一种空气层麂皮绒面料及其制备工艺
| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; 授权; |
| 专利有效性 | 有效专利 | 当前状态 | 授权 |
| 申请号 | CN202310008036.3 | 申请日 | 2023-01-04 |
| 公开(公告)号 | CN116289260A | 公开(公告)日 | 2023-06-23 |
| 申请人 | 杭州汇维仕永盛染整有限公司; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 金志芳; 孙红军; 楼望阳; 李华水; 苏鸿; | 第一发明人 | 金志芳 |
| 权利人 | 杭州汇维仕永盛染整有限公司 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 杭州汇维仕永盛染整有限公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：浙江省 | 城市 | 当前专利权人所在城市：浙江省杭州市 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：浙江省杭州市萧山区靖江街道工业园区 | 邮编 | 当前专利权人邮编：311201 |
| 主IPC国际分类 | D06P1/16 | 所有IPC国际分类 | D06P1/16 ; D04B1/02 ; D04B1/16 ; D04B1/18 ; D06P1/653 ; D06P1/62 ; D06P1/613 ; D06P1/48 ; D06P1/50 ; D06P1/667 ; D06P3/82 ; D06M13/463 ; D06M13/148 ; D06M11/38 ; D06M15/53 ; D06M101/32 ; D06M101/38 |
| 专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 9 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 专利代理人 | ||
| 摘要 | 本 发明 涉及布料染整的领域，尤其是涉及一种空气层麂皮绒面料及其制备工艺。在空气层麂皮绒面料的处理工艺的 碱 减量过程中，使用了季胺盐类催化剂，搭配低浓度的氢 氧 化钠溶液及添加脂肪族多元醇，使得更多的碱减量 混合液 及季铵盐催化剂渗透到普通低弹涤纶 纤维 ，使得普通低弹涤纶纤维的碱减量更均匀，纤维分子 染色 区域的结构更蓬松，从而染料更容易进入空气层麂皮绒面料的下表层的纤维分子之间，使得染色后空气层麂皮绒面料上表层及下表层的色差减小。 | ||
| 权利要求 | 1.一种空气层麂皮绒面料的处理工艺，其特征在于，包括如下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种空气层麂皮绒面料及其制备工艺技术领域[0001] 本发明涉及布料染整的领域，尤其是涉及一种空气层麂皮绒面料及其制备工艺。 背景技术[0002] 空气层麂皮绒面料现在人们的生活中应用越来越广泛，其具有厚实柔软﹑绒感细腻、较好的弹性等特点，是高档女裤、时尚女装外套及汽车内饰的理想面料。 [0004] 然而，空气层麂皮绒面料的上表层为海岛纤维，海岛纤维的结构蓬松，海岛纤维染色时染料很容易渗透到海岛纤维的内部，使得空气层麂皮绒面料的上表层表观深度降低；而空气层麂皮绒面料的下表层为低弹纤维，低弹纤维没有海岛纤维蓬松的结构，染料容易附着在低弹纤维分子的表层，使得空气层麂皮绒面料的下表层表观深度增加，从而导致空气层麂皮绒面料的上表层及下表层染色后色差相差大。 