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一种锁定结构、液压升降柱机芯及液压升降柱
申请号	CN202311683578.7	申请日	2023-12-08	公开(公告)号	CN117888479A	公开(公告)日	2024-04-16
申请人	宁波帕尼科液压技术有限公司;			发明人	明章帅; 江成和; 林晖;
摘要	本申请涉及一种锁定结构、液压升降柱机芯及液压升降柱，属于液压机械技术领域。其包括升降芯、限位导向套和转动安装柱，所述升降芯、所述限位导向套和所述转动安装柱均位于液压油内并处于一定液压状态下，所述限位导向套一端与所述转动安装柱转动连接并设置有液压转动结构，所述液压转动结构于一定液压下控制所述限位导向套旋转，所述限位导向套设置有供所述升降芯竖向滑移穿过的导向孔，所述限位导向套一侧设有锁定面，所述限位导向套旋转后以所述锁定面抵接所述升降芯下端并限制所述升降芯下移。本申请具有配合液压系统进行更好的锁定的效果。
权利要求	1.一种锁定结构，其特征在于：包括升降芯（22）、限位导向套（23）和转动安装柱（26），所述升降芯（22）、所述限位导向套（23）和所述转动安装柱（26）均位于液压油内并处于一定液压状态下，所述限位导向套（23）一端与所述转动安装柱（26）转动连接并设置有液压转动结构，所述液压转动结构于一定液压下控制所述限位导向套（23）旋转，所述限位导向套（23）设置有供所述升降芯（22）竖向滑移穿过的导向孔（231），所述限位导向套（23）一侧设有锁定面（234），所述限位导向套（23）旋转后以所述锁定面（234）抵接所述升降芯（22）下端并限制所述升降芯（22）下移。 2.根据权利要求1所述的一种锁定结构，其特征在于：所述液压转动结构包括伸缩气囊腔（5），所述限位导向套（23）开设有供所述转动安装柱（26）插入的转动孔（232），所述转动安装柱（26）为圆柱，所述转动孔（232）为与所述转动安装柱（26）转动配合的圆孔，所述转动安装柱（26）的端部凸出设置有压缩凸板（261），所述限位导向套（23）内设置有中空腔，所述中空腔内设置有第一分隔板（235）和第二分隔板（236），所述伸缩气囊腔（5）位于所述第一分隔板（235）与所述第二分隔板（236）之间，所述转动孔（232）位于所述第一分隔板（235）远离所述第二分隔板（236）的一侧，所述第二分隔板（236）远离所述第一分隔板（235）一侧的空腔设为油压腔（6）且连通外部液压油，所述第一分隔板（235）开设有供所述压缩凸板（261）进入所述第一分隔板（235）和所述第二分隔板（236）之间空间的压缩槽口（237），所述第二分隔板（236）开设有连通所述油压腔（6）的压力槽口（238），所述转动安装柱（26）同轴凸出设置有直径更小的转动芯（262），所述转动芯（262）与所述压缩凸板（261）一体，所述第一分隔板（235）和所述第二分隔板（236）之间设置有周向分隔板（9），所述压力槽口（238）位于所述周向分隔板（9）和所述压缩凸板（261）之间，所述压缩凸板（261）、所述周向分隔板（9）、所述第一分隔板（235）、所述第二分隔板（236）以及所述第一分隔板（235）和所述第二分隔板（236）之间的腔壁形成所述伸缩气囊腔（5）。 3.根据权利要求2所述的一种锁定结构，其特征在于：所述伸缩气囊腔（5）的腔壁设置有橡胶层。 4.根据权利要求2所述的一种锁定结构，其特征在于：所述压缩凸板（261）只与所述转动芯（262）直接连接，所述压缩凸板（261）朝向转动安装柱（26）的侧壁与所述第一分隔板（235）滑移抵接。 5.