首页 / 专利分类库 / 液体变容式机械;液体泵或弹性流体泵 / 内啮合齿轮泵及内啮合齿轮泵的外转子

啮合齿轮及内啮合齿轮泵的外转子

申请号 CN202410064218.7 申请日 2024-01-16 公开(公告)号 CN117759533A 公开(公告)日 2024-03-26
申请人 南京孚奥智能技术有限公司; 发明人 艾文峰; 陈春; 魏永红; 陈洋德;
摘要 本 发明 公开了改进的 啮合 齿轮 泵 及内啮合齿轮泵的外 转子 ,以解决改善外转子与 泵壳 组件之间拉伤、磨损现象的技术问题。包括:泵壳组件,所述泵壳组件中设置有内啮合齿轮总成安装 工作腔 以及分别与该内啮合齿轮总成安装工作腔导通的进液通道和排液通道;内啮合齿轮总成,内啮合齿轮总成装配在所述内啮合齿轮总成安装工作腔中并包含 转轴 、内转子和外转子;所述外转子的第一侧端面和第二侧端面中的至少一者上开设有数个独立的且分别沿该外转子的一周间隔排列的第二液膜槽,第二液膜槽的边缘开口延伸至所述外转子的内轮廓所形成的外转子齿廓上,所述第二液膜槽的形状、大小及排列方式使得所述进液通道与所述排液通道之间不能通过所述第二液膜槽导通。
权利要求

1.内啮合齿轮,包括:
泵壳组件,所述泵壳组件中设置有内啮合齿轮总成安装工作腔以及分别与该内啮合齿轮总成安装工作腔导通的进液通道和排液通道;
内啮合齿轮总成,所述内啮合齿轮总成装配在所述内啮合齿轮总成安装工作腔中并包含转轴、内转子和外转子;
所述内转子安装在所述转轴上并与所述外转子啮合形成内啮合齿轮对,该内啮合齿轮对工作时所述内转子与所述外转子之间分别形成对应连通所述进液通道的低压吸液区和对应连通所述排液通道的高压排液区;
其特征在于:
所述外转子的第一侧端面和第二侧端面中的至少一者上开设有数个独立的且分别沿该外转子的一周间隔排列的第二液膜槽,所述第二液膜槽的边缘开口延伸至所述外转子的内轮廓所形成的外转子齿廓上,所述第二液膜槽的形状、大小及排列方式使得所述进液通道与所述排液通道之间不能通过所述第二液膜槽导通。
2.如权利要求1所述的内啮合齿轮泵,其特征在于:
所述泵壳组件包含泵体,所述内啮合齿轮总成安装工作腔以及所述进液通道和所述排液通道均开设在该泵体中;
所述泵体中位于所述内啮合齿轮总成安装工作腔的底部具有与所述内啮合齿轮总成的第一侧端面相配合的第一内啮合齿轮总成轴向定位面,所述进液通道的出口和所述排液通道的入口分布在所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面上并在所述进液通道的出口与所述排液通道的入口之间形成中间隔板,所述中间隔板上开设有与所述转轴配合的第一转轴装配孔;
所述第二液膜槽包含在所述外转子的第一侧端面上开设的数个独立的且分别沿该外转子的一周间隔排列的外转子第一侧第二液膜槽,任意外转子第一侧第二液膜槽均不能完整跨越所述外转子的第一侧端面与所述中间隔板之间配合形成的第二防泄流配合区域而将所述进液通道的出口与所述排液通道的入口导通。
3.如权利要求2所述的内啮合齿轮泵,其特征在于:
所述泵壳组件还包含端盖构件,所述端盖构件安装在所述泵体上并将所述内啮合齿轮总成封盖在所述泵壳组件内;
所述端盖构件的内侧具有与所述内啮合齿轮总成的第二侧端面相配合的第二内啮合齿轮总成轴向定位面,所述第二内啮合齿轮总成轴向定位面的中心处开设有与所述转轴配合的第二转轴装配孔。
4.如权利要求3所述的内啮合齿轮泵,其特征在于:
所述端盖构件包含:
换向构件,所述换向构件包含换向盘,所述换向盘的第一侧端面上设有内啮合齿轮总成安装套,所述换向盘的第二侧端面上设有换向盘侧正向旋转止转结构和换向盘侧反向旋转止转结构,所述内啮合齿轮总成安装套的内圆柱面与所述外转子的外壁适配套接,所述内啮合齿轮总成安装套的外圆柱面与所述内啮合齿轮总成安装工作腔的内壁适配套接,所述外圆柱面与所述内圆柱面之间偏心设置,当所述内啮合齿轮总成装配在所述内圆柱面中时,所述转轴与所述外圆柱面同轴设置;以及
端盖,所述端盖套装在所述换向构件上并与所述泵体可拆卸连接,所述端盖中设置有端盖侧正向旋转止转结构和端盖侧反向旋转止转结构,当所述转轴带动整个内啮合齿轮总成正向旋转时,所述内啮合齿轮总成带动整个换向盘正向转动直至所述换向盘侧正向旋转止转结构与所述端盖侧正向旋转止转结构接触,此时所述换向盘止转且所述内转子与所述外转子之间在正向旋转时形成的低压吸液区和高压排液区分别与所述进液通道和所述排液通道连通,当所述转轴带动整个内啮合齿轮总成反向旋转时,所述内啮合齿轮总成带动整个换向盘反向转动直至所述换向盘侧反向旋转止转结构与所述端盖侧反向旋转止转结构接触,此时所述换向盘止转且所述内转子与所述外转子之间在反向旋转时形成的低压吸液区和高压排液区分别与所述进液通道和所述排液通道连通;
其中,所述换向盘的第一侧端面构成所述第二内啮合齿轮总成轴向定位面,所述第二转轴装配孔开设在所述换向盘的中心处。
5.如权利要求4所述的内啮合齿轮泵,其特征在于:所述端盖内安装有轴承,所述转轴穿过所述第二转轴装配孔并装配在所述轴承中。
6.如权利要求3所述的内啮合齿轮泵,其特征在于:所述第二液膜槽包含在所述外转子的第二侧端面上开设的数个分别沿该外转子的一周间隔排列的外转子第二侧第二液膜槽。
7.如权利要求6所述的内啮合齿轮泵,其特征在于:所述外转子第一侧第二液膜槽与所述外转子第二侧第二液膜槽在形状、大小及排列方式上在所述外转子的两侧是完全对称的。
8.如权利要求1‑7中任意一项权利要求所述的内啮合齿轮泵,其特征在于:所述第二液膜槽开设在所述外转子齿廓的对应齿根部分的侧面且该第二液膜槽的边缘开口延伸至对应齿根部分的边缘;并且/或者,所述内啮合齿轮对为内啮合摆线齿轮对,则所述内啮合齿轮泵为内啮合摆线齿轮泵。
9.如权利要求8所述的内啮合齿轮泵,其特征在于:所述第二液膜槽一一对应地开设在所述外转子齿廓的各齿根部分的侧面;并且/或者,所述第二液膜槽以该第二液膜槽所在的所述外转子齿廓的对应齿根部分为中心向该对应齿根部分的两侧扩展延伸;并且/或者,所述齿根部分的轮廓主要由一个圆弧面构成,该圆弧面与所述外转子齿廓上与该圆弧面相交的弧面之间平滑过渡;并且/或者,所述外转子的外壁上分布有径向引流孔,所述径向引流孔贯通至至对应齿根部分。
10.内啮合齿轮泵的外转子,其特征在于:为权利要求1‑9中任意一项权利要求所述的内啮合齿轮泵中采用的外转子。

