压密封结构的液体流程泵，包括外箱1，外箱1中设置有内箱2、T管件3、变压架5和升降架8，内箱2的两侧均连通有T管件3，T管件3贯穿外箱1的壳体，且T管件3的两端均对接连通有集成管4，内箱2的一侧固定连接有变压架5，外箱1的壳体上贯穿有推拉轴6，推拉轴6的一端和变压架5固定对接，内箱2为顶部开口的方箱，内箱2中设置有控制件7，控制件7的顶部和升降架8对接，升降架8顶端贯穿外箱1的壳体，外箱1上方设置有调节盘9，升降架8和调节盘9相连接，T管件3包括T型管10和单向阀11，T型管10上的中部横管一端和内箱2对接连通，T型管10上的立管两端位置均分布有单向阀11。 [0030] 升降架8包括半架12、内螺纹筒13、螺柱14和控制轴15，内螺纹筒13的外部固定有两个对称分布的半架12，内螺纹筒13的内部螺接有螺柱14，控制轴15一端固定在螺柱14上，内箱2顶部通过设置限位凹板44来支撑控制轴15，半架12底端和控制件7固定连接，半架12顶端贯穿限位凹板44，控制轴15顶端和调节盘9对接。 [0031] 半架12包括L型架和L型架上方一体连接的直板架，半架12的直板架滑动穿过限位凹板44上开设的板孔，控制轴15套接在限位凹板44中部开设的通孔中。 [0032] 调节盘9包括外齿圈16、发条弹簧17、顶盘18和凹折举板19，控制轴15贯穿外箱1的壳体，控制轴15的顶端固定有顶盘18，顶盘18外部固定套有发条弹簧17，发条弹簧17的外部固定套有外齿圈16，控制轴15套接在凹折举板19中部开设的通孔中，且凹折举板19的端部固定在外齿圈16上。 [0033] 参考图5和图6理解，通过现有技术中的传动机构对接外齿圈16，实现对内箱2内部的工作腔空间调整，工作腔空间越大，活塞摆动单位距离大，通过流程泵的液体流量越大，这种工作模式相较于传统技术中改变活塞的运动频率，同样是最终改变流程泵输送的液体流速，改变空间的方式可以降低推拉轴6和外箱1之间的密封圈机构所导致的磨损问题，本发明中推拉轴6的轴向移动速度控制在安全低速范围，变压架5自动伴随内箱2的工作腔空间变化而变形，变压架5中的杠杆加压机制可以提升对活塞的作用力，反过来降低推拉轴6的驱动压力，因为一旦内箱2中的工作腔空间增大，活塞移动时受到流体的反作用越大，推拉轴6轴向移动传动变压架5，再传动内箱2中的活塞，推拉轴6最终受到的反作用会增大，因此变压架5从中自主调节，来降低推拉轴6承受的反作用，推拉轴6外端对接现有技术中的驱动机构，变压架5的调节可以降低反作用对外部驱动机构的影响，从而提升流程泵的安全性，低压力驱动控制流程泵工作。 [0034] 单向阀11包括活动盘20、拦截筒21、定向轴22、控向短板23和弓形复位弹片24，拦截筒21固定在T型管10的内壁上，拦截筒21的一侧分布有活动盘20，且另一侧固定有控向短板23，拦截筒21中部分布有定向轴22，定向轴22一端固定在活动盘20上，且另一端滑动穿过控向短板23中部开设的通孔，控向短板23上背对拦截筒21的一侧固定有弓形复位弹片24，弓形复位弹片24的中部和定向轴22固定连接。 [0035] 变压架5包括导向方柱25、第一板26、折板架27、杠压架28、第一凹折板29、第二凹折板30和第二板31，杠压架28的顶端对接有第一板26，且杠压架28底端对接有第二板31，第一板26滑动穿过内箱2壳体上开设的通孔，且第一板26一端和控制件7对接，推拉轴6一端和第二板31固定连接，折板架27的一端和杠压架28中部连接，折板架27的另一端固定在控制件7上，导向方柱25一端固定在内箱2上，导向方柱25滑动穿过折板架27上开设的板孔，第一凹折板29支撑第一板26，且第二凹折板30支撑第二板31。 [0036] 第一板26包括Z型板和Z型板一端垂直固定的两个平行板，第二板31包括L型板和L型板一侧垂直固定的两个平行板，第一凹折板29和第二凹折板30均固定在内箱2的一侧，第一板26的Z型板滑动穿过第一凹折板29上开设的板孔，第二板31的L型板滑动穿过第二凹折板30上开设的板孔。 [0037] 控制件7包括棚板32、小凸板33、滑杆34、随动板35、横架36、单元L型板37和主动板38，半架12和折板架27均有一端固定在棚板32上，棚板32封堵内箱2的顶部口，棚板32下方两侧位置均设置有滑杆34，滑杆34两端均固定有小凸板33，小凸板33固定在棚板32上，滑杆 34垂直贯穿随动板35，随动板35的底部一侧滑动接触有主动板38，横架36固定在主动板38的一侧，第一板26一端和横架36一体连接，横架36上垂直贯穿有多个单元L型板37，单元L型板37一端固定在随动板35上。 [0038] 随动板35顶部两角位置均贯穿有筒体，滑杆34滑动穿过随动板35上的筒体，单元L型板37滑动穿过横架36上开设的方槽，随动板35和主动板38配合将内箱2内部分成两个水腔。 [0039] 杠压架28包括铰接柱39、凹滑板40、内滑方柱41、中筒42和中轴43，中筒42外部固定有两个对称分布的内滑方柱41，每个内滑方柱41的两侧均滑动接触有凹滑板40，一个铰接柱39端部凸出到第一板26的平行板上开设的圆槽中，另一个铰接柱39端部凸出到第二板31的平行板上开设的圆槽中，凹滑板40上远离内滑方柱41的一端和铰接柱39垂直固定，中筒42中部套接有中轴43，且中轴43两端均固定在折板架27上。 [0040] 外齿圈16转动后，通过发条弹簧17带动顶盘18，随后通过控制轴15带动螺柱14转动，内螺纹筒13升降带动半架12，进而控制棚板32升降，棚板32下降内箱2内部的工作腔减小，反之工作腔增大，随动板35和主动板38配合组成活塞，棚板32升降带动随动板35，这样内箱2的内腔始终被随动板35和主动板38配合隔成两个容积可变的腔室。 [0041] 在本发明的技术方案中，在导向方柱25的作用下，折板架27的水平活动受到限制只能上下运动，可以看出由折板架27的端部作为中心轴的位置，杠压架28的端部采用转动的方式连接，当推拉轴6往复运动时，由于折板架27的端部轴为中心，在其上下的连接处均为活动连接的同时，可以带动第一板26往复运动，即使折板架27只能保持上下运动，整个往复运动也能正常工作。 [0042] 第一板26往复移动控制活塞运动，棚板32上升后，随动板35和主动板38配合平推流体时受到的阻力增大，本发明具备自主降压机制，具体为棚板32上升带动折板架27，折板架27控制中轴43，中筒42位置上升，第二板31往复平移推动杠压架28的底端，杠压架28的顶端推动第一板26平移，杠压架28摆动中，凹滑板40和内滑方柱41之间发生错位滑动，这样杠压架28杠杆功能稳定实现，中筒42位置上升后，第二板31复位运动压力不变，而第一板26复位运动的压力增大，第一板26带动横架36，进而控制主动板38，随后通过单元L型板37控制随动板35移动，主动板38和随动板35同步平推流体的压力增大，如果没有变压架5的杠杆调压机制，推拉轴6直接作用到活塞，一旦活塞推动的流体量增多，势必反作用会通过推拉轴6传输给外部的驱动机构，从而增加外部驱动机构的负荷，因此本发明通过变压架5的杠杆压力自主调节，来对推拉轴6外接的外部驱动机构进行保护。 [0043] 控制件7和中筒42同步升降，中筒42上升后第二板31摆动幅度不变情况下，第一板26的摆动幅度下降，也就是引起活塞往复平推的距离减小，虽然会降低流程泵的输送速度，但是控制件7上升后，工作腔空间增大，液体流速依然会上升，因为内箱2自身水平长度足够，因此棚板32上升短距离，工作腔的空间增大明显，这个空间增大对流量的影响是大于活塞摆动距离减小的影响，最终流程泵的液体流速增加。 [0044] 外齿圈16带动发条弹簧17进而控制顶盘18的设计，实现柔性调节，控制件7变形扩张或收缩过程，可以在流体泵工作过程中进行，顶盘18持续摆动过程中也可以实现杠杆中心压力点的位移，这样本发明流程泵在输送液体过程中，可以根据需求实时调节改变内箱2的内部工作腔空间，进而改变流体输送速度。 |
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