根据权利要求2所述的一种锁定结构，其特征在于：所述压缩凸板（261）与所述转动芯（262）和所述转动安装柱（26）均直接连接，所述压缩槽口（237）呈扇环形，所述压缩凸板（261）于所述压缩槽口（237）内转动，所述压缩凸板（261）抵接所述第一分隔板（235）时，所述锁定面（234）朝向所述升降芯（22）。 6.一种液压升降柱机芯，其特征在于：包括机芯壳（21）、升降芯（22）和上述权利要求1‑ 5任意一项所述的锁定结构，所述转动安装柱（26）设置于所述机芯壳（21）的内壁，所述机芯壳（21）内壁还安装有固定柱（25），所述固定柱（25）对应所述转动安装柱（26），所述限位导向套（23）开设有供所述固定柱（25）转动插入的固定孔（233），所述机芯壳（21）开设有贯穿的供所述固定柱（25）过盈插入的插装孔（213），所述机芯壳（21）内填充液压油，且所述机芯壳（21）设置有供液压油进出的液压油进出管（7），所述升降芯（22）一端位于所述机芯壳（21）内，另一端滑移凸出所述机芯壳（21）。 7.根据权利要求6所述的一种液压升降柱机芯，其特征在于：还包括阀门（24），所述阀门（24）分所述机芯壳（21）内部空腔为上腔（211）和下腔（212）两部分，所述限位导向套（23）位于所述下腔（212）内，所述升降芯（22）与所述阀门（24）固定，且所述升降芯（22）一端穿过所述阀门（24）位于所述下腔（212）内与所述限位导向套（23）配合，所述液压油进出管（7）有两个且一一对应分别连接所述上腔（211）和所述下腔（212）。 8.根据权利要求6所述的一种液压升降柱机芯，其特征在于：所述限位导向套（23）有多个，多个所述限位导向套（23）沿所述升降芯（22）滑移方向间隔设置，所述油压腔（6）于所述导向孔（231）的孔壁开设有连接所述机芯壳（21）内部空腔的等压孔（239）。 9.根据权利要求6所述的一种液压升降柱机芯，其特征在于：所述油压腔（6）与所述固定孔（233）连通，所述固定柱（25）内部中空，且所述液压油进出管（7）与所述固定柱（25）连接固定并连通。 10.一种液压升降柱，其特征在于：包括外壳（1）和安装于所述外壳（1）内的上述权利要求6‑9任意一项所述的液压升降机芯，所述外壳（1）包括底座（11）和升降柱（12），所述底座（11）内部开设有供所述液压升降机芯（2）安装的滑移空腔（13），所述滑移空腔（13）于所述底座（11）的顶壁开口供所述升降柱（12）滑移安装，所述液压升降机芯（2）的所述升降芯（22）的顶部与所述升降柱（12）固定。
说明书全文	一种锁定结构、液压升降柱机芯及液压升降柱技术领域 [0001] 本申请涉及液压机械领域，尤其是涉及一种锁定结构、液压升降柱机芯及液压升降柱。背景技术 [0002] 液压升降柱是一种以液压电机为动力单元的自动升降路桩，其可分为液压一体式升降柱，液压分体式升降柱。它们的动力单元均为液压电机。 [0003] 液压升降柱通常包括外壳和安装于外壳内的机芯组成，其中机芯是主要的液压部件通常采用液压伸缩缸，外壳包括底座和安装在底座上的可以竖向滑移的升降柱，机芯用于驱动升降柱竖向滑移，从而实现升降，其中液压油作为驱动介质。有两种具体控制方式，即通过外置液压动力单元或是内置液压单元动力单元，对应分体式升降柱和一体式升降柱。 [0004] 上述液压升降柱主要阻碍通过，一般竖向支撑力较小，通过施加竖向压力，往往可以造成液压升降柱的失效，升降柱升起后的状态主要通过液压油的液压进行锁定，特别是一体式升降柱，由于动力单元集成在液压升降柱内，动力单元能够提供的液压有限，对升降柱的锁定效果一般，而采用外置液压动力单元，为了保持较高的液压升降力，动力单元尺寸势必较大，对液压升降柱的安装空间要求，安装过程中的线路布置要求更高。 [0005] 上述液压升降柱需要额外的锁定结构，来保持升降柱升起后的状态，使得液压升降柱不容易受到竖向压力而损坏。