一种控氧裂解煤矸石生产陶瓷纤维的方法及其生产系统 |
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| 申请号 | CN202410009516.6 | 申请日 | 2024-01-04 | 公开(公告)号 | CN117822200A | 公开(公告)日 | 2024-04-05 |
| 申请人 | 北京市中科联合新材料科创研究院; | 发明人 | 刘红喜; 王健伟; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及一种控 氧 裂解 煤 矸石生产陶瓷 纤维 的方法及其生产系统，涉及陶瓷纤维生产技术领域，本发明将煤矸石控氧裂解技术应用到陶瓷生产中，即将控氧裂解反应后的煤矸石输送至 熔化 炉 中作为陶瓷纤维产生的原料，而经控氧裂解反应产生的燃气被输送至烘干炉中用于陶瓷纤维烘干 固化 ，另外为进一步体现煤矸石控氧裂解技术在陶瓷纤维生产上的应用，设计了一种陶瓷纤维生产系统。本发明能够进一步减少陶瓷纤维生产的能耗，降低生产成本，节能环保。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种控氧裂解煤矸石生产陶瓷纤维的方法，其特征在于，包括以下步骤，S1、先将煤矸石进行破碎粉碎，控制煤矸石的粒径为5‑10mm，再进行烘干预处理，备用； |
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| 说明书全文 | 一种控氧裂解煤矸石生产陶瓷纤维的方法及其生产系统技术领域[0001] 本发明属于陶瓷纤维生产技术领域，具体涉及一种控氧裂解煤矸石生产陶瓷纤维的方法及其生产系统。 背景技术[0002] 煤矸石是工业生产中存储量最大的固体废弃物，其主要成分：粘土岩、砂岩、碳酸岩、铝质岩等，化学成分主要是SiO2、Al2O3和C，其次是Fe2O3、CaO、MgO等，此外，也常含有少量Ti和Ca等金属元素，随着煤矸石排放量不断增加，占地面积进一步扩大，破坏生态环境，影响了人类的可持续发展，如何综合利用煤矸石，减少其对环境的破坏，具有重要的研究意义。 [0003] 目前，陶瓷纤维的生产过程是先以煤矸石作为原料，经过煅烧制备得到煅烧高岭土，煅烧温度通常为1100‑1200℃以上，使煤矸石中的水分、挥发分、残碳烧尽，再以煅烧高岭土作为原料经熔化炉熔融(熔融所需温度一般为1500℃以上)、甩丝、成纤、集棉、针刺成毯，最后经烘干固化处理(处理温度一般为550‑850℃)、切割卷毯等后处理工序得到成品陶瓷纤维，可见，陶瓷纤维生产耗能量很大，但随着能源的日益短缺，寻求更加节能、低能耗的陶瓷纤维生产线及生产工艺是趋于解决的技术问题，为此，我们提出了一种控氧裂解煤矸石生产陶瓷纤维的方法及其生产系统。 发明内容[0004] 本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种控氧裂解煤矸石生产陶瓷纤维的方法及其生产系统。 [0005] 本发明通过以下技术方案来实现上述目的： [0006] 作为本发明的第一个方面，本发明提供了一种控氧裂解煤矸石生产陶瓷纤维的方法，包括以下步骤， [0008] S2、将经过步骤S1处理过的煤矸石进行控氧裂解； [0009] S3、煤矸石经步骤S2控氧裂解后带有700‑800℃的温度，将其作为陶瓷纤维产生的原料送至熔化炉熔化，再经甩丝成纤完成纤维化、经集棉针刺得到针刺毯； [0011] S5、将经步骤S4固化处理的针刺毯进行冷却、切割、卷毯后处理即可得到成品陶瓷纤维。 [0012] 作为本发明的进一步优化方案，步骤S2中，所述控氧裂解的工艺参数为，控氧裂解的温度为1000‑1200℃，控氧裂解的气氛组成，按体积百分比计，包括80‑90％N2和10‑20％O23 以及气氛流量为3000‑4000Nm/h。 [0013] 作为本发明的第二个方面，本发明提供了一种实施上述任一所述的方法的陶瓷纤维生产系统，包括依次连接设置的熔化炉、甩丝机组、集棉针刺机组、烘干炉及后处理机组，还包括煤矸石控氧裂解反应器，所述煤矸石控氧裂解反应器的燃气出口通过管道连接有旋风分离器，且煤矸石控氧裂解反应器的排料口通过设置出料斜斗连接有第二螺旋输送机，所述第二螺旋输送机于旋风分离器内部呈贯穿设置； [0014] 所述旋风分离器的出风口通过管道与用于陶瓷纤维烘干固化的烘干炉相连接，所述第二螺旋输送机的出料口连接熔化炉的进料口； [0015] 预处理过的煤矸石经煤矸石控氧裂解反应器燃烧裂解后经出料斜斗及第二螺旋输送机输送至熔化炉中作为陶瓷纤维产生的原料，而预处理过的煤矸石经煤矸石控氧裂解反应器燃烧裂解产生的燃气经旋风分离器净化后输送至烘干炉中用于陶瓷纤维烘干固化。 [0016] 作为本发明的第二个方面，本发明提供一种陶瓷纤维生产系统，包括依次连接设置的熔化炉、甩丝机组、集棉针刺机组、烘干炉及后处理机组，还包括如上述任一所述的煤矸石控氧裂解反应器，所述煤矸石控氧裂解反应器的燃气出口通过管道与旋风分离器连接，且煤矸石控氧裂解反应器的排料口通过设置出料斜斗与第二螺旋输送机的进料口连接，所述第二螺旋输送机于旋风分离器内部呈贯穿设置； [0017] 所述旋风分离器的出风口通过管道与用于陶瓷纤维烘干固化的烘干炉相连接，所述第二螺旋输送机的出料口连接熔化炉； [0018] 预处理过的煤矸石经煤矸石控氧裂解反应器燃烧裂解后经出料斜斗及第二螺旋输送机输送至熔化炉中作为陶瓷纤维产生的原料，而预处理过的煤矸石经煤矸石控氧裂解反应器燃烧裂解产生的燃气经旋风分离器净化后输送至烘干炉中用于陶瓷纤维烘干固化。 [0019] 作为本发明的进一步优化方案，所述煤矸石控氧裂解反应器包括反应器主体及设于反应器主体内的点火燃烧机组和气氛控制机组，还包括于反应器主体内设置的由驱动装置驱动转动的炉排，于反应器主体内侧壁设置的碳化铪保护层，所述碳化铪保护层用于保护反应器主体防止其过热； [0020] 从所述反应器主体下端伸进并于炉排内部呈贯穿设置的第一螺旋输送机，所述第一螺旋输送机用于输送预处理过的煤矸石；以及 [0022] 预处理过的煤矸石在第一螺旋输送机输送下进入反应器主体内，与此同时，由所述气缸组推动滑动套与第一螺旋输送机外侧产生往复滑动的同时导料片相对于滑动套产生摆动，促进煤矸石分散；煤矸石由导料片分散至炉排的过程中形成料流，在气氛控制机组提供还原性气氛环境下，料流被点火燃烧机组点燃后下料至由驱动装置驱动转动的炉排上继续燃烧产生燃气。 [0023] 作为本发明的进一步优化方案，所述滑动套包括立筒，所述立筒外侧壁均匀开设有四个通槽并且立筒的顶端设有圆环，所述圆环上对应每个通槽位置处均设有套轴，所述立筒的内侧壁开设有多个滑槽，所述第一螺旋输送机的外侧壁设有与多个滑槽分别对应的滑块。 [0024] 作为本发明的进一步优化方案，所述导料片为四个单元扇形片依次搭放形成的锥形罩体结构，所述单元扇形片一端安装有衔接块，所述衔接块与套轴套接，所述衔接块朝向滑动套的一端呈圆弧面设置并且圆弧面上设置有传动齿部，所述第一螺旋输送机的外侧壁设有与传动齿部传动配合的传动齿条。 [0025] 作为本发明的进一步优化方案，所述反应器主体位于导料结构上方设有引流机组，所述引流机组包括外侧设有燃气排出管的集风罩，设于集风罩下端的隔板，所述隔板上活动套接有与第一螺旋输送机的螺旋杆同轴设置的转轴，所述转轴的外部均匀设置有叶片，且转轴靠近燃气排出管出设有导流叶轮。 [0027] 作为本发明的进一步优化方案，所述后处理机组包括依次连接设置的针刺毯冷却机组、切割机组以及卷毯打包机组。 [0028] 本发明的有益效果在于： [0029] (1)本发明将煤矸石控氧裂解技术应用到陶瓷生产中，即将控氧裂解反应后的煤矸石输送至熔化炉中作为陶瓷纤维产生的原料，而经控氧裂解反应产生的燃气被输送至烘干炉中用于陶瓷纤维烘干固化，能够进一步减少陶瓷纤维生产的能耗，降低生产成本，节能环保。 [0030] (2)本发明提供的煤矸石控氧裂解反应器对煤矸石进行控氧裂解时，煤矸石分散效果好，且煤矸石由导料片分散至炉排的过程中形成料流，同时在点火燃烧机组的作用下对形成料流的煤矸石进行初步点燃，初步点燃的煤矸石会随炉排的转动而均匀铺在炉排上，一方面实现煤矸石物料的充分分散避免堆积造成的燃尽时间延长及能耗增加，另一方面，经初步点燃的煤矸石与炉排落上的未经点燃的煤矸石物料相堆叠，相互间互相引燃从而促进煤矸石整体燃烧效果。附图说明 [0031] 图1为本发明提供的煤矸石控氧裂解反应器的内部结构示意图； [0032] 图2为本发明提供的导料结构的俯视图； [0033] 图3为本发明提供的衔接块的结构立体图； [0034] 图4为本发明提供的滑动套的结构立体图； [0035] 图5为本发明提供的陶瓷纤维生产系统的装置布置图； [0036] 图6为本发明提供的陶瓷纤维生产工艺流程简图； [0037] 图中：1、反应器主体；2、第一螺旋输送机；21、传动齿条；22、滑块；3、炉排；4、驱动装置；5、点火燃烧机组；6、导料结构；61、滑动套；611、立筒；612、圆环；613、通槽；614、滑槽；62、导料片；63、转动套；64、气缸组；65、套轴；66、衔接块；67、传动齿部；7、引流机组；71、集风罩；72、隔板；73、转轴；74、叶片；75、导流叶轮；76、燃气排出管；8、气氛控制机组；9、出料斜斗；10、煤矸石预处理机组；101、煤矸石破碎机组；102、煤矸石粉碎机；103、煤矸石烘干机组；104、煤矸石储备仓；11、第二螺旋输送机；12、旋风分离器；13、熔化炉；14、甩丝机组；15、集棉针刺机组；16、烘干炉；17、后处理机组；171、针刺毯冷却机组；172、切割机组；173、卷毯打包机组；18、碳化铪保护层。 具体实施方式[0038] 下面结合附图对本申请作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本申请进行进一步的说明，不能理解为对本申请保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本申请作出一些非本质的改进和调整。 [0039] 实施例1 [0040] 本实施例还提供了一种控氧裂解煤矸石生产陶瓷纤维的方法，包括以下步骤： [0041] S1、先将煤矸石进行破碎粉碎，控制煤矸石的粒径为5‑10mm，再进行烘干预处理，备用； [0042] S2、将经过步骤S1处理过的煤矸石进行控氧裂解； [0043] S3、煤矸石经步骤S2控氧裂解后带有700‑800℃的温度，将其作为陶瓷纤维产生的原料，先经熔化后甩丝成纤完成纤维化，再经集棉针刺得到针刺毯； [0044] S4、将步骤S3得到的针刺毯输送至烘干炉中，同时，将步骤S2控氧裂解产生的燃气经净化后输送至烘干炉中，使烘干炉升温至550‑850℃，对针刺毯进行固化处理； [0045] S5、将经步骤S4固化处理的针刺毯进行冷却、切割、卷毯后处理即可得到成品陶瓷纤维。 [0046] 具体应用时，工艺流程简图如图6所示，首先，对煤矸石矿料进行破碎粉碎，使破碎粉碎后粒度在5‑10mm，将破碎粉碎后粒度合格的物料进行烘干，去除水分等备用，即完成煤矸石的预处理。