一种大掺量秸秆混凝土复合墙板制作工艺 |
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| 申请号 | CN202210844785.5 | 申请日 | 2022-07-11 | 公开(公告)号 | CN115319884B | 公开(公告)日 | 2024-05-03 |
| 申请人 | 齐齐哈尔大学; | 发明人 | 吕春; 苏丰源; 申沙令; 柳蕴; 陈钱; 金利山; 李佳骏; | ||||
| 摘要 | 一种大掺量秸秆 混凝土 复合墙板制作工艺，其墙板模板组成包括墙板侧模、墙 板面 模、墙板 振动台 及模板固定装置，墙板制作过程批量立式支设模板，批量墙板立式同步浇筑混凝土。制作过程与墙板使用时受 力 方式一致，避免了板的弯曲 变形 。墙板侧模可多次重复使用，其空腔形成“品”字形结构增加了模板整体 刚度 ，底模既是墙板浇筑模板，也是浇筑成型的墙板内外 面层 ，且可根据需要选择不同种类的装饰板墙板，端头两侧填充高强度 纤维 水 泥 砂浆 ，保证墙板的表面强度及抗裂性能；一次浇筑多 块 墙板，提高效率，保证 质量 。利用 农作物 秸秆废弃物，可大幅度降低材料价格，节能环保，可在工厂批量生产，施工工艺简单。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种大掺量秸秆混凝土复合墙板制作工艺，其墙板模板组成包括墙板侧模(1)、墙板面模(2)、墙板振动台(5)及模板固定装置，其特征在于： |
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| 说明书全文 | 一种大掺量秸秆混凝土复合墙板制作工艺技术领域[0001] 本发明属于建筑工程技术领域，具体是一种大掺量秸秆混凝土复合墙板制作工艺。 背景技术[0002] 我国北方寒冷地区拥有大量农业秸秆废弃物资源。采用农作物秸秆等废弃物作为混凝土材料的集料制备墙板的研究较多。申请号CN201920826373.2一种建筑垃圾混凝土复合保温隔墙板，可以方便进行安装和拆卸，且具有良好的的隔音和保温隔热性能的优点。申请号CN201820216124.7公开了一种环保型轻质隔墙板，包括隔墙板上层，中空管，隔墙板下层，该环保型轻质隔墙板通过蜂窝形结构的隔音层有效的降低了外界噪音污染。申请号CN202120911691.6公开了一种高抗折强度建筑硅酸钙隔墙板，隔墙板的上下两端均设置有轻钢龙骨架、阻尼隔音层板、硅酸钙板和A级防火层，隔墙板防水，防火性能，隔音性能更稳定。申请号CN201921816233.3公开了一种轻质隔墙板，包括榫头、榫槽和隔墙板主体。申请号CN201721041593.1公开了一种隔音秸秆纤维中空隔墙板，设计卡钩便于水平固定隔音秸秆纤维中空隔墙板，解决了凹槽固定容易分裂的问题。申请号CN201620542996.3公开了一种复合夹芯隔墙板，包括高密度泡沫混凝土层、低密度泡沫混凝土夹芯、加强网片、榫头和榫槽，具有轻质、高强、保温隔热、隔声的特点。申请号CN201110022632.4公开了一种复合夹芯隔墙板及制备方法，包括上面板、下面板和夹芯层，夹芯层为废弃块状保温材料采用聚氨酯硬质发泡料粘接而成，夹芯层四周为边框。以上申请均利用废弃材料，减少能耗，保护环境，生产的墙板具有质轻、隔热保温、隔音、防火、抗冲击等。 发明内容[0003] 上述墙板分别从墙板的组成材料、制备工艺、结构组成、工艺效果等方面对传统的墙板进行了改进，但对墙板的制作过程采用均常规制作方法，即单块板水平支设模板，单块浇筑，制作较为困难，效率较低，产业化能力不足，导致成本加大，推广困难。