发明内容 [0006] 第一方面，为了更好的锁定升降柱，本申请提供一种锁定结构。 [0007] 本申请提供的一种锁定结构采用如下的技术方案：一种锁定结构，包括升降芯、限位导向套和转动安装柱，所述升降芯、所述限位导向套和所述转动安装柱均位于液压油内并处于一定液压状态下，所述限位导向套一端与所述转动安装柱转动连接并设置有液压转动结构，所述液压转动结构于一定液压下控制所述限位导向套旋转，所述限位导向套设置有供所述升降芯竖向滑移穿过的导向孔，所述限位导向套一侧设有锁定面，所述限位导向套旋转后以所述锁定面抵接所述升降芯下端并限制所述升降芯下移。 [0008] 通过采用上述技术方案，通过受液压控制的液压转动结构，当升降芯从导向孔内移出后，通过限位导向套的旋转，使得限位导向套的锁定面朝向升降芯，通过限位导向套限制升降芯下移，从而实现对升降芯的锁定作用，这个过程中如果升降芯是通过液压驱动实现的竖向移动，而液压转动结构也通过液压实现控制，则不需要通过额外的控制结构，锁定过程也更符合使用状态，特别可以通过设计，使得升降芯在受到竖向力时，由于挤压液压油，导致油压上升，然后来实现限位导向套的旋转锁定过程，从而在正常使用时，可以不进行锁定，在受力需要锁定时，油压超限，则启动锁定过程，也起到限制油压的作用，保持相应设备液压系统的安全，同时限位导向套的导向孔在不进行锁定，升降芯滑移的过程，起到了滑移导向的作用。 [0009] 可选的，所述液压转动结构包括伸缩气囊腔，所述限位导向套开设有供所述转动安装柱插入的转动孔，所述转动安装柱为圆柱，所述转动孔为与所述转动安装柱转动配合的圆孔，所述转动安装柱的端部凸出设置有压缩凸板，所述限位导向套内设置有中空腔，所述中空腔内设置有第一分隔板和第二分隔板，所述伸缩气囊腔位于所述第一分隔板与所述第二分隔板之间，所述转动孔位于所述第一分隔板远离所述第二分隔板的一侧，所述第二分隔板远离所述第一分隔板一侧的空腔设为油压腔且连通外部液压油，所述第一分隔板开设有供所述压缩凸板进入所述第一分隔板和所述第二分隔板之间空间的压缩槽口，所述第二分隔板开设有连通所述油压腔的压力槽口，所述转动安装柱同轴凸出设置有直径更小的转动芯，所述转动芯与所述压缩凸板一体，所述第一分隔板和所述第二分隔板之间设置有周向分隔板，所述压力槽口位于所述周向分隔板和所述压缩凸板之间，所述压缩凸板、所述周向分隔板、所述第一分隔板、所述第二分隔板以及所述第一分隔板和所述第二分隔板之间的腔壁形成所述伸缩气囊腔。 [0010] 通过采用上述技术方案，通过油压腔连通外部液压油，从而保持限位导向套内部空腔对液压油油压的直接感应，然后第一分隔板和第二分隔板之间的空间被转动安装柱上的压缩凸板分成两部分，其中一部分通过压力槽口与油压腔连通，另一部分形成了独立的伸缩气囊腔，当油压上升时，伸缩气囊腔的内外产生气压差，从而导致压缩凸板在内外压力差下进行运动，进而实现限位导向套旋转的过程，伸缩气囊腔被压缩，最终实现液压转动结构的功能，这样的设置旋转过程不需要单独的驱动结构，通过连接结构的结构改变，通过压差实现旋转过程，结构简单有效，也不会造成设备的复杂化和大型化，只需要更加精密的加工，降低整体性的成本，不会增加安装的难度。 [0011] 可选的，所述伸缩气囊腔的腔壁设置有橡胶层。 [0012] 通过采用上述技术方案，通过在伸缩气囊腔的腔壁设置橡胶层，使得伸缩气囊腔不容易被油液渗入，相比于在伸缩气囊腔外与液压油接触的位置和缝隙设置橡胶层，更加不容易被油液腐蚀，同时，相比于采用高精度的加工工艺来保障压缩凸板与第一分隔板和第二分隔板之间的滑移接触状态，实现油封，采用橡胶密封的方式成本更加低廉，可以根据生产需求，选择高精度高成本寿命更长的产品，也可以选择低成本的产品，各有利弊。 [0013] 可选的，所述压缩凸板只与所述转动芯直接连接，所述压缩凸板朝向转动安装柱的侧壁与所述第一分隔板滑移抵接。 [0014] 通过采用上述技术方案，使得压缩凸板与第一分隔板之间的密封性更好，伸缩气囊腔的密封性也相应的更好，同时，由于压缩凸板安装入第一分隔板和第二分隔板之间后，第一分隔板对压缩凸板的限制所以，压缩凸板不但起到旋转压缩伸缩气囊腔的作用，也起到了限位导向套与转动安装柱之间连接锁定的作用，保持连接的稳定性。 [0015] 可选的，所述压缩凸板与所述转动芯和所述转动安装柱均直接连接，所述压缩槽口呈扇环形，所述压缩凸板于所述压缩槽口内转动，所述压缩凸板抵接所述第一分隔板时，所述锁定面朝向所述升降芯。 [0016] 通过采用上述技术方案，压缩凸板与转动安装柱之间的连接强度更高，压缩凸板在限位导向套旋转过程中不容易变形，同时由于压缩槽口与压缩凸板的相互限制作用，具有转动行程限制，使得限位导向套在旋转过程中不容易因为液压油油压过高而旋转过头，更好的保障限位导向套对升降芯的锁定限制作用。 [0017] 第二方面，本申请提供一种液压升降柱机芯，采用如下的技术方案：一种液压升降柱机芯，包括机芯壳、升降芯和上述权利要求1‑5所述的任意锁定结构，所述转动安装柱设置于所述机芯壳的内壁，所述机芯壳内壁还安装有固定柱，所述固定柱对应所述转动安装柱，所述限位导向套开设有供所述固定柱转动插入的固定孔，所述机芯壳开设有贯穿的供所述固定柱过盈插入的插装孔，所述机芯壳内填充液压油，且所述机芯壳设置有供液压油进出的液压油进出管，所述升降芯一端位于所述机芯壳内，另一端滑移凸出所述机芯壳。 [0018] 通过采用上述技术方案，机芯壳内的固定柱配合转动安装柱对限位导向套进行更好的固定，使得升降芯竖向移动时，限位导向套可以保持稳定，固定柱采用过盈插装的方式，使得限位导向套可以方便的进行安装固定，通过液压油进出管往机芯壳内注入液压油，然后驱动升降芯移出机芯壳，实现升降柱机芯的伸缩功能，当升降芯上移过程中，限位导向套主要起到导向作用，当升降芯脱离限位导向套后，升降芯上移到行程极限，液压油油压上升，或者升降芯受力下移导致油压上升时，限位导向套旋转通过锁定面对升降芯进行下移限制。 [0019] 可选的，还包括阀门，所述阀门分所述机芯壳内部空腔为上腔和下腔两部分，所述限位导向套位于所述下腔内，所述升降芯与所述阀门固定，且所述升降芯一端穿过所述阀门位于所述下腔内与所述限位导向套配合，所述液压油进出管有两个且一一对应分别连接所述上腔和所述下腔。 [0020] 通过采用上述技术方案，通过阀门把机芯壳内部分成上腔和下腔两部分，使得升降芯的伸缩过程更好的控制，相比于液压油抽吸的方式实现升降芯的伸缩，上腔和下腔同时进行液压油的进出可以更好的控制升降芯伸缩的速度和液压油的油压，而升降芯穿过阀门与限位导向套配合，又保持了锁定功能的正常，升降芯又限制了阀门下移的行程，更好的保持使用过程中阀门的位置，使得升降芯的不同情况都能进行锁定结构的适应和使用。 [0021] 可选的，所述限位导向套有多个，多个所述限位导向套沿所述升降芯滑移方向间隔设置，所述油压腔于所述导向孔的孔壁开设有连接所述机芯壳内部空腔的等压孔。 [0022] 通过采用上述技术方案，限位导向套采用多个的形式，使得升降芯可以进行多级锁定，升降芯伸出不同的长度时，都可以锁定在伸出一定长度的状态，实现有级锁定，配合等压孔开设于导向孔的孔壁，使得限位导向套在升降芯没有拔出导向孔时，限位导向套内部的油压腔处于稳定状态，不会产生限位导向套的旋转力，只有当升降芯脱离后，限位导向套可以正常旋转时，锁定结构才会起效，使得限位导向套不会影响升降芯的伸缩过程，而多个限位导向套也能依次起效互不影响。 [0023] 可选的，所述油压腔与所述固定孔连通，所述固定柱内部中空，且所述液压油进出管与所述固定柱连接固定并连通。 [0024] 通过采用上述技术方案，使得液压油进出管的安装过程可以与限位导向套的安装过程同时进行，不会增加机芯壳额外的孔洞，利用原有安装结构，实现不同结构的设置过程，增加锁定结构的同时简化安装结构，进行结构复合。 [0025] 第三方面，本申请提供一种液压升降柱，采用如下的技术方案：一种液压升降柱，包括外壳和安装于所述外壳内的上述的液压升降机芯，所述外壳包括底座和升降柱，所述底座内部开设有供所述液压升降机芯安装的滑移空腔，所述滑移空腔于所述底座的顶壁开口供所述升降柱滑移安装，所述液压升降机芯的所述升降芯的顶部与所述升降柱固定。 [0026] 通过采用上述技术方案，使得液压升降柱的动力单元的液压动力要求可以更低，通过锁定结构的作用，来起到限制升降柱下移的作用，降低液压的支撑的要求，液压升降柱主要起到水平方向的限制作用，竖向挤压得到支撑的同时，不需要增大系统液压，液压的安全压力值可以更低，相应的整体设备的要求也下降，工艺和材料成本降低。 [0027] 综上所述，通过受液压控制的液压转动结构，当升降芯从导向孔内移出后，通过限位导向套的旋转，使得限位导向套的锁定面朝向升降芯，通过限位导向套限制升降芯下移，从而实现对升降芯的锁定作用，这个过程中如果升降芯是通过液压驱动实现的竖向移动，而液压转动结构也通过液压实现控制，则不需要通过额外的控制结构，锁定过程也更符合使用状态，特别可以通过设计，使得升降芯在受到竖向力时，由于挤压液压油，导致油压上升，然后来实现限位导向套的旋转锁定过程，从而在正常使用时，可以不进行锁定，在受力需要锁定时，油压超限，则启动锁定过程，也起到限制油压的作用，保持相应设备液压系统的安全，同时限位导向套的导向孔在不进行锁定，升降芯滑移的过程，起到了滑移导向的作用。附图说明 [0028] 图1是本申请实施例中的液压升降柱的结构示意图；图2是本申请实施例中的液压升降柱的剖视图；图3是本申请实施例中的限位导向套的结构示意图；图4是本申请实施例中的限位导向套的剖视图；图5是本申请实施例中的限位导向套一端的局部结构示意图；图6是本申请实施例中的限位导向套剖来后的局部结构示意图；图7是本申请实施例中的转动安装柱的一种结构示意图；图8是本申请实施例中的转动安装柱的另一种结构示意图；图9是本申请实施例中的限位导向套第二种方案的结构示意图；图10是本申请实施例中的限位导向套第三种方案的结构示意图；图11是本申请实施例中的升降芯的第二种方案的剖视图；图12是本申请实施例中的限位导向套另一方案的剖视图。 [0029] 附图标记说明：1、外壳；11、底座；12、升降柱；13、滑移空腔；14、环形凸起；2、液压升降机芯；21、机芯壳；211、上腔；212、下腔；213、插装孔；22、升降芯；23、限位导向套；231、导向孔；232、转动孔；233、固定孔；234、锁定面；235、第一分隔板；236、第二分隔板；237、压缩槽口；238、压力槽口；239、等压孔；24、阀门；25、固定柱；26、转动安装柱；261、压缩凸板；2611、导压槽；262、转动芯；3、液压动力单元；4、螺纹套；5、伸缩气囊腔；6、油压腔；7、液压油进出管；8、连接管头；9、周向分隔板。实施方式 [0030] 以下结合附图1‑12对本申请作进一步详细说明。 [0031] 本申请实施例公开一种液压升降柱。 [0032] 参照图1和图2，一种液压升降柱，包括外壳1、安装于外壳1内的液压升降机芯2和为液压升降机芯2供能的液压动力单元3，其中液压动力单元3可以与液压升降机芯2一起安装于外壳1内，也可以单独布置，通过油路连接液压动力单元3与外壳1内的液压升降机芯2，外壳1包括底座11和升降柱12，底座11内部开设有供液压升降机芯2安装的滑移空腔13，滑移空腔13于底座11的顶壁开口供升降柱12滑移安装，本申请实施例中底座11呈方块状，升降柱12呈圆柱壳体状，且升降柱12开口的一端位于底座11内，液压升降机芯2与升降柱12内顶壁固定，使得液压升降机芯2可以带动升降柱12相对底座11竖向滑移进出底座11，安装时把底座11埋入地面下。 [0033] 当液压动力单元3独立于底座11外部时，升降柱12位于底座11的中部与底座11同轴，当液压动力单元3位于底座11内时，液压动力单元3与液压升降机芯2复合装配在一起，液压动力单元3可以安装在液压升降机芯2的下方，使得底座11长度相对更长，但横截面较小，此时，升降柱12仍然位于底座11的中部与底座11同轴，液压动力单元3也可以位于液压升降机芯2的侧方，此时，为了降低底座11的横截面面积，液压升降机芯2在底座11内偏心放置，相应的，升降柱12与底座11也偏心放置。 [0034] 本实施例中，液压动力单元3外置设置。 [0035] 液压升降机芯2包括机芯壳21、升降芯22、限位导向套23、阀门24、固定柱25和转动安装柱26，机芯壳21也呈圆柱状，且机芯壳21的直径小于升降柱12的内径，使得机芯壳21可以插入升降柱12内部，机芯壳21内部中空，阀门24滑移安装于机芯壳21内部分机芯壳21内部空腔为上腔211和下腔212两部分，升降芯22一端位于下腔212内，另一端穿过上腔211且同轴滑移贯穿机芯壳21远离下腔212的一端位于机芯壳21外，升降芯22位于机芯壳21外的一端与升降柱12配合，通过升降芯22的伸缩推动升降柱12进出底座11的滑移，安装时，机芯壳21位于底座11内与升降柱12同轴，升降芯22的顶端与升降柱12的内顶壁抵接，为了保持稳定性，机芯壳21可以固定在底座11内部，具体的可以再底座11内部设置环形凸起14供机芯壳21插装，也可以在升降柱12的内顶壁设置环形凸起14供升降芯22插装，也可以两个环形凸起14都设置，并可以进一步胶黏固定。 [0036] 同时，上述升降芯22也可以为两部分并分设阀门24上下分别与阀门24固定，提高上腔211与下腔212之间的隔断性，也可以升降芯22直接穿过阀门24，但升降芯22为阶梯柱，升降芯22直径较小的一端贯穿阀门24进入下腔212内，而升降芯22的阶梯面抵接阀门24，同时升降芯22直径较小的一端旋入螺纹套4抵接阀门24，把阀门24与升降芯22固定的同时，也提高了升降芯22与阀门24之间的密封性。 [0037] 参照图2和图3，限位导向套23始终位于下腔212内，升降芯22缩小后，更好的与限位导向套23适配，机芯壳21的直径不需要过大，即可完成限位导向套23与升降芯22的配合，便于限位导向套23安装的同时，也完成对阀门24的固定，也不影响升降柱12与机芯壳21的尺寸适配，转动安装柱26和固定柱25设置于机芯壳21的内壁用于固定限位导向套23，具体的，限位导向套23中部开设有供升降芯22穿过的导向孔231，限位导向套23一端开设有与转动安装柱26配合的转动孔232，另一端开设有有供固定柱25插入进行转动配合的固定孔233，本实施例中限位导向套23两端和中部均呈圆柱状，且限位导向套23中部的圆柱的轴线与两端的轴线垂直，而限位导向套23两端同轴且直径也相同，限位导向套23中部的直径大于两端的直径，同时，限位导向套23中部与两端之间圆弧连接，同时限位导向套23中部的外壁也为球面，其中限位导向套23中部一侧的面设为锁定面234。 [0038] 限位导向套23与转动安装柱26转动连接的位置处设置有液压转动结构，通过液压转动结构于一定液压下控制限位导向套23旋转，使得限位导向套23的锁定面234朝上，由于锁定面234为球面，所以当限位导向套23与升降芯22接触时，如果没有处于锁定状态，则会被推动到升降芯22穿过导向孔231的状态，不容易因为液压转动结构损坏而导致卡死。 [0039] 参照图3‑图7，具体的液压转动结构包括伸缩气囊腔5，限位导向套23内设置有中空腔，中空腔内设置有第一分隔板235和第二分隔板236，伸缩气囊腔5位于第一分隔板235与第二分隔板236之间，转动孔232位于第一分隔板235远离第二分隔板236的一侧，转动安装柱26为圆柱，转动孔232为与转动安装柱26转动配合的圆孔，其中第一分隔板235和第二分隔板236均位于限位导向套23与转动安装柱26配合的一端的内部，中空腔在第二分隔板236远离第一分隔板235一侧的空腔设为油压腔6且连通下腔212内的液压油，转动安装柱26的端部凸出设置有压缩凸板261，第一分隔板235开设有供压缩凸板261进入第一分隔板235和第二分隔板236之间空间的压缩槽口237，第二分隔板236开设有连通油压腔6的压力槽口 238，转动安装柱26同轴凸出设置有直径更小的转动芯262，转动芯262与压缩凸板261一体，第一分隔板235和第二分隔板236之间设置有周向分隔板9，压缩槽口237和压力槽口238均开到周向分隔板9位置，同时压缩凸板261的厚度大于压缩槽口237的宽度，周向分隔板9与转动芯262抵接贴合，压力槽口238位于周向分隔板9和压缩凸板261之间，压缩凸板261、周向分隔板9、第一分隔板235、第二分隔板236以及第一分隔板235和第二分隔板236之间的腔壁形成伸缩气囊腔5。 [0040] 同时，中空腔延伸整个限位导向套23内部，使得限位导向套23为一个壳体，而固定孔233也相应的与液压腔连通，机芯壳21开设有贯穿的供固定柱25过盈插入的插装孔213，安装时，限位导向套23与转动安装柱26插装，然后再从机芯壳21外部打入固定柱25，然后可以进一步焊接固定柱25以提高连接强度和密封性。 [0041] 参照图图5和图7，其中压缩凸板261可以只与转动芯262直接连接，此时压缩凸板261与转动安装柱26之间存在一定的间隙，压缩凸板261安装入第一分隔板235和第二分隔板236之间的空间后，压缩凸板261朝向转动安装柱26的侧壁与第一分隔板235滑移抵接，同时，压缩凸板261朝向周向分隔板9的侧壁开设有一条导压槽2611连通油压腔6，从而更好的引导油压对压缩凸板261的驱动，导压槽2611可以为压缩凸板261靠近压缩槽口237的部分降低厚度与周向分隔板9之间形成一个缺口。 [0042] 参照图8和图9，压缩凸板261也可以与转动芯262和转动安装柱26均直接连接，此时压缩槽口237呈扇环形，压缩凸板261于压缩槽口237内转动，转动角度为90度，压缩凸板261抵接第一分隔板235时，锁定面234朝向升降芯22，压缩凸板261抵接周向分隔板9时，导向孔231与升降芯22同轴。 [0043] 参照图10，周向分隔板9也可以由一块竖直板和一块扇环形板组成，适应于上述压缩凸板261的两种情况，且与压缩凸板261只与转动芯262连接的方式配合，即提高密封性，也能起到行程限位作用。 [0044] 本申请优选为压缩凸板261与转动芯262和转动安装柱26均直接连接。 [0045] 同时，根据产品的使用环境和成本需求，优选为转动安装柱26和限位导向套23高精度加工从而实现高精度的配合，也可以在伸缩气囊腔5的腔壁设置有橡胶层，从而降低生产精度要求，橡胶层可以设置在伸缩气囊腔5的外部与液压油接触的外部区域，即压缩凸板261朝向周向分隔板9的侧壁与其他部件抵接的位置，以及转动芯262外部或周向分隔板9与转动芯262抵接部分，也可以设置于压缩凸板261背离周向分隔板9的侧壁与其他部件抵接的位置，不直接与液压油接触，也可以在压缩凸板261与其他部件抵接的全部区域，以及第一分隔板235、第二分隔板236、周向分隔板9和转动芯262相互接触的位置均设置橡胶层。 [0046] 参照图3和图4，油压腔6连通下腔212的方式可以为于导向孔231的孔壁的上部开设连接下腔212和液压腔的等压孔239，使得升降芯22脱离限位导向套23时，液压转动结构才会起效，而下腔212回油，升降芯22下降时，下腔212回油，不会有外部油压驱动液压转动结构，从而也不会影响升降芯22的下移复位。 [0047] 此时，限位导向套23可以沿着机芯壳21轴线方向间隔设置多个，且限位导向套23均旋转到锁定面234朝向升降芯22时，上下两个限位导向套23相互抵接，从而在受压时，分散抵接力，更好的锁定升降芯22。 [0048] 同时，上述的固定柱25与限位导向套23之间也可以形成液压转动结构，此时固定柱25的端部设置压缩凸板261和转动芯262，而固定孔233与油压腔6之间相应的设置第一分隔板235、第二分隔板236和周向分隔板9。 [0049] 形成液压转动结构的各个结构也可以在转动安装柱26和限位导向套23之间对换，此时转动安装柱26的直径大于限位导向套23端部的直径，转动孔232开设于转动安装柱26，此时等压孔239也开设于转动安装柱26，同时油压腔6始终与下腔212连通，故优选为压缩凸板261设置于转动安装柱26的方式，同理，固定柱25与限位导向套23之间的液压转动结构也可以对换。 [0050] 参照图2和图11，机芯壳21上设置有供液压油进出的液压油进出管7，液压油进出管7有两个且一一对应分别连接上腔211和下腔212，且液压油进出管7位于机芯壳21外部的一端朝下设置，底座11的底部设置有连接管头8，液压油进出管7与连接管头8之间通过油管连接，油管贴着机芯壳21向下延伸，从而不会影响升降柱12的竖向运动，其中连接下腔212的液压油进出管7可以与固定柱25复合，固定柱25内部中空，且液压油进出管7与固定柱25连接固定并连通，从而在安装液压油进出管7时，同时完成固定柱25的安装，此时油压腔6与下腔212连通的方式，采用限位导向套23外壁开设等压孔239，使得油压腔6始终与下腔212连通，等压孔239也作为油液流通的通道，同时采用此种方案时，优选机芯壳21内不再设置阀门24，而液压油有进出管也只设置一个，升降芯22的伸缩通过液压油的进出控制，保障升降芯22下降时，液压油势必处于负压下。 [0051] 装配时，底座11设置连接管头8的侧板与底座11其他部分最后装配或焊接固定，在完成安装前，先完成液压油进行管与连接管头8之间的连接。 [0052] 参照图12，同时上述固定柱25与液压油进出管7复合的方式中，也可以把限位导向套23内的空腔分隔成无关的两部分，其中等压孔239仍然开设于导向孔231的孔壁并与油压腔6连通，而固定孔233直连下腔212不再与油压腔6连通，从而互不影响。 [0053] 本申请优选为，液压转动结构只设置于转动安装柱26与限位导向套23之间，固定柱25与液压油进出管7复合，而固定孔233与油压腔6不直接连通的方式。 [0054] 本申请实施例一种液压升降柱的实施原理为：上腔211的液压油流出而下腔212通过液压动力单元3注入液压油，使得阀门24上移，带动升降芯22上移，升降芯22脱离限位导向套23，油压腔6通过等压孔239与下腔212连通，此时限位导向套23旋转让锁定面234抵接升降芯22，或者当限位导向套23受竖向外力时，液压上升，限位导向套23旋转到升降芯22抵接限位导向套23，实现对升降芯22的锁定，保持液压不载持续上升，当下腔212回油时，油压恢复，限位导向套23复位，升降芯22下移再次滑移通过导向孔231。 [0055] 以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

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