说明书全文

啮合齿轮及内啮合齿轮泵的外转子

技术领域

[0001] 本公开涉及能够在包括但不限于电齿轮箱润滑冷却系统中所使用的内啮合齿轮泵以及内啮合齿轮泵的泵体、内啮合齿轮泵的外转子。

背景技术

[0002] 现有的内啮合齿轮泵主要可分为内啮合渐开线齿轮泵和内啮合摆线齿轮泵。上述两种内啮合齿轮泵的结构均包括泵壳组件和内啮合齿轮总成,泵壳组件中设置有内啮合齿轮总成安装工作腔以及分别与该内啮合齿轮总成安装工作腔导通的进液通道和排液通道,内啮合齿轮总成装配在内啮合齿轮总成安装工作腔中并包含转轴、内转子和外转子,内转子安装在转轴上并与外转子啮合形成内啮合齿轮对(内转子为内齿轮,所述内齿轮的外轮廓形成内转子齿廓,外转子通常为一体式齿圈,所述一体式齿圈的内轮廓形成外转子齿廓,所述内转子齿廓与所述外转子齿廓相啮合),该内啮合齿轮对工作时内转子与外转子之间分别形成对应连通进液通道的低压吸液区和对应连通排液通道的高压排液区。
[0003] 本公开的申请人在开发一种风电齿轮箱润滑冷却系统时遭遇到以下问题:目前能够为该风电齿轮箱润滑冷却系统提供润滑油驱动动的内啮合齿轮泵通常只能在10bar(即1MPa)左右的最大泵送压力下长寿命工作,而目前根据设计要求需要将内啮合齿轮泵的泵送压力提升到25bar(即2.5MPa),在这种相对极端的使用条件下,现有内啮合齿轮泵较容易出现内转子与泵壳组件之间以及外转子与泵壳组件之间拉伤、磨损现象,故现有内啮合齿轮泵的使用稳定性和使用寿命均无法满足要求。发明内容
[0004] 本公开的目的是提供改进的内啮合齿轮泵及内啮合齿轮泵的泵体,以解决改善内转子与泵壳组件之间拉伤、磨损现象的技术问题。本公开的其他目的是提供改进的内啮合齿轮泵及内啮合齿轮泵的外转子,以解决改善外转子与泵壳组件之间拉伤、磨损现象的技术问题。
[0005] 第一个方面,提供了一种内啮合齿轮泵,包括:泵壳组件,所述泵壳组件中设置有内啮合齿轮总成安装工作腔以及分别与该内啮合齿轮总成安装工作腔导通的进液通道和排液通道;内啮合齿轮总成,所述内啮合齿轮总成装配在所述内啮合齿轮总成安装工作腔中并包含转轴、内转子和外转子;所述内转子安装在所述转轴上并与所述外转子啮合形成内啮合齿轮对,该内啮合齿轮对工作时所述内转子与所述外转子之间分别形成对应连通所述进液通道的低压吸液区和对应连通所述排液通道的高压排液区;所述内转子上和/或所述泵壳组件上设置有第一液膜槽,并且,所述泵壳组件上设置有用于将所述排液通道与所述第一液膜槽连通的高压引流通道;所述第一液膜槽限定于所述内转子的第一侧端面和第二侧端面中的至少一者与所述泵壳组件之间配合形成的第一防泄流配合区域内并沿该第一防泄流配合区域的表面扩展延伸。
[0006] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述泵壳组件包含泵体,所述内啮合齿轮总成安装工作腔以及所述进液通道和所述排液通道均开设在该泵体中;所述泵体中位于所述内啮合齿轮总成安装工作腔的底部具有与所述内啮合齿轮总成的第一侧端面相配合的第一内啮合齿轮总成轴向定位面,所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面的中心处开设有与所述转轴配合的第一转轴装配孔,所述进液通道的出口和所述排液通道的入口分布在所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面上并位于所述第一转轴装配孔的旁侧;所述第一液膜槽包含设置在所述内转子的第一侧端面与所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面之间配合形成的第一防泄流配合区域中的内转子第一侧第一液膜槽,所述高压引流通道包含开设在所述泵体上用于将所述排液通道与所述内转子第一侧第一液膜槽连通的泵体侧高压引流通道。
[0007] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述泵体侧高压引流通道包含开设在所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面上将所述排液通道的入口与该内转子第一侧第一液膜槽导通的高压引流槽。
[0008] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述内转子第一侧第一液膜槽整体开设在所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面上。
[0009] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述内转子第一侧第一液膜槽整体开设在所述内转子的第一侧端面上。
[0010] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述内转子第一侧第一液膜槽一部分开设在所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面上而另一部分开设在所述内转子的第一侧端面上。
[0011] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述泵壳组件还包含端盖构件,所述端盖构件安装在所述泵体上并将所述内啮合齿轮总成封盖在所述泵壳组件内;所述端盖构件的内侧具有与所述内啮合齿轮总成的第二侧端面相配合的第二内啮合齿轮总成轴向定位面,所述第二内啮合齿轮总成轴向定位面的中心处开设有与所述转轴配合的第二转轴装配孔。
[0012] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述内转子上开设有内转子侧引流孔,所述内转子侧引流孔的第一端与所述内转子第一侧第一液膜槽导通,所述内转子侧引流孔的第二端与所述内转子的第二侧端面与所述第二内啮合齿轮总成轴向定位面之间的配合间隙导通。
[0013] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述第一液膜槽为环形槽结构,则所述内转子侧引流孔在所述内转子上的位置设计成当所述内转子转动时该内转子侧引流孔沿着所述第一液膜槽环向运动并始终与该第一液膜槽导通。