本发明结合由于秸秆材料的特性，解决上述现有技术存在的不足，采用专用的模板进行制备，突破传统的模板支设工艺及混凝土浇筑方式，提供了一种大掺量秸秆混凝土复合墙板制作工艺。 [0004] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种大掺量秸秆混凝土复合墙板制作工艺，包括墙板组成材料，墙板模板组成及墙板制作工艺。 [0005] 一种大掺量秸秆混凝土复合墙板制作工艺，其墙板组成材料包括胶凝材料、集料、添加材料、水。胶凝材料采用P·042.5普通硅酸盐水泥，掺和料选用I级粉煤灰，掺量为水泥质量的30％，其45μm筛余量的细度指标不大于12％，羟丙基甲基纤维素，粒径尺寸10～100nm；；干燥的玉米秸秆加工粉碎成0.3～5mm的秸秆颗粒，秸秆体积掺量为材料总量的 50％以上；天然中砂细度模数2.2～2.6；聚羧酸高性能减水剂，减水率为30％；混凝土拌合料为流动性混凝土，水胶比大于0.5；将水泥、粉煤灰、秸秆、砂、纳米纤维素、减水剂，水分别按计算的数量投入搅拌机中搅拌，搅拌完成的混凝土投入墙板模板内进行机械振捣成型。 附图说明 [0006] 图1为墙板模板水平剖视图；图2为墙板模板正立面图；图3为墙板平面图；图4为墙板侧面图；图5为墙板剖面图；图6为墙板侧模剖面详图。 [0007] 1.墙板侧模；10.侧模中肋；11.侧模中腔；12.侧模中凸槽；13.侧模边腔；14.侧模竖向肋上端口；15.侧模边凸槽；16.侧模竖向肋下端口；17.侧模边凸槽水平肋；18.侧模中凹槽；2墙板面模；21.相邻面模缝；22.肋间槽；3.墙板；31.侧翼梯形榫头；32.侧翼梯形榫槽；4.墙板水平加固肋；41.钢丝卡簧；5.墙板振动台；51.侧模固定铰；52.竖向固定架插口；53.墙板打包带；6.墙板竖向固定架；61.竖向固定架水平支撑。 [0008] 一种大掺量秸秆混凝土复合墙板制作工艺，其墙板模板组成包括墙板侧模(1)、墙板面模(2)、墙板振动台(5)及模板固定装置。所述墙板侧模(1)为由三个空腔形成“品”字形结构断面的工具式模板，采用钢板焊接而成；所述墙板侧模(1)，包括侧模中肋(10)、侧模中凸槽(12)、侧模边凸槽(15)；所述侧模中凸槽(12)与侧模中肋(10)围合形成侧模中腔(11)；所述侧模边凸槽(15)与侧模中肋(10)围合形成侧模中凹槽(18)及两个侧模边腔(13)；所述侧模中凸槽(12)及侧模中凹槽(18)均为梯形；侧模边凸槽(15)外侧上部为侧模竖向肋上端口(14)，下部为侧模竖向肋下端口(16)及侧模边凸槽水平肋(17)；所述墙板面模(2)为双层矩形薄板，其与墙板侧模(1)通过相邻侧模竖向肋上端口(14)和侧模竖向肋下端口(16)形成的肋间槽(22)固定；所述墙板振动台(5)为型钢及钢板焊接制作，固定有小型震动器，所述墙板振动台(5)上带有侧模固定铰(51)，采用长条形磁铁材料吸附在墙板振动台(5)上； 墙板振动台(5)设有竖向固定架插口(52)，预埋墙板打包带(53)；墙板固定装置包括水平加固肋(4)为角钢材料及紧固螺栓组成。 [0009] 进一步的，侧模竖向肋上端口(14)与侧模中肋连接，中肋上部为底模固定上肋，侧模竖向肋下部为底模固定下肋。 [0010] 一种大掺量秸秆混凝土复合墙板制作工艺，模板安装加固包含以下步骤： [0012] B.墙板竖向固定架(6)固定在竖向固定架插口(52)内，并顶部采用竖向固定架水平支撑(61)固定； [0013] C.安装第一组墙板侧模(1)，底部与侧模固定铰(51)连接牢靠，顶部与竖向固定架水平支撑(61)采用螺栓固定； [0014] D.在第一组墙板侧模(1)的侧模竖向肋上端口(14)和侧模竖向肋下端口(16)之间肋间槽(22)安装叠合墙板面模(2)； [0015] E.