一种装配式钢结构梁柱节点 |
|||||||
| 申请号 | CN202410206262.7 | 申请日 | 2024-02-26 | 公开(公告)号 | CN118029535A | 公开(公告)日 | 2024-05-14 |
| 申请人 | 中交一公局集团有限公司; | 发明人 | 张方; 张洪语; 张龙; 庄值政; 胡平平; | ||||
| 摘要 | 本 发明 属于装配式结构建筑技术领域，具体的说是一种装配式 钢 结构梁柱 节点 ，包括横梁；所述横梁的两侧固定安装有三 角 支撑 架，所述三角支撑架的一侧 焊接 安装有连接板，所述横梁的一端固定安装在连接板的一侧，所述连接板远离横梁的一侧焊接安装在立柱的一侧，所述三角支撑架靠近连接板的一侧皆设置有 定位 组件；通过设置定位组件和校正组件，在吊车将横梁移动至立柱一侧时，可以通过定位组件将横梁固定在合适高度，再通过校正组件将横梁移动至预设 位置 ，使横梁一侧开设的 槽孔 与立柱开设的槽孔相吻合，使横梁可以简便快速的移动至预设位置，简便了施工人员的操作，使横梁与立柱的连接更加准确。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种装配式钢结构梁柱节点，其特征在于：包括横梁(1)；所述横梁(1)的两侧固定安装有三角支撑架(2)，所述三角支撑架(2)的一侧焊接安装有连接板(3)，所述横梁(1)的一端固定安装在连接板(3)的一侧，所述连接板(3)远离横梁(1)的一侧焊接安装在立柱(4)的一侧，所述三角支撑架(2)靠近连接板(3)的一侧皆设置有定位组件。 |
||||||
| 说明书全文 | 一种装配式钢结构梁柱节点技术领域[0001] 本发明涉及装配式结构建筑技术领域，具体是一种装配式钢结构梁柱节点。 背景技术[0002] 装配式钢结构梁柱节点通常采用焊接或者螺栓连接的方式。其中，焊接方式通常用于工厂生产，螺栓连接方式则更适用于现场施工，在焊接方式中，梁和柱的连接通常采用全焊透的角接接头，通过在梁和柱的连接部位开设坡口，然后将梁和柱的端部进行对接焊接，形成坚固的连接节点，在螺栓连接方式中，梁和柱的连接通常采用高强度螺栓进行固定。首先，在梁和柱的连接部位开设螺栓孔，然后将高强度螺栓穿过孔洞，通过螺母和垫圈将梁和柱固定连接； [0003] 在施工中，施工人员在工厂中完成部件的加工与焊接，在运往施工现场，通过吊车将横梁移动至立柱的对接位置，再通过施工人员的校正后，在开设的孔槽处进行螺栓连接，完成钢结构梁柱节点的连接，通过装配式钢结构梁柱节点连接，虽然可以达到施工速度快、结构稳定性好和节约环保等效果，但是在连接过程中，吊车将横梁移动至立柱一侧时，需要施工人员反复对横梁进行位置校对，使横梁的螺栓槽孔与立柱一侧的螺栓槽孔对齐，容易造成操作困难、效率低下的问题；因此，针对上述问题提出一种装配式钢结构梁柱节点。 发明内容[0004] 为了弥补现有技术的不足，解决在连接过程中，吊车将横梁移动至立柱一侧时，需要施工人员反复对横梁进行位置校对，使横梁的螺栓槽孔与立柱一侧的螺栓槽孔对齐，容易造成操作困难、效率低下的问题，本发明提出一种装配式钢结构梁柱节点。 [0005] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种装配式钢结构梁柱节点，包括横梁；所述横梁的两侧固定安装有三角支撑架，所述三角支撑架的一侧焊接安装有连接板，所述横梁的一端固定安装在连接板的一侧，所述连接板远离横梁的一侧焊接安装在立柱的一侧，所述三角支撑架靠近连接板的一侧皆设置有定位组件；通过设置定位组件和校正组件，在吊车将横梁移动至立柱一侧时，可以通过定位组件将横梁固定在合适高度，再通过校正组件将横梁移动至预设位置，使横梁一侧开设的槽孔与立柱开设的槽孔相吻合，避免了在连接过程中，吊车将横梁移动至立柱一侧时，需要施工人员反复对横梁进行位置校对，使横梁的螺栓槽孔与立柱一侧的螺栓槽孔对齐，容易造成操作困难、效率低下的问题，使横梁可以简便快速的移动至预设位置，简便了施工人员的操作，使横梁与立柱的连接更加准确。 [0006] 优选的，所述定位组件包括第一滑动槽、第一滑板、第二滑槽、第一弹簧、限位块、第二滑板、限位槽、第二弹簧、定位块和第三滑槽，所述三角支撑架靠近连接板的一侧皆开设有第一滑动槽，所述第一滑动槽的内壁皆滑动安装有第一滑板，所述第一滑板的顶端皆开设有第二滑槽，所述第二滑槽的内壁皆均匀安装有第一弹簧，所述第一弹簧的顶端皆安装有限位块，所述限位块的顶端皆安装有第二滑板，所述第二滑板的底端皆开设有限位槽，所述限位块皆滑动安装在限位槽的内壁，所述第二滑板的一端皆安装有第二弹簧，所述第二弹簧远离第二滑板的一端皆安装在第一滑动槽的内壁，所述第二滑板远离第二弹簧的一端皆安装有定位块，所述定位块皆固定安装在连接板的一侧，所述定位块的一侧皆开设有第三滑槽，所述定位块靠近横梁的一侧皆设置有加固组件，所述第二滑板皆滑动安装在第三滑槽的内壁，所述第三滑槽的两端皆设置有校正组件；通过设置定位组件，在吊车将横梁移动至连接板一侧时，使横梁和三角支撑架抵接连接板，进而使连接板挤压第一滑板带动第一滑板向靠近第一滑动槽方向移动，第一滑板带动限位块移动，使限位块在第二滑板的挤压下向靠近第二滑槽方向移动，当限位块移动至离开限位槽内壁时，限位块停止对第二滑板的限位作用，第二弹簧释放弹性势能，推动第二滑板向远离第一滑动槽方向移动，使第二滑板抵接在连接板靠近横梁的一侧，操作吊车使第二滑板移动至第三滑槽的一侧，此时第二滑板向靠近第三滑槽方向移动，直至第二滑板移动至第三滑槽内壁，完成对横梁的定位，避免了在连接过程中，吊车将横梁移动至立柱一侧时，需要施工人员反复对横梁进行位置校对，使横梁移动至预设高度，容易造成操作困难、效率低下的问题，使横梁能够更加简便快速地移动至预设位置，提高了施工效率。 [0007] 优选的，所述校正组件包括校正块、双向丝杆和连接口，所述第三滑槽的两端皆滑动安装有校正块，所述校正块的内壁皆安装有双向丝杆，所述双向丝杆的两端皆穿过定位块和连接板并延伸至连接板的一侧，所述双向丝杆延伸至连接板一侧的一端安装在连接口的内壁，所述连接口开设在连接板的一侧；通过设置校正组件，在横梁完成高度定位后，施工人员可以将手柄等工具通过连接口与双向丝杆连接，并转动手柄等工具，带动双向丝杆转动，双向丝杆再带动校正块向靠近第二滑板方向移动，直至第二滑板两侧的校正块皆抵接在第二滑板的两侧，完成第二滑板位置的校正，进而完成对横梁位置的校正，避免了在施工人员对横梁位置进行校正时，需要施工人员反复手动对横梁进行位置校对，使横梁的螺栓槽孔与立柱一侧的螺栓槽孔对齐，容易造成操作困难、效率低下的问题，使施工人员可以简便快捷的对横梁进行位置校正，提高了施工效率，且提高了连接的精确度，进而提高了螺栓连接的效果。 [0008] 优选的，所述加固组件包括凹槽、转动块、转动杆、第一锥形齿轮、第二锥形齿轮、转动齿轮、齿条和固定板，所述定位块靠近横梁的一侧皆设置有凹槽，所述凹槽皆开设在连接板的一侧，所述凹槽的顶端皆安装有转动块，所述转动块的内壁皆固定安装有转动杆，所述转动杆的两端皆安装在凹槽的内壁，所述转动块的两侧皆固定安装有第一锥形齿轮，所述第一锥形齿轮的一侧皆啮合安装有第二锥形齿轮，所述第二锥形齿轮的底端皆固定安装有转动齿轮，所述转动齿轮的一侧皆啮合安装有齿条，所述齿条远离转动齿轮的一端皆固定安装有固定板；通过设置加固组件，在横梁完成位置校正后，第二滑板继续向靠近第三滑槽方向移动，使第二滑板带动转动块转动，转动块带动第一锥形齿轮转动，第一锥形齿轮带动第二锥形齿轮转动，第二锥形齿轮带动转动齿轮转动，使转动齿轮带动齿条向靠近转动齿轮方向移动，转动齿轮再带动固定板移动，使固定板抵接在连接板和立柱的一侧，对连接板和立柱进行固定作用，使梁柱节点更加紧固，延长了梁柱节点的使用寿命。 [0009] 优选的，所述限位块与限位槽的抵接面设置为倾斜状；通过设置限位块与限位槽的抵接面设置为倾斜状，使第二弹簧对限位槽的推力通过倾斜状分解为水平力和竖直力，使限位块能够通过施加竖直方向的推力对限位槽进行限位作用，并在第一滑板带动限位块向靠近第一滑动槽方向移动时，可以使限位槽推动限位块向靠近第二滑槽方向移动。 [0010] 优选的，所述第二弹簧对第二滑板施加靠近立柱方向的推力，使第二滑板通过限位槽的倾斜部向限位块施加靠近横梁方向的压力，所述第一弹簧向限位块施加远离横梁方向的推力，设置第二滑板对限位块的压力小于第一弹簧对限位块的推力；通过设置所述第二弹簧对第二滑板施加靠近立柱方向的推力，使第二滑板通过限位槽的倾斜部向限位块施加靠近横梁方向的压力，所述第一弹簧向限位块施加远离横梁方向的推力，设置第二滑板对限位块的压力小于第一弹簧对限位块的推力，使定位组件在进行定位前，第二滑板可以保持在第一滑动槽的内壁，避免了第二弹簧释放弹性性能带动第二滑板移动至第一滑动槽的一侧，干扰定位组件运作的问题。 [0011] 优选的，所述第一滑板远离第二弹簧的一端延伸至第一滑动槽的一侧，所述第一滑板延伸出第一滑动槽的距离与限位槽底端两侧之间的距离相等；通过设置所述第一滑板远离第二弹簧的一端延伸至第一滑动槽的一侧，所述第一滑板延伸出第一滑动槽的距离与限位槽底端两侧之间的距离相等，使连接板挤压第一滑板向靠近第一滑动槽方向移动，使第一滑板完全进入第一滑动槽内壁的同时，限位块取消对第二滑板的限位作用。 [0012] 优选的，所述第三滑槽靠近远离立柱一侧两端距离大于靠近立柱一侧两端距离，所述第三滑槽靠近立柱一侧两端距离与第二滑板两侧距离相等；通过设置所述第三滑槽靠近远离立柱一侧两端距离大于靠近立柱一侧两端距离，所述第三滑槽靠近立柱一侧两端距离与第二滑板两侧距离相等，使第二滑板容易移动至第三滑槽的内壁，避免了当第三滑槽靠近远离立柱一侧两端距离等于靠近立柱一侧两端距离时，操作吊车使第二滑板移动至第三滑槽一侧，需要反复调整使第二滑板与第三滑槽一侧吻合，才能使第二滑板移动至第三滑槽内壁，使定位操作繁琐困难、效率低下的问题，使横梁的定位更加简便，提高了定位组件的运作效率。 [0013] 优选的，所述转动块位于第三滑槽较窄端的底端；通过设置所述转动块位于第三滑槽较窄端的底端，使第二滑板在完成位置校正后，移动至第三滑槽较窄端的内壁时，第二滑板带动转动块转动，使加固组件运作，使加固组件在横梁完成校正后再进行运作。 [0014] 优选的，所述第二滑板推动转动块转动，带动齿条移动的距离和固定板与连接板之间的距离相等；通过设置所述第二滑板推动转动块转动，带动齿条移动的距离和固定板与连接板之间的距离相等，使第二滑板推动转动块转动结束后，固定板能紧紧贴合连接板和立柱，对连接板和立柱进行固定作用，使梁柱节点更加紧固，延长了梁柱节点的使用寿命。 [0015] 本发明的有益之处在于： [0016] 1.本发明通过设置定位组件，在吊车将横梁移动至连接板一侧时，使横梁和三角支撑架抵接连接板，进而使连接板挤压第一滑板带动第一滑板向靠近第一滑动槽方向移动，第一滑板带动限位块移动，使限位块在第二滑板的挤压下向靠近第二滑槽方向移动，当限位块移动至离开限位槽内壁时，限位块停止对第二滑板的限位作用，第二弹簧释放弹性势能，推动第二滑板向远离第一滑动槽方向移动，使第二滑板抵接在连接板靠近横梁的一侧，操作吊车使第二滑板移动至第三滑槽的一侧，此时第二滑板向靠近第三滑槽方向移动，直至第二滑板移动至第三滑槽内壁，完成对横梁的定位，避免了在连接过程中，吊车将横梁移动至立柱一侧时，需要施工人员反复对横梁进行位置校对，使横梁移动至预设高度，容易造成操作困难、效率低下的问题，使横梁能够更加简便快速地移动至预设位置，提高了施工效率； [0017] 2.本发明通过设置加固组件，在横梁完成位置校正后，第二滑板继续向靠近第三滑槽方向移动，使第二滑板带动转动块转动，转动块带动第一锥形齿轮转动，第一锥形齿轮带动第二锥形齿轮转动，第二锥形齿轮带动转动齿轮转动，使转动齿轮带动齿条向靠近转动齿轮方向移动，转动齿轮再带动固定板移动，使固定板抵接在连接板和立柱的一侧，对连接板和立柱进行固定作用，使梁柱节点更加紧固，延长了梁柱节点的使用寿命。附图说明 [0018] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。 [0019] 图1为本发明的主体示意图； [0020] 图2为本发明的主体剖面示意图； [0021] 图3为本发明的定位组件剖面示意图； [0022] 图4为本发明的校正组件剖面示意图； [0023] 图5为本发明的加固组件剖面示意图； [0024] 图6为本发明图5的A处放大示意图。 [0025] 图中：1、横梁；2、三角支撑架；3、连接板；4、立柱；5、第一滑动槽；6、第一滑板；7、第二滑槽；8、第一弹簧；9、限位块；10、第二滑板；11、限位槽；12、第二弹簧；13、定位块；14、第三滑槽；15、校正块；16、双向丝杆；17、连接口；18、凹槽；19、转动块；20、转动杆；21、第一锥形齿轮；22、第二锥形齿轮；23、转动齿轮；24、齿条；25、固定板。 具体实施方式[0026] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。 [0027] 实施例一 [0028] 请参阅图1‑6所示，一种装配式钢结构梁柱节点，包括横梁1；横梁1的两侧固定安装有三角支撑架2，三角支撑架2的一侧焊接安装有连接板3，横梁1的一端固定安装在连接板3的一侧，连接板3远离横梁1的一侧焊接安装在立柱4的一侧，三角支撑架2靠近连接板3的一侧皆设置有定位组件；通过设置定位组件和校正组件，在吊车将横梁1移动至立柱4一侧时，可以通过定位组件将横梁1横梁1固定在合适高度，再通过校正组件将横梁1移动至预设位置，使横梁1一侧开设的槽孔与立柱4开设的槽孔相吻合，避免了在连接过程中，吊车将横梁1移动至立柱4一侧时，需要施工人员反复对横梁1进行位置校对，使横梁1的螺栓槽孔与立柱4一侧的螺栓槽孔对齐，容易造成操作困难、效率低下的问题，使横梁1可以简便快速的移动至预设位置，简便了施工人员的操作，使横梁1与立柱4的连接更加准确。 [0029] 请参阅图1‑5所示，定位组件包括第一滑动槽5、第一滑板6、第二滑槽7、第一弹簧8、限位块9、第二滑板10、限位槽11、第二弹簧12、定位块13和第三滑槽14，三角支撑架2靠近连接板3的一侧皆开设有第一滑动槽5，第一滑动槽5的内壁皆滑动安装有第一滑板6，第一滑板6的顶端皆开设有第二滑槽7，第二滑槽7的内壁皆均匀安装有第一弹簧8，第一弹簧8的顶端皆安装有限位块9，限位块9的顶端皆安装有第二滑板10，第二滑板10的底端皆开设有限位槽11，限位块9皆滑动安装在限位槽11的内壁，第二滑板10的一端皆安装有第二弹簧 12，第二弹簧12远离第二滑板10的一端皆安装在第一滑动槽5的内壁，第二滑板10远离第二弹簧12的一端皆安装有定位块13，定位块13皆固定安装在连接板3的一侧，定位块13的一侧皆开设有第三滑槽14，定位块13靠近横梁1的一侧皆设置有加固组件，第二滑板10皆滑动安装在第三滑槽14的内壁，第三滑槽14的两端皆设置有校正组件；通过设置定位组件，在吊车将横梁1移动至连接板3一侧时，使横梁1和三角支撑架2抵接连接板3，进而使连接板3挤压第一滑板6带动第一滑板6向靠近第一滑动槽5方向移动，第一滑板6带动限位块9移动，使限位块9在第二滑板10的挤压下向靠近第二滑槽7方向移动，当限位块9移动至离开限位槽11内壁时，限位块9停止对第二滑板10的限位作用，第二弹簧12释放弹性势能，推动第二滑板 10向远离第一滑动槽5方向移动，使第二滑板10抵接在连接板3靠近横梁1的一侧，操作吊车使第二滑板10移动至第三滑槽14的一侧，此时第二滑板10向靠近第三滑槽14方向移动，直至第二滑板10移动至第三滑槽14内壁，完成对横梁1的定位，避免了在连接过程中，吊车将横梁1移动至立柱4一侧时，需要施工人员反复对横梁1进行位置校对，使横梁1移动至预设高度，容易造成操作困难、效率低下的问题，使横梁1能够更加简便快速地移动至预设位置，提高了施工效率。 [0030] 请参阅图1‑2、图4‑6所示，校正组件包括校正块15、双向丝杆16和连接口17，第三滑槽14的两端皆滑动安装有校正块15，校正块15的内壁皆安装有双向丝杆16，双向丝杆16的两端皆穿过定位块13和连接板3并延伸至连接板3的一侧，双向丝杆16延伸至连接板3一侧的一端安装在连接口17的内壁，连接口17开设在连接板3的一侧；通过设置校正组件，在横梁1完成高度定位后，施工人员可以将手柄等工具通过连接口17与双向丝杆16连接，并转动手柄等工具，带动双向丝杆16转动，双向丝杆16再带动校正块15向靠近第二滑板10方向移动，直至第二滑板10两侧的校正块15皆抵接在第二滑板10的两侧，完成第二滑板10位置的校正，进而完成对横梁1位置的校正，避免了在施工人员对横梁1位置进行校正时，需要施工人员反复手动对横梁1进行位置校对，使横梁1的螺栓槽孔与立柱4一侧的螺栓槽孔对齐，容易造成操作困难、效率低下的问题，使施工人员可以简便快捷的对横梁1进行位置校正，提高了施工效率，且提高了连接的精确度，进而提高了螺栓连接的效果。 [0031] 实施例二 [0032] 请参阅图1‑2、图5‑6所示，对比实施例一，作为本发明的另一种实施方式，加固组件包括凹槽18、转动块19、转动杆20、第一锥形齿轮21、第二锥形齿轮22、转动齿轮23、齿条24和固定板25，定位块13靠近横梁1的一侧皆设置有凹槽18，凹槽18皆开设在连接板3的一侧，凹槽18的顶端皆安装有转动块19，转动块19的内壁皆固定安装有转动杆20，转动杆20的两端皆安装在凹槽18的内壁，转动块19的两侧皆固定安装有第一锥形齿轮21，第一锥形齿轮21的一侧皆啮合安装有第二锥形齿轮22，第二锥形齿轮22的底端皆固定安装有转动齿轮 23，转动齿轮23的一侧皆啮合安装有齿条24，齿条24远离转动齿轮23的一端皆固定安装有固定板25；通过设置加固组件，在横梁1完成位置校正后，第二滑板10继续向靠近第三滑槽 14方向移动，使第二滑板10带动转动块19转动，转动块19带动第一锥形齿轮21转动，第一锥形齿轮21带动第二锥形齿轮22转动，第二锥形齿轮22带动转动齿轮23转动，使转动齿轮23带动齿条24向靠近转动齿轮23方向移动，转动齿轮23再带动固定板25移动，使固定板25抵接在连接板3和立柱4的一侧，对连接板3和立柱4进行固定作用，使梁柱节点更加紧固，延长了梁柱节点的使用寿命。 [0033] 请参阅图1‑3所示，限位块9与限位槽11的抵接面设置为倾斜状；通过设置限位块9与限位槽11的抵接面设置为倾斜状，使第二弹簧12对限位槽11的推力通过倾斜状分解为水平力和竖直力，使限位块9能够通过施加竖直方向的推力对限位槽11进行限位作用，并在第一滑板6带动限位块9向靠近第一滑动槽5方向移动时，可以使限位槽11推动限位块9向靠近第二滑槽7方向移动。 [0034] 请参阅图1‑3所示，第二弹簧12对第二滑板10施加靠近立柱4方向的推力，使第二滑板10通过限位槽11的倾斜部向限位块9施加靠近横梁1方向的压力，第一弹簧8向限位块9施加远离横梁1方向的推力，设置第二滑板10对限位块9的压力小于第一弹簧8对限位块9的推力；通过设置第二弹簧12对第二滑板10施加靠近立柱4方向的推力，使第二滑板10通过限位槽11的倾斜部向限位块9施加靠近横梁1方向的压力，第一弹簧8向限位块9施加远离横梁1方向的推力，设置第二滑板10对限位块9的压力小于第一弹簧8对限位块9的推力，使定位组件在进行定位前，第二滑板10可以保持在第一滑动槽5的内壁，避免了第二弹簧释放弹性性能带动第二滑板移动至第一滑动槽的一侧，干扰定位组件运作的问题。 [0035] 请参阅图2和图3所示，第一滑板6远离第二弹簧12的一端延伸至第一滑动槽5的一侧，第一滑板6延伸出第一滑动槽5的距离与限位槽11底端两侧之间的距离相等；通过设置第一滑板6远离第二弹簧12的一端延伸至第一滑动槽5的一侧，第一滑板6延伸出第一滑动槽5的距离与限位槽11底端两侧之间的距离相等，使连接板3挤压第一滑板6向靠近第一滑动槽5方向移动，使第一滑板6完全进入第一滑动槽5内壁的同时，限位块9取消对第二滑板10的限位作用。 [0036] 请参阅图4所示，第三滑槽14靠近远离立柱4一侧两端距离大于靠近立柱4一侧两端距离，第三滑槽14靠近立柱4一侧两端距离与第二滑板10两侧距离相等；通过设置第三滑槽14靠近远离立柱4一侧两端距离大于靠近立柱4一侧两端距离，第三滑槽14靠近立柱4一侧两端距离与第二滑板10两侧距离相等，使第二滑板10容易移动至第三滑槽14的内壁，避免了当第三滑槽14靠近远离立柱4一侧两端距离等于靠近立柱4一侧两端距离时，操作吊车使第二滑板10移动至第三滑槽14一侧，需要反复调整使第二滑板10与第三滑槽14一侧吻合，才能使第二滑板10移动至第三滑槽14内壁，使定位操作繁琐困难、效率低下的问题，使横梁1的定位更加简便，提高了定位组件的运作效率。 [0037] 请参阅图4‑6所示，转动块19位于第三滑槽14较窄端的底端；通过设置转动块19位于第三滑槽14较窄端的底端，使第二滑板10在完成位置校正后，移动至第三滑槽14较窄端的内壁时，第二滑板10带动转动块19转动，使加固组件运作，使加固组件在横梁1完成校正后再进行运作。 [0038] 请参阅图5‑6所示，第二滑板10推动转动块19转动，带动齿条24移动的距离和固定板25与连接板3之间的距离相等；通过设置第二滑板10推动转动块19转动，带动齿条24移动的距离和固定板25与连接板3之间的距离相等，使第二滑板10推动转动块19转动结束后，固定板25能紧紧贴合连接板3和立柱4，对连接板3和立柱4进行固定作用，使梁柱节点更加紧固，延长了梁柱节点的使用寿命。 [0039] 工作原理：在吊车将横梁1移动至连接板3一侧时，使横梁1和三角支撑架2抵接连接板3，进而使连接板3挤压第一滑板6带动第一滑板6向靠近第一滑动槽5方向移动，第一滑板6带动限位块9移动，使限位块9在第二滑板10的挤压下向靠近第二滑槽7方向移动，当限位块9移动至离开限位槽11内壁时，限位块9停止对第二滑板10的限位作用，第二弹簧12释放弹性势能，推动第二滑板10向远离第一滑动槽5方向移动，使第二滑板10抵接在连接板3靠近横梁1的一侧，操作吊车使第二滑板10移动至第三滑槽14的一侧，此时第二滑板10向靠近第三滑槽14方向移动，直至第二滑板10移动至第三滑槽14内壁，完成对横梁1的定位； [0040] 在横梁1完成高度定位后，施工人员可以将手柄等工具通过连接口17与双向丝杆16连接，并转动手柄等工具，带动双向丝杆16转动，双向丝杆16再带动校正块15向靠近第二滑板10方向移动，直至第二滑板10两侧的校正块15皆抵接在第二滑板10的两侧，完成第二滑板10位置的校正，进而完成对横梁1位置的校正； [0041] 在横梁1完成位置校正后，第二滑板10继续向靠近第三滑槽14方向移动，使第二滑板10带动转动块19转动，转动块19带动第一锥形齿轮21转动，第一锥形齿轮21带动第二锥形齿轮22转动，第二锥形齿轮22带动转动齿轮23转动，使转动齿轮23带动齿条24向靠近转动齿轮23方向移动，转动齿轮23再带动固定板25移动，使固定板25抵接在连接板3和立柱4的一侧，对连接板3和立柱4进行固定作用。 [0042] 在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。 [0043] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。 |
||||||
QQ群二维码
意见反馈
意见反馈