[0014] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述内转子侧引流孔的数量为两个以上。
[0015] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述端盖构件包含:换向构件,所述换向构件包含换向盘,所述换向盘的第一侧端面上设有内啮合齿轮总成安装套,所述换向盘的第二侧端面上设有换向盘侧正向旋转止转结构和换向盘侧反向旋转止转结构,所述内啮合齿轮总成安装套的内圆柱面与所述外转子的外壁适配套接,所述内啮合齿轮总成安装套的外圆柱面与所述内啮合齿轮总成安装工作腔的内壁适配套接,所述外圆柱面与所述内圆柱面之间偏心设置,当所述内啮合齿轮总成装配在所述内圆柱面中时,所述转轴与所述外圆柱面同轴设置;以及端盖,所述端盖套装在所述换向构件上并与所述泵体可拆卸连接,所述端盖中设置有端盖侧正向旋转止转结构和端盖侧反向旋转止转结构,当所述转轴带动整个内啮合齿轮总成正向旋转时,所述内啮合齿轮总成带动整个换向盘正向转动直至所述换向盘侧正向旋转止转结构与所述端盖侧正向旋转止转结构接触,此时所述换向盘止转且所述内转子与所述外转子之间在正向旋转时形成的低压吸液区和高压排液区分别与所述进液通道和所述排液通道连通,当所述转轴带动整个内啮合齿轮总成反向旋转时,所述内啮合齿轮总成带动整个换向盘反向转动直至所述换向盘侧反向旋转止转结构与所述端盖侧反向旋转止转结构接触,此时所述换向盘止转且所述内转子与所述外转子之间在反向旋转时形成的低压吸液区和高压排液区分别与所述进液通道和所述排液通道连通;其中,所述换向盘的第一侧端面构成所述第二内啮合齿轮总成轴向定位面,所述第二转轴装配孔开设在所述换向盘的中心处。
[0016] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述端盖内安装有轴承,所述转轴穿过所述第二转轴装配孔并装配在所述轴承中。
[0017] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述泵体中开设有低压回流通道,所述低压回流通道用于将所述第一转轴装配孔的孔壁与所述进液通道之间导通,从而使所述第一转轴装配孔与所述转轴的配合间隙内的液体回流所述进液通道。
[0018] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述第一液膜槽整体上为环形槽结构。
[0019] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述第一液膜槽具有主槽路和连接分布在所述主槽路上的扩展槽路。
[0020] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述扩展槽路包含在所述主槽路的边缘开设的浅槽,所述浅槽与所主槽路之间形成台阶。
[0021] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述主槽路为环形槽,所述扩展槽路在所述主槽路上间隔排列。
[0022] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述扩展槽路的边缘轮廓包含沿所述环形槽的内侧边缘延伸的内边缘部、沿所述环形槽的外侧边缘延伸的外边缘部以及分别用于将所述内边缘部的两端以及所述外边缘部的两端与所述环形槽相接的过渡部。
[0023] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述内边缘部为圆弧线、所述外边缘部为圆弧线、所述过渡部为与该过渡部相接的圆弧线光滑过渡的类抛物线。
[0024] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述内边缘部和所述外边缘部中的至少一者上还具有凸起部。
[0025] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述内转子与所述泵壳组件之间在所述第一防泄流配合区域处的配合方式为间隙配合,以使得所述第一液膜槽中的液膜向外扩散。
[0026] 作为对上述第一个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述内啮合齿轮对为内啮合摆线齿轮对,则所述内啮合齿轮泵为内啮合摆线齿轮泵。
[0027] 第二个方面,提供了一种内啮合齿轮泵的泵体,包括内啮合齿轮总成安装工作腔以及分别与该内啮合齿轮总成安装工作腔导通的进液通道和排液通道,所述内啮合齿轮总成安装工作腔用于安装内啮合齿轮总成,所述内啮合齿轮总成包含转轴、内转子和外转子,所述内转子安装在所述转轴上并与所述外转子啮合形成内啮合齿轮对,该内啮合齿轮对工作时所述内转子与所述外转子之间分别形成对应连通所述进液通道的低压吸液区和对应连通所述排液通道的高压排液区,位于所述内啮合齿轮总成安装工作腔的底部具有与所述内啮合齿轮总成的第一侧端面相配合的第一内啮合齿轮总成轴向定位面,所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面的中心处开设有与所述转轴配合的第一转轴装配孔,所述进液通道的出口和所述排液通道的入口分布在所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面上并位于所述第一转轴装配孔的旁侧,所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面上开设有内转子第一侧第一液膜槽,所述内转子第一侧第一液膜槽限定于所述内转子的第一侧端面与所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面之间配合形成的第一防泄流配合区域内并沿该第一防泄流配合区域的表面扩展延伸,所述泵体中开设有用于将所述排液通道与所述内转子第一侧第一液膜槽连通的泵体侧高压引流通道。
[0028] 作为对上述第二个方面的内啮合齿轮泵的泵体的技术优化和/或详细化,所述泵体侧高压引流通道包含开设在所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面上将所述排液通道的入口与该内转子第一侧第一液膜槽导通的高压引流槽。