继续安装第二组墙板侧模(1)，并与第一组相邻的墙板侧模(1)侧模中肋(10)及侧模边凸槽水平肋(17)靠紧固定，直至全部侧模和底模安装完成； [0016] F.安装墙板墙板水平加固肋(4)固定墙板模板，并与竖向支撑连结牢靠。 [0017] 步骤A同时在墙板振动台(5)上纵向铺设粘贴预埋墙板打包带(53)两道，用于养生后吊装前打包墙板。 [0018] 步骤C一组墙板侧模(1)包括两个墙板侧模(1)单体，其朝向相同，可形成墙板侧翼梯形榫头(31)和侧翼梯形榫槽(32)。 [0019] 步骤D墙板振动台(5)中部墙板面模(2)均为双层，相邻面模缝(21)为光面，层间采用点状双面胶临时粘结，背面为麻面，利于与板混凝土有效粘接； [0020] 步骤E第二组墙板侧模(1)与第一组墙板侧模(1)形成的肋间槽(22)靠紧，并与墙板面模(2)结合严密。 [0021] 步骤E还包括相邻墙板侧模(1)的侧模中肋(10)及侧模边凸槽水平肋(17)打孔并采用钢丝卡簧(42)卡紧加固。 [0023] 进一步的，墙板面模(2)铝箔装饰板及硅酸钙板，朝向混凝土面为粗糙面，以便于混凝土有更好粘结力。 [0024] 一种大掺量秸秆混凝土复合墙板制作工艺，模板安装完成后，浇筑秸秆混凝土，包含以下步骤： [0026] B.利用泵管向墙板模板内分层均匀浇筑秸秆混凝土拌合料，每层为500mm； [0027] C.浇筑最上一层混凝土时，模板内预留50mm高度空余量； [0028] D.进行第一次振捣后，模板内预留空余量内填充砂浆； [0029] E.进行第二次振捣并抹平砂浆后，墙板浇筑成型； [0030] F.模板及成型墙板整体通过轨道进入养护室养护； [0031] G.养护期满后拆除墙板侧模(1)，打包带打包吊装使用。 [0032] 进一步的，墙板侧翼梯形榫头(31)和侧翼梯形榫槽(32)，便于安装时墙板侧面相互紧密结合。 [0033] 进一步的，墙板端部两侧采用高强度纤维水泥砂浆填充封头。 [0035] 进一步的，墙板端部高强度纤维水泥砂浆填充封头与墙板面模(2)的粘结，增强了墙板的整体性，作为板内秸秆混凝土保护层。 [0036] 本发明的有益效果是：墙板制作过程批量立式支设模板，多块墙板立式同步浇筑混凝土，制作过程与墙板使用时受力方式一致，避免了板的弯曲变形。墙板侧模可多次重复使用，其空腔形成“品”字形结构增加了模板整体刚度，底模既是墙板浇筑模板，也是浇筑成型的墙板内外面层，且可根据需要选择不同种类的装饰板墙板，端头两侧填充高强度纤维水泥砂浆，保证墙板的表面强度及抗裂性能；一次浇筑多块墙板，提高效率，保证质量。利用农作物秸秆废弃物，可大幅度降低材料价格，节能环保，可在工厂批量生产，施工工艺简单。 具体实施方式[0037] 下面以墙板长度2000mm，宽度500mm，厚度100mm为例，每组浇筑10块墙板，对其制作工艺分别加以说明。 [0038] 实施例1：模板安装工艺 [0039] 一种大掺量秸秆混凝土复合墙板制作工艺，模板安装加固，包含以下步骤： [0040] A.墙板振动台(5)长1200mm，宽600mm，调整水平并固定在地面轨道流水线上，在墙板振动台(5)上按设计宽500mm，厚100mm弹线标记，10块墙板总长为1000mm，按标记位置安装侧模磁性固定铰(51)； [0041] B.墙板振动台(5)上竖向固定架插口(52)为方钢管制作，方钢管内边长65mm，高50mm，墙板竖向固定架(6)为方钢管制作，方钢管边长60mm，高度为2000mm，固定在竖向固定架插口(52)内，插销夹紧，并顶部采用竖向固定架水平支撑(61)固定，竖向固定架水平支撑(61)为方钢管制作，采用卡扣螺栓连接，方钢管边长60mm，内包10块墙板尺寸为500mm× 1000mm； [0042] C.