发明内容[0005] 为了改善空气层麂皮绒面料的上表层及下表层染色后色差相差大的问题，本申请提供了一种空气层麂皮绒面料及其制备工艺。 [0006] 第一方面，一种空气层麂皮绒面料的处理工艺，采用如下的技术方案：一种空气层麂皮绒面料的处理工艺包括如下步骤： S1坯布→S2预缩→S3平整→S4碱减量→S5磨毛→S6染色→S7脱水开幅→S8定型→S9刷毛→S10检验打卷； 所述步骤S1坯布制得的织物包括上表层及下表层，所述上表层为海岛纤维层，所述低弹涤纶纤维与氨纶纤维经纺经织造得到下表层； 所述步骤S4碱减量为使用碱减量混合液对坯布进行处理，所述碱减量混合液包括季胺盐类催化剂、氢氧化钠及水，所述氢氧化钠的浓度为1‑7g/L，碱减量时间40‑90min，碱减量温度100‑110℃； 所述步骤S6染色时使用的染色原料包括：分散染料1.5‑2.5g/L、分散剂0.3‑0.8g/L、匀染剂1.0‑2.0g/L、醋酸0.8‑1.2g/L、及壳聚糖季铵盐0.1‑0.3g/L。 [0007] 通过采用上述技术方案，在空气层麂皮绒面料的处理工艺的碱减量步骤中，使用了季胺盐类催化剂，搭配低浓度的氢氧化钠溶液，在海岛纤维及低弹涤纶在碱减量过程中，在季胺盐类催化剂的作用下，降低碱减量混合液的表面张力，增加了坯布纤维的亲水性，使得碱减量混合液更容易渗入坯布纤维分子内部，使得普通低弹涤纶纤维的碱减量更均匀，纤维分子染色区域的结构更蓬松。 [0008] 坯料通过上述的碱减量后染色时，普通低弹涤纶纤维的分子间的结构更蓬松，使得更多的染料进入到普通低弹涤纶分子的内部，而不是聚集在纤维分子或者坯布的表面上，使得空气层麂皮绒面料的上表层及下表层的上色更接近，进而减小空气层麂皮绒面料的上表层及下表层的色差。 [0009] 坯料在S6染色步骤中使用壳聚糖季铵盐对待上色的坯料进行处理，壳聚糖季铵盐与坯料的碱减后的羧基相互吸引并结合，使得坯料纤维分子末端连接上多个易染色的羟基，使得海岛纤维染色时有更多的染料吸附在海岛纤维的表面而不是进入到海岛纤维的内部，进而缩小空气层麂皮绒面料的上表层及下表层染色后的色差。 [0010] 优选的，所述季胺盐类催化剂的浓度为1‑1.5g/L，碱减量处理时氢氧化钠的浓度为2‑5g/L，碱减量时间50‑75min。 [0011] 通过采用上述技术方案，当季胺盐类催化剂的浓度为1‑1.5g/L，碱减量处理时氢氧化钠的浓度为2‑5g/L，碱减量时间50‑70min时，季胺盐类催化剂与低浓度的碱减量混合液相互协同，碱减量混合液更容易渗入普通低弹涤纶纤维内部，进而增加普通低弹涤纶纤维内部的纤维分子的水解，使得普通低弹涤纶纤维碱减量后纤维分子间的结构相对更蓬松，从而染色后染料不聚集在纤维分子及面料表面，使得空气层麂皮绒面料上表层及下表层的颜色更接近。 [0012] 当氢氧化钠浓度过大存在碱减量过度及普通低弹涤纶纤维表面碱减量较多，普通低弹涤纶纤维内部碱减量较少，普通低弹涤纶纤维分子之间结构不够蓬松，染料后染料集中在普通低弹涤纶纤维分子表面，导致空气层麂皮绒面料上表层及下表层的色差增大。 [0013] 可选的，在S4碱减量后，将碱减量后坯布静置3‑7h，再进行磨毛处理。 [0014] 通过上述技术方案，在S4碱减量后，将碱减量后坯布静置，使得坯布中的残留的氢氧化钠、水份及纤维的酯键进一步碱减，使得普通低弹涤纶纤维的碱减量更均匀，纤维分子染色区域的结构更蓬松，进而减少空气层麂皮绒面料上表层及下表层的色差，另一方面，将碱减量后坯布静置使得坯布在后续磨毛步骤中的磨毛效果更好。 [0015] 可选的，所述碱减量混合液还包括脂肪族多元醇，所述脂肪族多元醇的浓度为3‑5g/L。 [0016] 通过上述技术方案，脂肪族多元醇为良好的润湿剂及渗透剂，在坯布纤维中渗透性强，坯布在碱减量时，使得更多的碱减量混合液及季铵盐催化剂渗透到普通低弹涤纶纤维，使得普通低弹涤纶纤维碱减量后纤维分子间的结构相对更蓬松，使得染料不聚集在纤维分子表面，使得染色后空气层麂皮绒面料上表层及下表层的颜色更接近。 [0017] 优选的，所述步骤S6染色步骤中染色原料还包括羧甲基纤维素。 [0018] 通过采用上述技术方案，对待上色的坯料使用羧甲基纤维素及壳聚糖季铵盐处理，羧甲基纤维素上的羧基与碱减量后形成的羟基形成氢键或者反应，壳聚糖季铵盐与碱减量后形成的羧基所带电荷相反相互吸引，使得海岛纤维分子上引入多个易染色的羟基，羧甲基纤维素与聚糖季铵盐相互协同作用使得更多的染料吸附在海岛纤维表面，进而减小染色后空气层麂皮绒面料的上表层及下表层的色差。 [0019] 优选的，所述步骤S6染色步骤中羧甲基纤维素的加料顺序优先于壳聚糖季铵盐，所述壳聚糖季铵盐的加料顺序优先于分散剂。 [0020] 通过采用上述技术方案，羧甲基纤维素的加料顺序优先于壳聚糖季铵盐，壳聚糖季铵盐的加料顺序优先于分散剂，减少羧甲基纤维素与壳聚糖季铵盐同时加料相互干扰，使得羧甲基纤维素与聚糖季铵盐更好地与碱减量后的坯布上的水解集团结合。 [0021] 优选的，所述步骤S6染色步骤中染色原料中壳聚糖季铵盐与羧甲基纤维素的摩尔比为(0.6‑1)：1。 [0022] 通过采用上述技术方案，壳聚糖季铵盐与羧甲基纤维素的摩尔比为(0.6‑1)：1时，壳聚糖季铵盐与羧甲基纤维素相互协同最大，与碱减量后的坯布相互作用后，使得碱减量后的坯布上连接有更多可与染料相结合的羟基，更多的染料吸附在海岛纤维表面，进而改善染色后空气层麂皮绒面料的上表层及下表层颜色相差大；壳聚糖季铵盐与羧甲基纤维素的摩尔比太大或者太小会，使得碱减量后的坯布上连接有更多可与染料相结合的羟基减少。 [0023] 优选的，步骤S6染色步骤中染色原料中壳聚糖季铵盐与羧甲基纤维素的摩尔比为(0.6‑1)：1。 [0024] 通过采用上述技术方案，染料通过两性表面活性剂及非离子表面活性剂混合物包裹及分散，既与坯布水解后的羧酸有很好的亲和力，与壳聚糖季铵盐与羧甲基纤维素有很好的亲和力，也与纤维分子上的烷基基团有很好的亲和力，两性表面活性剂及非离子表面活性剂两者更好的协同，使得更多的染料吸附在海岛纤维表面，进而改善染色后空气层麂皮绒面料的上表层及下表层颜色相差大。 [0025] 第二方面，本申请提供一种空气层麂皮绒面料，由以下原料组成：35‑45份海岛纤维；47‑57份低弹涤纶纤维； 6‑10份氨纶纤维； 所述坯布包括上表层及下表层，所述上表层为海岛纤维层，所述低弹涤纶纤维与氨纶纤维经织造得到下表层。 [0026] 通过采用上述技术方案，海岛纤维赋予空气层麂皮绒面料柔软的手感、丰满的毛效，透气性及抗皱性能良好；低弹涤纶纤维与氨纶纤维作为下表层的原料，氨纶纤维与低弹涤纶纤维共织，赋予空气层麂皮绒面料的下表层良好的弹性，使得整个空气层麂皮绒面料具有良好的弹性；低弹涤纶纤维与海岛纤维同为涤纶纤维，相对于其他纤维丝，上色后低弹涤纶纤维与海岛纤维色差较小，上色改性时，两者同步改性，进而改善染色后空气层麂皮绒面料的上表层及下表层颜色相差大。 [0027] 综上所述，本申请具有以下有益效果：1、在空气层麂皮绒面料的处理工艺的碱减量过程中，使用了季胺盐类催化剂，搭配低浓度的氢氧化钠溶液及添加脂肪族多元醇，使得更多的碱减量混合液及季铵盐催化剂渗透到普通低弹涤纶纤维内部，使得普通低弹涤纶的碱减量更均匀，纤维分子染色区域的结构更蓬松，从而使得染料更容易进入普通低弹涤纶纤维分子之间，从而降低空气层麂皮绒面料的下表层的显色度，使得染色后空气层麂皮绒面料上表层及下表层的色差减小，同时低浓度的氢氧化钠溶液使纤维分子的碱减量更均匀及减少对纤维损伤，减少了空气层麂皮绒面料的断裂强度的下降。 [0028] 2、S6染色步骤中使用壳聚糖季铵盐及羧甲基纤维素对待上色的坯料进行处理，使坯料的纤维分子碱减后的基团上连接多个羟基，染色时使得更多的染料吸附在纤维分子的表面而不是进入到蓬松的海岛纤维的内部，进而减小空气层麂皮绒面料染色后上表层及下表层的色差。 [0029] 3、在S6染色时染料通过两性表面活性剂及非离子表面活性剂混合物包裹及分散，使得染料更好的与坯布进行结合，使得更多的染料吸附在海岛纤维表面，进而减小染色后空气层麂皮绒面料的上表层及下表层的色差。 具体实施方式[0030] 原料：海岛纤维(215d/84f)、低弹涤纶纤维(88d/36f)、氨纶纤维(76d/36f)、匀染剂(型号:RG‑HD100)、羟甲基纤维素(CAS:9000‑11‑7)、壳聚糖季铵盐(CAS:70694‑72‑3)、月桂基羟基磺基甜菜碱(CAS:13197‑76‑7)、卵磷脂(CAS:8002‑43‑5)、烷基酚聚氧乙烯醚(CAS:14409‑72‑4)、吐温60(CAS:9005‑67‑8)、分散藏青2G‑SF(染料索引号:DB270)、分散红F3BS(CAS:99031‑78‑6)，十二烷基甲基苄基溴化铵(CAS:7281‑04‑1)、四丁基氯化铵(CAS:37451‑68‑6)、保险粉(CAS:7775‑14‑6)。 实施例 [0031] 实施例1一种空气层麂皮绒面料的处理工艺，包括如下步骤： S1坯布→S2预缩→S3平整→S4碱减量→S5磨毛→S6染色→S7脱水开幅→S8定型→S9刷毛→S10检验打卷； 其中，S1坯布：以海岛纤维、低弹涤纶纤维及氨纶纤维为原料，在72针双面针织机上织得坯布，该坯布的上表层为海岛纤维层，该坯布下表层为低弹涤纶纤维，制得坯布 10kg，其中海岛纤维、低弹涤纶纤维及氨纶纤维的重量比为35:47:10，坯布克数为280克/平方米。 [0032] S2预缩：将S2平整后的坯布送入平幅预缩机中完成，平幅预缩机中沿着布的前进方向依次设有温度为60℃、70℃和90℃的三个水箱，进布速度为45m/min。 [0033] S3平整：将坯布输送至平整机内进行平整，温度180℃，平整时间20min。 [0034] S4碱减量：将经过S3预缩机的坯布送入浸轧机200L碱减量混合液中。碱减量混合液为季胺盐类催化剂、乙二醇及氢氧化钠与水的混合液，其中季胺盐类催化剂为十二烷基甲基苄基溴化铵，十二烷基甲基苄基溴化铵的浓度为1g/L，乙二醇的浓度为3g/L，氢氧化钠的浓度为1g/L，温度为100℃，浴比为1:20，处理时间90min，然后将坯布从浴缸中取出并沥干，坯布沥干后在25℃的环境中静置3h,然后60℃水洗10min。 [0035] S5磨毛：将S4碱减量并静置后的坯布送入磨毛机内，磨毛机上沿布的前进方向依次设有四个导辊，四个导辊的外壁均包覆一层砂皮，四个导辊的砂皮依次为500目、400目、400目和600目，导辊的转速为1200转/min。 [0036] S6染色：对经磨毛处理后的坯布浸入100L染色液中，浴比为1:10，并采用高温高压溢流染色机进行染色，染色液为以下各原料与水及乙醇的混合液，其中乙醇水的体积比为1:5；染色液包含的原料及其浓度为：分散染料1.5g/L、匀染剂1.0g/L、醋酸0.8g/L、分散剂 0.8g/L、壳聚糖季铵盐0.1g/L及羧甲基纤维素0.125g/L，壳聚糖季铵盐及羧甲基纤维素的摩尔比为0.8:1。 [0037] 其中，分散剂包括月桂基羟基磺基甜菜碱及烷基酚聚氧乙烯醚，月桂基羟基磺基甜菜碱及烷基酚聚氧乙烯醚的摩尔比为0.4:1。 [0038] 染色过程分为三个阶段：①预染色阶段，温度为48℃；②染色阶段：预染色阶段后以1.5℃/min的升温速度升至130℃后保持45min；③还原清洗：染色阶段后以2℃/min的降温速度降至70℃，还原清洗20min。 [0039] 预染色阶段的加料顺序依次为羧甲基纤维素、壳聚糖季铵盐、均染剂、醋酸、十二烷基乙氧基磺基甜菜碱及烷基酚聚氧乙烯醚、分散染料。 [0040] 还原清洗阶段，使用清洗剂氢氧化钠1.2％(owf)；保险粉3g/L。 [0041] S7脱水开幅：将还原清洗后的坯布输送至脱水机内进行脱水，然后将坯布输送至开幅机内进行开幅。 [0042] S8定型：将经过S7脱水开幅后的坯布放入热定型机内，然后将热定型机的温度调整为170℃，保温45s，热定型后进行冷却，冷却温度为25℃，冷却时间为40min。 [0043] S9刷毛：将步骤S8得到的坯布通过刷毛机进行刷毛处理，刷毛过程的车速为3‑6m/min。 [0044] S10检验打卷。 [0045] 实施例2‑3与实施例1的区别在于坯布的组成原料重量不同；S4碱减量过程中，季胺盐类催化剂、乙二醇及氢氧化钠的浓度不同，碱减量时间及碱减量温度不同；S6染色过程中分散染料、分散剂及壳聚糖季铵盐的浓度设置不同。具体如表1所示： 表1实施例1‑3S4减量及S6染色的参数列表 与实施例2的区别在于：将S4碱减量步骤中氢氧化钠浓度设置不同，具体如表2所示： 表2实施例4‑7及实施例2氢氧化钠浓度的参数列表 实施例8‑11 与实施例2的区别在于：将S4碱减量步骤中碱减量时间设置不同，具体如表3所示： 表3实施例8‑11及实施例2碱减量时间的参数列表 实施例12 与实施例2的区别在于：将S4碱减量步骤中碱减量混合液中使用丙三醇等量替换乙二醇。 [0046] 实施例13与实施例2的区别在于：将S4碱减量步骤中碱减量混合液中不采用乙二醇。 [0047] 实施例14与实施例2的区别在于：将S4碱减量步骤中碱减量混合液中四丁基氯化铵等量取代十二烷基甲基苄基溴化铵。 [0048] 实施例15‑18与实施例2的区别在于：将S6染色步骤中，壳聚糖季铵盐浓度的浓度为0.2g/L的情况下，壳聚糖季铵盐及羧甲基纤维素的摩尔比设置不同，具体如表4所示： 表4实施例15‑18及实施例2壳聚糖季铵盐及羧甲基纤维素的摩尔比的参数列表实施例19 与实施例2的区别在于：将S6染色步骤中，壳聚糖季铵盐等量替换为羧甲基纤维素。 [0049] 实施例20与实施例2的区别在于：将S6染色步骤中，羧甲基纤维素等量替换为壳聚糖季铵盐。 [0050] 实施例21与实施例2的区别在于：将S6染色步骤中，预染色阶段的加料顺序依次为羧甲基纤维素&壳聚糖季铵盐&分散剂、醋酸、分散染料。 [0051] 实施例22‑25与实施例2的区别在于：将S6染色步骤中，在分散剂包括月桂基羟基磺基甜菜碱及烷基酚聚氧乙烯醚，分散剂的浓度为0.5g/L的情况下，月桂基羟基磺基甜菜碱与烷基酚聚氧乙烯醚的摩尔比设置不同，具体如表5所示： 表5实施例22‑25及实施例2中月桂基羟基磺基甜菜碱与烷基酚聚氧乙烯醚的摩尔比的参数列表 实施例26 与实施例2的区别在于：将S6染色步骤中，在分散剂为月桂基羟基磺基甜菜碱，月桂基羟基磺基甜菜碱的浓度为0.5g/L。 [0052] 实施例27与实施例2的区别在于：将S6染色步骤中，在分散剂为烷基酚聚氧乙烯醚，烷基酚聚氧乙烯醚的浓度为0.5g/L。 [0053] 实施例28与实施例2的区别在于：将S6染色步骤中，吐温60等量替换烷基酚聚氧乙烯醚。 [0054] 实施例29与实施例2的区别在于：将S6染色步骤中，卵磷脂等量替换十二烷基乙氧基磺基甜菜碱。 [0055] 实施例30与实施例2的区别在于：在S4碱减量后及磨毛前坯布不进行静置,拧干水分直接进行磨毛。 [0056] 对比例对比例1 与实施例2的区别在于：碱减量混合液中不采用季胺盐类催化剂。 [0057] 对比例2与实施例2的区别在于：骤S6染色时使用的染色原料不采用壳聚糖季铵盐。 [0058] 对比例3与实施例2的区别在于：碱减量混合液中氢氧化钠的浓度为18g/L，且不采用季胺盐类催化剂。 [0059] 对比例4与实施例2的区别在于：碱减量混合液中氢氧化钠的浓度为18g/L，碱减量时间 40min，且采用有季胺盐类催化剂。 [0060] 对比例5与实施例2的区别在于：碱减量混合液中不采用季胺盐类催化剂及乙二醇。 [0061] 性能检测试验1.色差等级测定:参照GB/T250‑2008《纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡》对上述实施例及对比例织物染色后的上表层及下表层的色差进行测试，得出上表层及下表层的色差等级。 [0062] 2.耐摩擦色牢度:耐摩擦色牢度采用摩擦牢度试验仪，按照GB/T3920‑2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》对上述实施例及对比例织物染色后的上表层的耐摩擦色牢度进行测定，再采用GB/T250‑2008《评定变色用灰色样卡》评级。 [0063] 根据上述实施例1‑29及对比例1‑7的空气层麂皮绒面料的处理工艺，分散染料采用分散藏青2G‑SF及分散红F3BS，对坯布进行染色后按照上述色差等级及耐摩擦色牢度的标准进行染色性能测试，并记录结果，测试结果如表6所示。 [0064] 表6实施例1‑29及对比例1‑7的空气层麂皮绒面料的色差等级及耐摩擦色牢度的测试结果3.断裂强力:参照GB/T3923.1‑2013《纺织品织物拉伸性能第1部分:断裂强力和断裂伸长率的测定(条样法)》，在电子织物强力仪上进行测定，平行测定3次，取平均值。 [0065] 根据上述标准对布料进行性能测试，并记录结果，测试结果如表7所示。 [0066] 表7与断裂强度相关的实施例及对比例的空气层麂皮绒面料的断裂强力的测试结果区分 经向断裂强力/N 区分 经向断裂强力/N 实施例2 575 实施例11 568 实施例4 582 实施例13 578 实施例5 579 对比例30 575 实施例6 572 对比例1 580 实施例7 567 对比例3 549 实施例8 585 对比例4 535 实施例9 580 对比例5 582 实施例10 575 ‑ ‑ 结合实施例1‑3和对比例1并结合表6可以看出： 空气层麂皮绒面料的染色中，在S4碱减量过程添加季胺盐类催化剂配合低浓度氢氧化钠溶液使得普通低弹涤纶纤维的碱减量更均匀，纤维分子染色区域的结构更蓬松，染料更容易进入低弹涤纶纤维分子之间，使得空气层麂皮绒面料上表层及下表层的色差减小，及空气层麂皮绒面料的上表层的耐摩擦色牢度增加。 [0067] 结合实施例4‑11及对比例1并结合表6可以看出：在S4碱减量过程中在季胺盐类催化剂的作用下，采用合适的碱减量混合液浓度及碱减量混合液时间使得空气层麂皮绒面料的上表层及下表层的色差减小，可能是因为在季胺盐类催化剂的作用下，坯布纤维分子在较低的氢氧化钠的浓度下水解，纤维的碱减量更均匀，染料更容易进入低弹涤纶纤维内部，使得空气层麂皮绒面料的上表层及下表层的色差减小。 [0068] 当碱减量混合液中碱液的浓度过高，低弹涤纶纤维表面的碱减量会增加，染色程度增加，耐摩擦色牢度增加，空气层麂皮绒面料的上表层及下表层的色差增大；当碱减量混合液中碱液的浓度过低，或者碱减量时间太短，存在低弹涤纶纤维的碱减量不足，染料容易聚集在低弹涤纶纤维表面，空气层麂皮绒面料的上表层及下表层的色差增大，耐摩擦色牢度减小。 [0069] 结合实施例13、实施例2、对比例1及对比例5，并结合表6可以看出，在S4碱减量过程中添加乙二醇及季胺盐类催化剂，使得空气层麂皮绒面料的上表层及下表层的色差减小。对比例1及对比例5的色牢度降低可能是因为空气层麂皮绒面料的纤维碱减量不足。 [0070] 结合实施例15‑20、实施例及对比例2，并结合表6可以看出，壳聚糖季铵盐及羧甲基纤维素设置合适的比例，使得空气层麂皮绒面料的上表层及下表层的色差减小，耐摩擦色牢度增大，可能是因为壳聚糖季铵盐及羧甲基纤维素与坯布上纤维分子水解的基团结合在一起，相互协同增加了海岛丝纤维表面上易染色基团羟基及增强了染色基团与坯布的结合力；当壳聚糖季铵盐及羧甲基纤维素设置的比例太大或者太小，连接在海岛丝纤维表面上易染色基团羟基反而减少，使得空气层麂皮绒面料的上表层及下表层的色差增大，耐摩擦色牢度减小。 [0071] 结合实施例22‑27及实施例2，并结合表6可以看出，在两性表面活性剂及非离子表面活性剂在合适的比例下，空气层麂皮绒面料的上表层及下表层的色差减小，可能是因为两性表面活性剂及非离子表面活性剂与羧甲基纤维素及壳聚糖季铵盐之间相互配合，使得海岛纤维表面容易染色的羟基增多，进而使得海岛纤维表面连接有更多染色剂，从而使得空气层麂皮绒面料的上表层及下表层的色差减小。当海岛纤维表面容易染色的羟基增多，海岛纤维的耐摩擦色牢度增加。 [0072] 结合实施例4‑11及实施例2，并结合表6‑7可以看出，空气层麂皮绒面料随着碱减量程度的增加，即碱减量步骤中碱液的浓度增加或者碱减量时间延长，空气层麂皮绒面料的经向断裂强力下降；而较低的碱液的浓度及选择合适的碱减量时间，可以使得坯布的普通低弹涤纶纤维的碱减量更均匀,空气层麂皮绒面料的上表层及下表层色差减小；另一方面，较低的碱液的浓度及选择合适的碱减量时间减少对纤维损伤，使得空气层麂皮绒面料的断裂强度下降不明显。 [0073] 结合实施例13、实施例2、对比例1及对比例4‑5，并结合表7可以看出，乙二醇及季胺盐类催化剂配合使用，空气层麂皮绒面料在保证碱减量程度的情况下，空气层麂皮绒面料的经向断裂强力下降不明显，也就是说乙二醇及季胺盐类催化剂配合使用，对空气层麂皮绒面料有一定的保护作用，减少坯料在碱减量过程中经向断裂强力降低，可能是因为在低浓度的碱液配合乙二醇及季胺盐类催化剂，使得坯布的碱减量更均匀，对纤维的损伤较小。 [0074] 结合实施例2及实施例30，并结合表6‑7可以看出，将碱减量后坯布静置，使空气层麂皮绒面料得上表面及下表面色差减小，及上表面的色牢度增加，可能由于碱减量后坯布静置使坯料的纤维分子的碱减量更均匀，而空气层麂皮绒面料的断裂强度几乎没有变化。 [0075] 结合实施例2、对比例1及对比例5，并结合表6‑7可以看出，对比例1与对比例5因为碱减量混合液中不采用季胺盐类催化剂和/或乙二醇，空气麂皮绒面料的碱减量不够充分，虽然经向断裂强力较实施例2有所上升，但是对比例1与对比例5的色牢度不强及空气麂皮绒面料的上表明及下表面的色差较大。 [0076] 对比例3与对比例4与实施例2，并结合表6‑7可以看出，因为碱减量混合液中氢氧化钠浓度比较高，对空气麂皮绒面料的纤维的碱减量不均匀及损伤比较大，导致空气麂皮绒面料的经向断裂强力下降。 [0077] 对比例3与对比例4相比，因为实施例4采用了季胺盐类催化剂，促进碱减量，尽管实施例4相对于对比例3的碱减量时间相对缩短，但是空气麂皮绒面料的经向断裂强力下降明显。 |
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