[0029] 作为对上述第二个方面的内啮合齿轮泵的泵体的技术优化和/或详细化,所述泵体中开设有低压回流通道,所述低压回流通道用于将所述第一转轴装配孔的孔壁与所述进液通道之间导通,从而使所述第一转轴装配孔与所述转轴的配合间隙内的液体回流所述进液通道。
[0030] 作为对上述第二个方面的内啮合齿轮泵的泵体的技术优化和/或详细化,所述内转子第一侧第一液膜槽整体上为环形槽结构。
[0031] 作为对上述第二个方面的内啮合齿轮泵的泵体的技术优化和/或详细化,所述内转子第一侧第一液膜槽具有主槽路和连接分布在主槽路上的扩展槽路。
[0032] 作为对上述第二个方面的内啮合齿轮泵的泵体的技术优化和/或详细化,所述扩展槽路包含在所述主槽路的边缘开设的浅槽,所述浅槽与所述主槽路之间形成台阶。
[0033] 作为对上述第二个方面的内啮合齿轮泵的泵体的技术优化和/或详细化,所述主槽路为环形槽,所述扩展槽路在所述主槽路上间隔排列。
[0034] 作为对上述第二个方面的内啮合齿轮泵的泵体的技术优化和/或详细化,所述扩展槽路的边缘轮廓包含沿所述环形槽的内侧边缘延伸的内边缘部、沿所述环形槽的外侧边缘延伸的外边缘部以及分别用于将所述内边缘部的两端以及所述外边缘部的两端与所述环形槽相接的过渡部。
[0035] 作为对上述第二个方面的内啮合齿轮泵的泵体的技术优化和/或详细化,所述内边缘部为圆弧形、所述外边缘部为圆弧形、所述过渡部为类抛物线形。
[0036] 作为对上述第二个方面的内啮合齿轮泵的泵体的技术优化和/或详细化,所述内边缘部和所述外边缘部中的至少一者上还具有凸起部。
[0037] 作为对上述第二个方面的内啮合齿轮泵的泵体的技术优化和/或详细化,所述内啮合齿轮对为内啮合摆线齿轮对,所述内啮合齿轮泵为内啮合摆线齿轮泵。
[0038] 上述第一个方面的内啮合齿轮泵以及上述第二个方面的内啮合齿轮泵的泵体基于相同的发明构思,即将排液通道中的高压液体通过高压引流通道引入第一液膜槽,由于第一液膜槽限定于内转子的第一侧端面和第二侧端面中的至少一者与泵壳组件之间配合形成的第一防泄流配合区域内并沿该第一防泄流配合区域的表面扩展延伸,因此,进入第一液膜槽中的高压液体形成持续地液膜垫,有效防止内转子的第一侧端面和/或第二侧端面与泵壳组件之间拉伤、磨损。通常而言,内转子与泵壳组件之间在第一防泄流配合区域处的配合方式为间隙配合,这样还使得第一液膜槽中的液膜向外扩散,由此,液膜垫不但隔离作用,还可起到润滑、冲洗污染、带走摩擦热量的作用。
[0039] 第三个方面,提供了一种内啮合齿轮泵,包括:泵壳组件,所述泵壳组件中设置有内啮合齿轮总成安装工作腔以及分别与该内啮合齿轮总成安装工作腔导通的进液通道和排液通道;内啮合齿轮总成,所述内啮合齿轮总成装配在所述内啮合齿轮总成安装工作腔中并包含转轴、内转子和外转子;所述内转子安装在所述转轴上并与所述外转子啮合形成内啮合齿轮对,该内啮合齿轮对工作时所述内转子与所述外转子之间分别形成对应连通所述进液通道的低压吸液区和对应连通所述排液通道的高压排液区;所述外转子的第一侧端面和第二侧端面中的至少一者上开设有数个独立的且分别沿该外转子的一周间隔排列的第二液膜槽,所述第二液膜槽的边缘开口延伸至所述外转子的内轮廓所形成的外转子齿廓上,所述第二液膜槽的形状、大小及排列方式使得所述进液通道与所述排液通道之间不能通过所述第二液膜槽导通。
[0040] 作为对上述第三个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述泵壳组件包含泵体,所述内啮合齿轮总成安装工作腔以及所述进液通道和所述排液通道均开设在该泵体中;所述泵体中位于所述内啮合齿轮总成安装工作腔的底部具有与所述内啮合齿轮总成的第一侧端面相配合的第一内啮合齿轮总成轴向定位面,所述进液通道的出口和所述排液通道的入口分布在所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面上并在所述进液通道的出口与所述排液通道的入口之间形成中间隔板,所述中间隔板上开设有与所述转轴配合的第一转轴装配孔;所述第二液膜槽包含在所述外转子的第一侧端面上开设的数个独立的且分别沿该外转子的一周间隔排列的外转子第一侧第二液膜槽,任意所述外转子第一侧第二液膜槽均不能完整跨越所述外转子的第一侧端面与所述中间隔板之间配合形成的第二防泄流配合区域而将所述进液通道的出口与所述排液通道的入口导通。
[0041] 作为对上述第三个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述泵壳组件还包含端盖构件,所述端盖构件安装在所述泵体上并将所述内啮合齿轮总成封盖在所述泵壳组件内;所述端盖构件的内侧具有与所述内啮合齿轮总成的第二侧端面相配合的第二内啮合齿轮总成轴向定位面,所述第二内啮合齿轮总成轴向定位面的中心处开设有与所述转轴配合的第二转轴装配孔。
[0042] 作为对上述第三个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述端盖构件包含:换向构件,所述换向构件包含换向盘,所述换向盘的第一侧端面上设有内啮合齿轮总成安装套,所述换向盘的第二侧端面上设有换向盘侧正向旋转止转结构和换向盘侧反向旋转止转结构,所述内啮合齿轮总成安装套的内圆柱面与所述外转子的外壁适配套接,所述内啮合齿轮总成安装套的外圆柱面与所述内啮合齿轮总成安装工作腔的内壁适配套接,所述外圆柱面与所述内圆柱面之间偏心设置,当所述内啮合齿轮总成装配在所述内圆柱面中时,所述转轴与所述外圆柱面同轴设置;以及端盖,所述端盖套装在所述换向构件上并与所述泵体可拆卸连接,所述端盖中设置有端盖侧正向旋转止转结构和端盖侧反向旋转止转结构,当所述转轴带动整个内啮合齿轮总成正向旋转时,所述内啮合齿轮总成带动整个换向盘正向转动直至所述换向盘侧正向旋转止转结构与所述端盖侧正向旋转止转结构接触,此时所述换向盘止转且所述内转子与所述外转子之间在正向旋转时形成的低压吸液区和高压排液区分别与所述进液通道和所述排液通道连通,当所述转轴带动整个内啮合齿轮总成反向旋转时,所述内啮合齿轮总成带动整个换向盘反向转动直至所述换向盘侧反向旋转止转结构与所述端盖侧反向旋转止转结构接触,此时所述换向盘止转且所述内转子与所述外转子之间在反向旋转时形成的低压吸液区和高压排液区分别与所述进液通道和所述排液通道连通;其中,所述换向盘的第一侧端面构成所述第二内啮合齿轮总成轴向定位面,所述第二转轴装配孔开设在所述换向盘的中心处。