安装第一组墙板侧模(1)，墙板侧模(1)高度2000mm，宽度100mm，高度80mm，板材厚3.5mm，底部与侧模固定铰(51)连接牢靠，顶部与竖向固定架水平支撑(61)采用卡扣螺栓固定； [0043] D.在第一组墙板侧模(1)的侧模竖向肋上端口(14)和侧模竖向肋下端口(16)之间肋间槽(22)内宽为10mm，安装叠合墙板面模(2)，墙板面模(2)长度2000mm，宽度500mm，单层厚度4.5mm； [0044] E.继续安装第二组墙板侧模(1)，并与第一组相邻的墙板侧模(1)侧模中肋(10)及侧模边凸槽水平肋(17)靠紧固定，直至全部侧模和底模安装完成； [0045] F.安装墙板墙板水平加固肋(4)固定墙板模板，并与竖向支撑连结牢靠，均采用卡扣螺栓连结； [0046] 步骤A同时在墙板振动台(5)上纵向铺设粘贴预埋墙板打包带(53)两道，用于养生后吊装前打包墙板； [0047] 步骤C一组墙板侧模(1)包括两个墙板侧模(1)单体，其间距为500mm，其朝向相同，可形成墙板侧翼梯形榫头和榫槽，榫头和榫槽宽度均为40mm，厚度30mm； [0048] 步骤D墙板振动台(5)中部墙板面模(2)均为双层，相邻面模缝(21)为光面，层间采用点状双面胶临时粘结，背面为麻面，利于与板混凝土有效粘接； [0049] 步骤E第二组墙板侧模(1)与第一组墙板侧模(1)形成的肋间槽(22)宽度为10mm，并与墙板面模(2)结合严密。 [0050] 步骤E还包括相邻墙板侧模(1)的侧模中肋(10)及侧模边凸槽水平肋(17)打孔并采用钢丝卡簧(42)卡紧加固，钢丝卡簧(42)数量根据混凝土浇筑要求使用。 [0051] 进一步的，墙板面模(2)双层薄板分别为铝箔装饰板及硅酸钙板，铝箔装饰板作为墙板的装饰面和硅酸钙板作为非装饰面； [0052] 进一步的，墙板面模(2)铝箔装饰板及硅酸钙板，朝向混凝土面为粗糙面，以便于混凝土有更好粘结力。 [0053] 实施例2：墙板制作工艺 [0054] 一种大掺量秸秆混凝土复合墙板制作工艺，墙板振动台(5)刷隔离剂后，墙板模板进行安装完成。利用小型混凝土泵管从模板顶部深入墙板振动台(5)面，自墙板模板底部逐层向上立式浇筑流动性混凝土拌合料，一组10块墙板，多块墙板立式同步进行混凝土浇筑，包含以下步骤： [0055] A.模板支设加固完成后，在墙板侧模(1)与墙板面模(2)围合的模板底部，利用泵管均匀浇筑一层50mm厚砂浆； [0056] B.利用泵管向墙板模板内分层均匀浇筑秸秆混凝土拌合料，每层为500mm； [0057] C.浇筑最上一层混凝土时，模板内预留50mm高度空余量； [0058] D.进行第一次振捣后，模板内预留空余量内填充砂浆； [0059] E.进行第二次振捣并抹平砂浆后，墙板浇筑成型； [0060] F.模板及成型墙板整体通过轨道进入养护室养护； [0061] G.养护期满后拆除墙板侧模(1)。 [0062] 步骤A包括模板支设的同时预先粘贴在墙板振动台(5)的墙板PET塑钢打包带(53)，供墙板成型后打包使用。 [0063] 进一步的，墙板侧翼梯形榫头(31)和侧翼梯形榫槽(32)，便于安装时墙板侧面相互紧密结合。 [0064] 进一步的，墙板端部两侧采用高强度纤维水泥砂浆填充封头。 [0065] 进一步的，墙板面模(2)为硅酸钙免拆模板，与混凝土拌合物的接触面为麻面，增加了有效粘结，另一面为墙板装饰面。 [0066] 进一步的，墙板侧翼梯形榫头(31)和侧翼梯形榫槽(32)使墙板侧面相互紧密结合，连同墙板端部高强度纤维水泥砂浆填充封头与墙板面模(2)的粘结封闭，形成墙板内秸秆混凝土永久保护层。 |
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