[0043] 作为对上述第三个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述端盖内安装有轴承,所述转轴穿过所述第二转轴装配孔并装配在所述轴承中。
[0044] 作为对上述第三个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述第二液膜槽包含在所述外转子的第二侧端面上开设的数个分别沿该外转子的一周间隔排列的外转子第二侧第二液膜槽。
[0045] 作为对上述第三个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述外转子第一侧第二液膜槽与所述外转子第二侧第二液膜槽在形状、大小及排列方式上在所述外转子的两侧是完全对称的。
[0046] 作为对上述第三个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述第二液膜槽开设在所述外转子齿廓的对应齿根部分的侧面且该第二液膜槽的边缘开口延伸至对应齿根部分的边缘。
[0047] 作为对上述第三个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述第二液膜槽一一对应地开设在所述外转子齿廓的各齿根部分的侧面。
[0048] 作为对上述第三个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述第二液膜槽以该第二液膜槽所在的所述外转子齿廓的对应齿根部分为中心向该对应齿根部分的两侧扩展延伸。
[0049] 作为对上述第三个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述齿根部分的轮廓主要由一个圆弧面构成,该圆弧面与所述外转子齿廓上与该圆弧面相交的弧面之间平滑过渡。
[0050] 作为对上述第三个方面的内啮合齿轮泵的技术优化和/或详细化,所述外转子的外壁上分布有径向引流孔,所述径向引流孔贯通至至对应齿根部分。
[0051] 第四个方面,提供了一种内啮合齿轮泵的外转子,为上述第三个方面的内啮合齿轮泵中采用的外转子。
[0052] 上述第三个方面的内啮合齿轮泵以及上述第四个方面的内啮合齿轮泵的外转子通过在外转子的第一侧端面和第二侧端面中的至少一者上开设数个独立的且分别沿该外转子的一周间隔排列的第二液膜槽,第二液膜槽的边缘开口延伸至外转子的内轮廓所形成的外转子齿廓上,第二液膜槽的形状、大小及排列方式使得进液通道与排液通道不能通过第二液膜槽导通,这样,随着外转子旋转当部分第二液膜槽对应连接的外转子齿廓与排液通道导通时,这部分第二液膜槽中充入来自排液通道中的高压液体,由于第二液膜槽是独立设置的,并且,第二液膜槽的形状、大小及排列方式使得进液通道与排液通道不能通过第二液膜槽导通,因此,一旦第二液膜槽中充入来自排液通道中的高压液体,只有当该第二液膜槽随着外转子旋转而进入完全不与排液通道连通而只与进液通道连通的位置时,该第二液膜槽中的高压液体才能排出该第二液膜槽,而在第二液膜槽中充满来自排液通道中的高压液体时,第二液膜槽中的高压液体形成液膜垫,防止外转子的第一侧端面和/或第二侧端面与泵壳组件之间拉伤、磨损。
[0053] 下面结合附图和具体实施方式对本公开做进一步的说明。本公开提供的附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过实践了解到。

附图说明

[0054] 构成本说明书一部分的附图用来辅助对本公开的理解,附图中所提供的内容及其在本公开中有关的说明用于解释本公开,但不构成对本公开的不当限定。
[0055] 图1为本公开实施例一种内啮合齿轮泵的外部结构图。
[0056] 图2为图1所示内啮合齿轮泵在另一度下的外部结构图。
[0057] 图3为图1所示内啮合齿轮泵的分解图。
[0058] 图4为图1所示内啮合齿轮泵中泵体、内啮合齿轮总成和换向盘的组装图。
[0059] 图5为图1所示内啮合齿轮泵中内啮合齿轮总成和换向盘的组装图。
[0060] 图6为图1所示内啮合齿轮泵正向旋转时端盖的剖视图。
[0061] 图7为图1所示内啮合齿轮泵反向旋转时端盖的剖视图。
[0062] 图8为图1所示内啮合齿轮泵正向旋转且换向盘止转后内啮合齿轮总成与换向盘的组装关系图。
[0063] 图9为图1所示内啮合齿轮泵反向旋转且换向盘止转后内啮合齿轮总成与换向盘的组装关系图。
[0064] 图10为图1所示内啮合齿轮泵的泵体结构图。
[0065] 图11为图10中内转子第一侧第一液膜槽部分的放大图。
[0066] 图12为图1所示内啮合齿轮泵的内转子与泵体组装位置关系图。
[0067] 图13图1所示内啮合齿轮泵中内啮合齿轮总成(去掉转轴)的剖视图。
[0068] 图14为图1所示内啮合齿轮泵的外转子与泵体组装位置关系图。
[0069] 图15为图1所示内啮合齿轮泵的外转子的外转子齿廓图(点划线表示外外转子的节圆)。
[0070] 图16为本公开实施例一种内啮合齿轮泵的外转子的结构图。
[0071] 图中空心箭头表示进液方向,弧形实心箭头表示内啮合齿轮总成旋转方向。

具体实施方式

[0072] 下面结合附图对本公开进行清楚、完整的说明。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本公开。在结合附图对本公开进行说明前,需要特别指出的是:
[0073] 在包括下述说明在内的各部分中所提供的技术方案、技术特征,在不冲突的情况下,这些技术方案、技术特征可以相互组合。此外,在可能的情况下,这些技术方案、技术特征及有关的组合均可以被赋予特定的技术主题而被相关专利所保护。
[0074] 下述说明中涉及到的本公开实施例通常仅是一部分实施例而不是全部实施例,基于这些实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例,都应当属于专利保护的范围。
[0075] 本公开书及相应权利要求书及有关的部分中的术语“包括”、“包含”、“具有”以及它们的任何变形,意图在于覆盖不排他的包含。其他相关术语和单位,均可基于本公开提供相关内容得到合理的解释。
[0076] 如图1‑图3所示,一种内啮合齿轮泵,主要包括泵壳组件1和内啮合齿轮总成2两大部分。
[0077] 所述泵壳组件1中设置有内啮合齿轮总成安装工作腔11以及分别与该内啮合齿轮总成安装工作腔11导通的进液通道12和排液通道13。
[0078] 所述内啮合齿轮总成2装配在所述内啮合齿轮总成安装工作腔11中并包含转轴21、内转子22和外转子23。
[0079] 所述内转子22安装在所述转轴21上并与所述外转子23啮合形成内啮合齿轮对,该内啮合齿轮对工作时所述内转子22与所述外转子23之间分别形成对应连通所述进液通道12的低压吸液区和对应连通所述排液通道13的高压排液区。需指出的是:这里的“低压”和“高压”,表示相对压力关系的高与低,即低压吸液区的压力低于高压排液区的压力(或高压排液区的压力高于低压吸液区的压力)。
[0080] 所述泵壳组件1包含泵体14,所述内啮合齿轮总成安装工作腔11以及所述进液通道12和所述排液通道13均开设在该泵体14中。
[0081] 所述泵体14中位于所述内啮合齿轮总成安装工作腔11的底部具有与所述内啮合齿轮总成2的第一侧端面相配合的第一内啮合齿轮总成轴向定位面141,所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面141的中心处开设有与所述转轴21配合的第一转轴装配孔142,所述进液通道12的出口121和所述排液通道13的入口131分布在所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面141上并位于所述第一转轴装配孔142的旁侧。
[0082] 通常而言,所述进液通道12的出口121和所述排液通道13的入口131被设计的较大,这样,所述进液通道12的出口121和所述排液通道13的入口131分布在所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面11上从而在所述进液通道12的出口121与所述排液通道13的入口131之间形成中间隔板143,所述中间隔板143上开设有与所述转轴21配合的第一转轴装配孔142。
[0083] 所述泵壳组件1还包含端盖构件15,所述端盖构件15安装在所述泵体14上并将所述内啮合齿轮总成2封盖在所述泵壳组件内。
[0084] 所述端盖构件15的内侧具有与所述内啮合齿轮总成2的第二侧端面相配合的第二内啮合齿轮总成轴向定位面151,所述第二内啮合齿轮总成轴向定位面151的中心处开设有与所述转轴21配合的第二转轴装配孔152。通常,所述端盖构件15中还安装有轴承,用以对所述转轴21进行旋转支撑
[0085] 以上,对内啮合齿轮泵的基本构造进行了描述。本实施例的内啮合齿轮泵应用于风电齿轮箱润滑冷却系统(具体用于对风电齿轮箱的润滑油进行输送),该内啮合齿轮泵也被设计为利用风电齿轮箱传递的动力来驱动所述转轴21旋转。由于风电齿轮箱中齿轮的旋转方向是根据风力电机叶片的旋转方向确定的,而风力发电机叶片的旋转方向又是根据风向随机变化的,这就导致所述转轴21旋转方向也是变化的,而不是固定不变的。为了实现当所述转轴21旋转方向变化时,内啮合齿轮泵输送的液体(本实施例中为润滑油)的方便始终不变,从而不改变内啮合齿轮泵外部的管路设施,本实施例的内啮合齿轮泵还采用了以下特殊结构设计。
[0086] 如图1‑图9所示,所述端盖构件15具体包含换向构件以及端盖157;所述换向构件包含换向盘153,所述换向盘153的第一侧端面上设有内啮合齿轮总成安装套154,所述换向盘153的第二侧端面上设有换向盘侧正向旋转止转结构155和换向盘侧反向旋转止转结构156。
[0087] 所述内啮合齿轮总成安装套154的内圆柱面与所述外转子23的外壁适配套接,所述内啮合齿轮总成安装套154的外圆柱面与所述内啮合齿轮总成安装工作腔11的内壁适配套接,所述外圆柱面与所述内圆柱面之间偏心设置,当所述内啮合齿轮总成2装配在所述内圆柱面中时,所述转轴21与所述外圆柱面同轴设置。
[0088] 所述端盖157套装在所述换向构件上并与所述泵体14可拆卸连接,所述端盖157中设置有端盖侧正向旋转止转结构158和端盖侧反向旋转止转结构159,当所述转轴21带动整个内啮合齿轮总成2正向旋转时,所述内啮合齿轮总成2带动整个换向盘153正向转动直至所述换向盘侧正向旋转止转结构155与所述端盖侧正向旋转止转结构158接触(参见图6),此时所述换向盘153止转且所述内转子22与所述外转子23之间在正向旋转时形成的低压吸液区和高压排液区分别与所述进液通道12和所述排液通道13连通(参见图8),当所述转轴21带动整个内啮合齿轮总成2反向旋转时,所述内啮合齿轮总成2带动整个换向盘153反向转动直至所述换向盘侧反向旋转止转结构156与所述端盖侧反向旋转止转结构159接触(参见图7),此时所述换向盘153止转且所述内转子22与所述外转子23之间在反向旋转时形成的低压吸液区和高压排液区分别与所述进液通道12和所述排液通道13连通(参见图8)。
[0089] 所述换向盘153的第一侧端面构成所述第二内啮合齿轮总成轴向定位面151,所述第二转轴装配孔152开设在所述换向盘153的中心处。
[0090] 通过图8‑图9可以看出,由于所述外圆柱面与所述内圆柱面之间偏心设置,一方面,当转轴21换向旋转时,内啮合齿轮总成2会施加给内啮合齿轮总成安装套154一个转动扭矩,从而使内啮合齿轮总成安装套154发生转动,进而启动换向盘153换向;另一方面,换向盘153的换向又改变了内啮合齿轮总成2的啮合方向,加上转轴21旋转方向的改变,因此,内啮合齿轮总成2中的低压吸液区和高压排液区位置保持不变,由此,即使转轴21旋转方向的改变,内啮合齿轮泵输送的液体的方便始终不变(参见图8与图9中空心箭头的位置和方向不变),从而不改变内啮合齿轮泵外部的管路设施。
[0091] 通常而言,所述端盖157内安装有轴承1510,所述转轴21穿过所述第二转轴装配孔152并装配在所述轴承1510中。
[0092] 上述换向构件的设计,虽然巧妙的实现了允许转轴21旋转方向的改变的同时不改变内啮合齿轮泵输送的液体的方向,但是,由于内啮合齿轮总成2(具体为外转子23)存在偏心运动,从而导致对内啮合齿轮总成2两侧的润滑液路设计变得困难。这也是本实施例的内啮合齿轮泵设计过程中面对的重要挑战。
[0093] 内转子侧面润滑
[0094] 结合图1‑图12所示,所述内转子22上和/或所述泵壳组件1上设置有第一液膜槽31,并且,所述泵壳组件1上设置有用于将所述排液通道13与所述第一液膜槽31连通的高压引流通道32;所述第一液膜槽31限定于所述内转子22的第一侧端面和第二侧端面中的至少一者与所述泵壳组件1之间配合形成的第一防泄流配合区域内并沿该第一防泄流配合区域的表面扩展延伸。
[0095] 一种具体实施方式中,所述第一液膜槽31包含设置在所述内转子22的第一侧端面与所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面141之间配合形成的第一防泄流配合区域中的内转子第一侧第一液膜槽311,所述高压引流通道32包含开设在所述泵体14上用于将所述排液通道13与所述内转子第一侧第一液膜槽311连通的泵体侧高压引流通道。
[0096] 更具体而言,所述泵体侧高压引流通道包含开设在所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面141上将所述排液通道13的入口131与该内转子第一侧第一液膜槽311导通的高压引流槽321。当然,泵体侧高压引流通道并非必须采用高压引流槽321,在中间隔板143中开孔也是可选方式之一。
[0097] 根据图12所示,将内转子22透明化以后,即能够看到内转子第一侧第一液膜槽311,该内转子第一侧第一液膜槽311设置在所述内转子22的第一侧端面与所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面141之间配合形成的第一防泄流配合区域中,并且,内转子第一侧第一液膜槽311沿该第一防泄流配合区域的表面扩展延伸。
[0098] 显然,“第一防泄流配合区域”,具体是指内转子22与泵壳组件1之间始终保持防泄流重合的区域,尤其包含内转子22的轮毂与第一转轴装配孔142周边重合的区域。
[0099] 可见,将排液通道13中的高压液体通过高压引流通道32引入第一液膜槽31,由于第一液膜槽31限定于内转子22的第一侧端面和第二侧端面中的至少一者与泵壳组件1之间配合形成的第一防泄流配合区域内并沿该第一防泄流配合区域的表面扩展延伸,因此,进入第一液膜槽31中的高压液体形成持续地液膜垫,有效防止内转子22的第一侧端面和/或第二侧端面与泵壳组件1之间拉伤、磨损。通常而言,内转子22与泵壳组件1之间在第一防泄流配合区域处的配合方式为间隙配合,这样还使得第一液膜槽中的液膜向外扩散,由此,液膜垫不但隔离作用,还可起到润滑、冲洗污染、带走摩擦热量的作用。
[0100] 所述内转子第一侧第一液膜槽311可以整体开设在所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面141上;或者,所述内转子第一侧第一液膜槽311也可以整体开设在所述内转子22的第一侧端面上;或者,所述内转子第一侧第一液膜槽311还可以一部分开设在所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面141上而另一部分开设在所述内转子22的第一侧端面上。
[0101] 一种优选实施方式中,所述内转子第一侧第一液膜槽311整体开设在所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面141上,以便在铣削加工第一内啮合齿轮总成轴向定位面141时直接将所述内转子第一侧第一液膜槽311加工完成。
[0102] 在这里,所述内转子第一侧第一液膜槽311整体上为环形槽结构,以使得内转子第一侧第一液膜槽311能够在内转子22的周向上分布。
[0103] 更具体的,所述内转子第一侧第一液膜槽311具有主槽路312和连接分布在所述主槽路312上的扩展槽路313,所述主槽路312为环形槽,所述扩展槽路313在所述主槽路312上间隔排列。采用主槽路312和连接分布在所述主槽路312上的扩展槽路313的设计,有助于使内转子第一侧第一液膜槽311沿该第一防泄流配合区域的表面扩展延伸。当将主槽路312设计为环形槽时,就使得内转子第一侧第一液膜槽311整体上为环形槽结构。
[0104] 所述扩展槽路313可设计为在所述主槽路312的边缘开设的浅槽,所述浅槽与所述主槽路312之间形成台阶(参见图11)。由于主槽路312深度更深,因此,进入主槽路312的液体可以低流阻的迅速布满整个环形槽(主槽路312)。由于扩展槽路313设计为在所述主槽路312的边缘开设的浅槽,这样可以使扩展槽路313中的液体形成面积更大的液膜垫,增大液膜对内转子22的支撑力。
[0105] 进一步的,所述扩展槽路313的边缘轮廓包含沿所述环形槽的内侧边缘延伸的内边缘部、沿所述环形槽的外侧边缘延伸的外边缘部以及分别用于将所述内边缘部的两端以及所述外边缘部的两端与所述环形槽相接的过渡部。这样,扩展槽路313既凸出环形槽的内侧边缘又凸出环形槽的外侧边缘,进一步增大了内转子第一侧第一液膜槽311的覆盖范围。
[0106] 优选的,所述内边缘部为圆弧线、所述外边缘部为圆弧线、所述过渡部为与该过渡部相接的圆弧线光滑过渡的类抛物线,由此,扩展槽路313的边缘具有与所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面141之间尽量大的接触面积,通常而言,所述内转子22与所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面141在所述第一防泄流配合区域处的配合方式为间隙配合,可使得所述内转子第一侧第一液膜槽311中的液膜向外扩散,而由于扩展槽路313的边缘具有与所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面141之间尽量大的接触面积,这样就使得液膜的扩散范围更为宽,液膜分布也更均匀。
[0107] 在可能的情况下,所述内边缘部和所述外边缘部中的至少一者上还具有凸起部314,进一步增大扩展槽路313的面积。
[0108] 基于图11‑图12所示的结构,理想情况下,所述内转子22的第一侧端面与所述第一内啮合齿轮总成轴向定位面141之间的润滑方式机理为:排液通道13的入口131处的高压润滑油通过高压引流槽321进入主槽路312,进入主槽路312的润滑油可以低流阻的迅速布满整个环形槽进入各扩展槽路313中,各扩展槽路313中的润滑油形成“膜垫”,同时,主槽路312和各扩展槽路313中的润滑油动态地向周围的配合间隙扩散,扩散方向主要是径向向外扩散和径向向内扩散,径向向外扩散的润滑油一部分最后进入进液通道12的出口121而一部分最后返回排液通道13的入口131,径向向内扩散的润滑油则进入所述第一转轴装配孔
142与所述转轴21的配合间隙内。可见,内转子第一侧第一液膜槽311形成的液膜垫不但隔离作用,还可起到润滑、冲洗污染、带走摩擦热量的作用。
[0109] 如图10所示,所述泵体14中可以开设低压回流通道144,所述低压回流通道用于将所述第一转轴装配孔142的孔壁与所述进液通道12之间导通,从而使所述第一转轴装配孔142与所述转轴21的配合间隙内的液体回流所述进液通道12。由此,可以避免所述第一转轴装配孔142与所述转轴21的配合间隙内的液体(润滑油)累积的问题。
[0110] 如图3、图4‑图5、图8‑图9和图12所示,在设置了前述内转子第一侧第一液膜槽311的基础上,所述内转子22上开设有内转子侧引流孔221,所述内转子侧引流孔221的第一端与所述内转子第一侧第一液膜槽311导通,所述内转子侧引流孔221的第二端与所述内转子22的第二侧端面与所述第二内啮合齿轮总成轴向定位面151之间的配合间隙导通。
[0111] 当所述内转子第一侧第一液膜槽311为环形槽结构时,所述内转子侧引流孔221在所述内转22子上的位置设计成当所述内转子22转动时该内转子侧引流孔221沿着所述内转子第一侧第一液膜槽311环向运动并始终与该内转子第一侧第一液膜槽311导通,并且所述内转子侧引流孔221的数量为至少两个。
[0112] 由此,通过所述内转子侧引流孔221将高压液体(润滑油)引入所述内转子22的第二侧端面与所述第二内啮合齿轮总成轴向定位面151之间的配合间隙中,实现对内转子22的第二侧端面与所述第二内啮合齿轮总成轴向定位面151(换向盘)之间的润滑。
[0113] 外转子侧面润滑
[0114] 结合图1‑图16所示,所述外转子23的第一侧端面和第二侧端面中的至少一者上开设有数个分别沿该外转子的一周间隔排列的第二液膜槽32,所述第二液膜槽32的边缘开口延伸至所述外转子32的内轮廓所形成的外转子齿廓上,所述第二液膜槽32的形状、大小及排列方式使得所述进液通道与所述排液通道不能通过所述第二液膜槽导通。
[0115] 具体而言,所述第二液膜槽32包含在所述外转子23的第一侧端面上开设的数个分别沿该外转子23的一周间隔排列的外转子第一侧第二液膜槽,任意所述外转子第一侧第二液膜槽均不能完整跨越所述外转子23的第一侧端面与所述中间隔板143之间配合形成的第二防泄流配合区域而使所述进液通道12的出口121与所述排液通道13的入口131导通。
[0116] 具体的,所述第二液膜槽32还可以包含在所述外转子23的第二侧端面上开设的数个分别沿该外转子23的一周间隔排列的外转子第二侧第二液膜槽。通常而言,所述外转子第一侧第二液膜槽与所述外转子第二侧第二液膜槽在形状、大小及排列方式上在所述外转子23的两侧是完全对称的。
[0117] 通常而言,所述第二液膜槽32开设在所述外转子齿廓的对应齿根部分231的侧面且该第二液膜槽的边缘开口延伸至对应齿根部分231的边缘。
[0118] 一种具体实施方式中,所述第二液膜槽32一一对应地开设在所述外转子齿廓的各齿根部分231的侧面。
[0119] 一种优选实施方式中,所述第二液膜槽32以该第二液膜槽32所在的所述外转子齿廓的对应齿根部分231为中心向该对应齿根部分的两侧扩展延伸(参见图13、图14和图16)。
[0120] 一种优选实施方式中,所述齿根部分231的轮廓主要由一个圆弧面构成,该圆弧面与所述外转子齿廓上与该圆弧面相交的弧面之间平滑过渡。这样有助于增大齿根部分231中储存液体(润滑油)的容积。
[0121] 一种可选实施方式中,所述外转子23的外壁上分布有径向引流孔232,所述径向引流孔232贯通至至对应齿根部分231。通过径向引流孔232能够将齿根部分231中储存液体(润滑油)引导至外转子23的外壁(外圆柱面)上,从而对外转子23的外壁进行润滑。
[0122] 通过在外转子23的第一侧端面和第二侧端面中的至少一者上开设数个独立的且分别沿该外转子23的一周间隔排列的第二液膜槽32,第二液膜槽32的边缘开口延伸至外转子23的内轮廓所形成的外转子齿廓上,第二液膜槽32的形状、大小及排列方式使得进液通道12与排液通道13不能通过第二液膜槽32导通,这样,随着外转子23旋转当部分第二液膜槽32对应连接的外转子齿廓(外转子23与内转子22的啮合间隙)与排液通道13导通时,这部分第二液膜槽32中充入来自排液通道13中的高压液体(润滑油),由于第二液膜槽32是独立设置的,并且,第二液膜槽32的形状、大小及排列方式使得进液通道12与排液通道13不能通过第二液膜槽32导通,因此,一旦第二液膜槽32中充入来自排液通道13中的高压液体,只有当该第二液膜槽32随着外转子23旋转而进入完全不与排液通道13连通而只与进液通道12连通的位置时,该第二液膜槽32中的高压液体才能排出该第二液膜槽32,而在第二液膜槽32中充满来自排液通道13中的高压液体(润滑油)时,第二液膜槽23中的高压液体(润滑油)形成液膜垫,防止外转子的第一侧端面和/或第二侧端面与泵壳组件之间拉伤、磨损。
[0123] 第二液膜槽32的形状可以采用图13和图14中所示的形状,也可以采用如图16中所示的形状。
[0124] 以上对本公开的有关内容进行了说明。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本公开。基于本说明书的上述内容,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例,都应当属于本公开的范围。
QQ群二维码
意见反馈