破碎时，可根据实际应用情况选择颚式破碎机、锤式破碎机或两者组合使用等； [0047] 随后，经过预处理的煤矸石进行控氧裂解反应，在反应的过程中，通过控制氧气供应，使煤矸石内部形成还原性气氛，在还原性气氛环境下，促使挥发份有机质发生气化和裂解反应，具体的控氧裂解的工艺参数为，控氧裂解的温度为1000‑1200℃，控氧裂解的气氛3 组成按体积百分比计，包括80‑90％N2和10‑20％O2以及气氛流量为3000‑4000Nm/h。 [0048] 将经过控氧裂解后的煤矸石(温度为700‑800℃)作为陶瓷纤维生产的原料，以控氧裂解后的煤矸石的温度为基础温度将其升温至1670℃融化煤矸石物料为液态，融化后的物料进行甩丝成纤： [0049] 甩丝成纤工序选用甩丝机，熔化的煤矸石物料落在甩丝机的一辊和二辊之间，在甩辊的高速运转下依附在二辊的物料被高速甩出形成纤维，完成纤维化。甩辊周围有一道风圈，压缩空气从风圈的风嘴喷出形成风幕墙。甩辊甩出的棉在风幕墙的约束下缩小成棉范围，甩丝机形成的棉在风机产生的负压下均匀平铺在集棉网带上，被变频传动系统带出，形成了半成品—甩丝绵。甩丝绵在传送辊和压辊带动下进入针刺机进行针刺得到针刺毯，针刺机的针刺频率在70‑140次/分钟之间。刺针大约有350个，隔行错位插刺，在针刺毯上形成均匀密布的针眼。针刺的作用是把棉纤维上下缝合，使产品增加抗拉强度。在甩丝机成棉过程中加了定量的柔顺剂，使棉在针刺中增加润滑，避免被刺针刺断棉纤维； [0050] 随后，针刺毯通过输送至烘干炉中，烘干炉的温度一般要求550‑850℃，在本实施例提供的方法中，煤矸石经燃烧裂解产生的燃气输送至烘干炉，燃气本身具备的高热量能够代替能够提供烘干炉近600℃的热能，针刺毯经过高温烘干，使内部的纤维产生微结晶，提高了产品的使用温度，避免在使用中产生剧烈线收缩，影响产品使用效率，同时使柔顺剂中的水分蒸发。在烘干固形阶段不喷胶，不需要黏合。 [0051] 针刺毯经过烘干炉的高温固化处理后，进行冷却、切割、卷毯后处理，即使针刺毯的温度降至环境温度有利于切割，根据不同产品的尺寸要求，无尘切割成不同的产品长度，最后，针刺毯切割后进行卷毯，再利用自动打包机打包，即得到成品的陶瓷纤维。 [0052] 现有技术中，陶瓷纤维的生产过程是先以煤矸石作为原料，经过煅烧制备得到煅烧高岭土，煅烧温度通常为1100‑1200℃以上，使煤矸石中的水分、挥发分、残碳烧尽，再以煅烧高岭土作为原料经熔化炉熔融、甩丝、成纤、集棉、针刺成毯，最后经烘干固化、切割卷毯等后处理工序得到成品陶瓷纤维。 [0053] 而本申请以控氧裂解技术处理煤矸石代替现有技术中的煤矸石煅烧工序，即将煤矸石进行控氧裂解，在反应的过程中，通过控制氧气供应，使煤矸石内部形成还原性气氛，在还原性气氛环境下，促使有机质发生气化和裂解反应，产生高品位燃气输送至陶瓷纤维生产线的固化段为陶瓷纤维固化提供热能，能够替代陶瓷纤维固化段将近600℃的热能，同时，将控氧裂解后的煤矸石输送至陶瓷纤维生产线的熔化段作为生产陶瓷纤维的原料，控氧裂解煤矸石时温度为700‑800℃，将裂解后的煤矸石带有700‑800℃的温度输送至陶瓷纤维生产线的熔化段，熔化炉只需从700‑800℃的基础温度提高到1670℃能够融化煤矸石物料为液态的温度即可，已知现有技术中，熔化炉里每提高1℃需要900大卡的能耗，而1度电相当于800大卡的能耗，由此可见，本申请将煤矸石控氧裂解技术应用至陶瓷纤维生产上可进一步节省能耗。 [0054] 实施例2 [0055] 为进一步体现煤矸石控氧裂解技术在陶瓷纤维生产上的应用，如图5所示，本实施例提供了一种陶瓷纤维生产系统，包括依次连接设置的熔化炉13、甩丝机组14、集棉针刺机组15、烘干炉16及后处理机组17，所述熔化炉为三相电极加热熔炉，炉内壁同样设有碳化铪保护层18。 [0056] 系统还包括煤矸石控氧裂解反应器，所述煤矸石控氧裂解反应器的燃气出口通过管道连接有旋风分离器12，且煤矸石控氧裂解反应器的排料口通过设置出料斜斗9连接有第二螺旋输送机11，所述第二螺旋输送机11于旋风分离器12内部呈贯穿设置； [0057] 所述旋风分离器12的出风口通过管道与用于陶瓷纤维烘干固化的烘干炉16相连接，所述第二螺旋输送机11的出料口连接熔化炉13的进料口； [0058] 陶瓷纤维生产系统还包括煤矸石预处理机组10，所述煤矸石预处理机组10包括依次连接设置的煤矸石破碎机组101、煤矸石粉碎机组102、煤矸石烘干机组103以及煤矸石储备仓104； [0059] 生产系统应用时，煤矸石矿料经煤矸石破碎机组101、煤矸石粉碎机组102进行破碎及粉碎工序，使破碎后粒度在5‑10mm，将破碎后的合格物料经煤矸石烘干机组103烘干水分等即可于煤矸石储备仓104内储备，即完成煤矸石的预处理，煤矸石破碎机组101可根据实际应用情况选择颚式破碎机、锤式破碎机或两者组合使用等； [0060] 经过控氧裂解后的煤矸石(温度为700‑800℃)经出料斜斗9出料并由第二螺旋输送机11输送至熔化炉13中作为陶瓷纤维生产的原料，熔化炉13只需以控氧裂解后的煤矸石的温度为基础温度，升温至1670℃融化煤矸石物料为液态，融化后的物料经熔化炉13的物料排放口排放至甩丝机组14后经出料斜斗9及第二螺旋输送机11输送至熔化炉13中作为陶瓷纤维产生的原料，而预处理过的煤矸石经煤矸石控氧裂解反应器燃烧裂解产生的燃气经旋风分离器12净化后输送至烘干炉16中用于陶瓷纤维烘干固化。 [0061] 进一步的，甩丝机组14选用甩丝机，集棉针刺机组15结构包括集棉网和针刺机，后处理机组17包括依次通过输料设备连接的针刺毯冷却机组171、切割机组172以及卷毯打包机组173，针刺毯冷却机组171使针刺毯的温度降至环境温度有利于切割，根据不同产品的尺寸要求，由切割机组172无尘切割成不同的产品长度，最后，针刺毯切割后输送至卷毯打包机组173的卷毯网进行卷毯，再由卷毯打包机组173的自动打包机打包，即得到成品的陶瓷纤维。 [0062] 实施例3 [0063] 在实施例2的基础上，为进一步提高煤矸石整体燃烧效果，在本实施例中，如图1所示，所述煤矸石控氧裂解反应器包括反应器主体1及设于反应器主体1内的点火燃烧机组5和气氛控制机组8，还包括于反应器主体1内设置的由驱动装置4驱动转动的炉排3；以及[0064] 从所述反应器主体1下端伸进并于炉排3内部呈贯穿设置的第一螺旋输送机2，所述第一螺旋输送机2用于输送预处理过的煤矸石； [0065] 所述炉排3正上方设置有导料结构6，所述导料结构6包括沿第一螺旋输送机2外侧壁滑动设置的滑动套61以及活动设于滑动套61顶端的导料片62、于炉排3顶端均匀设置的气缸组64以及转动设于滑动套61下端外侧壁上的转动套63； [0066] 所述反应器主体1内部由下至上依次功能区分为燃烧层、还原层及干馏层，点火燃烧机组5及炉排3位于燃烧层。另外，控氧裂解过程中煤矸石中的残炭是否烧尽会影响后续利用其作为原料生产陶瓷纤维的质量，进而为了控制煤矸石燃烧后的残炭量，将所述气氛控制机组8具体设于反应器主体1的底部，使其能够从炉排3的下方送风，使气体的方向和煤矸石颗粒的运动方向呈逆运行状态，有助于煤矸石颗粒燃烧时烧尽残炭，进而保证了后续生产陶瓷纤维的产品质量。 [0067] 另外，现有技术中，反应器主体1过热保护多使用水套进行降温，而本实施例进一步地在反应器主体1内侧壁上设置碳化铪保护层18，碳化铪作为耐高温的合金材料，能够耐3000℃高温，以此代替传统使用的水套，既可以保护了反应器主体1防止其过热，又可以解决传统水套存在的易带走热量，造成能量损失的问题。 [0068] 在本实施例中，煤矸石控氧裂解反应器的具体应用过程为， [0069] 预处理过的煤矸石(呈粒径为5‑10mm的颗粒状)在第一螺旋输送机2输送下进入反应器主体1内，与此同时，由所述气缸组64推动滑动套61与第一螺旋输送机2外侧产生往复滑动的同时导料片62相对于滑动套61产生摆动，促进煤矸石分散； [0070] 随即煤矸石由导料片62分散至落入炉排3的过程中形成料流，因通常情况下点火燃烧机组5会靠近炉排3设置，因此，当启动点火燃烧机组5使其在煤矸石形成料流时对煤矸石进行初步点燃后，且由于在煤矸石下落至炉排3的过程中，炉排3被驱动装置4驱动转动，使得初步点燃的煤矸石会随炉排3的转动而均匀铺在炉排3上，一方面实现煤矸石物料的充分分散避免堆积造成的燃尽时间延长及能耗增加，另一方面，经初步点燃的煤矸石与炉排3落上的未经点燃的煤矸石物料相堆叠，相互间相互引燃从而促进煤矸石整体燃烧效果。 [0071] 煤矸石在气氛控制机组8提供还原性气氛环境下控氧燃烧裂解，其内部挥发份分解为可燃气体，并在反应器主体1的还原层进一步形成燃气，燃气自反应器主体1内部最顶部的空层处汇聚，由反应器主体1的出口排出，进一步利用。 [0072] 实施例4 [0073] 在实施例3的基础上，如图2‑4所示，所述滑动套61包括立筒611，所述立筒611外侧壁均匀开设有四个通槽613并且立筒611的顶端设有圆环612，所述圆环612上对应每个通槽613位置处均设有套轴65，所述立筒611的内侧壁开设有多个滑槽614，所述第一螺旋输送机 2的外侧壁设有与多个滑槽614分别对应的滑块22。 [0074] 所述导料片62为四个单元扇形片依次搭放形成的锥形罩体结构，所述单元扇形片一端安装有衔接块66，所述衔接块66与套轴65套接，所述衔接块66朝向滑动套61的一端呈圆弧面设置并且圆弧面上设置有传动齿部67，所述第一螺旋输送机2的外侧壁设有与传动齿部67传动配合的传动齿条21。 [0075] 应用时，如实施例3所述，由气缸组64推动滑动套61与第一螺旋输送机2外侧产生往复滑动的同时，第一螺旋输送机2的外侧壁的滑块22在立筒611内侧壁上的滑槽614产生滑动，同时，第一螺旋输送机2的外侧壁的传动齿条21与传动齿部67产生啮合传动，传动齿部67产生转动的同时衔接块66与套轴65即相对于圆环612产生转动，此时，衔接块66所连接的单元扇形片随之相对于圆环612产生转动，同时由于四个单元扇形片依次搭放，因此，在每个单元扇形片相对于圆环612产生转动时则使得锥形罩体结构的导料片62也随之产生上下垂直方向上的摆动，第一螺旋输送机2输送的煤矸石物料落导料结构6上时，在导料片62摆动的运动状态下实现有效的打散与分散。 [0076] 所述反应器主体1位于导料结构6上方设有引流机组7，所述引流机组7包括外侧设有燃气排出管76的集风罩71，设于集风罩71下端的隔板72，所述隔板72上活动套接有与第一螺旋输送机2的螺旋杆同轴设置的转轴73，所述转轴73的外部均匀设置有叶片74，且转轴73靠近燃气排出管76出设有导流叶轮75。 [0077] 应用时，反应器主体1中产生的燃气沿集风罩71与隔板72之间的间隙进入集风罩71中，在第一螺旋输送机2的驱动下，与其螺旋杆同轴设置的转轴73也随之转动，转轴73上的叶片74随转轴73转动而转动，带动燃气螺旋上升至导流叶轮75处，并在导流叶轮75的转动下被引入燃气排出管76排出反应器主体1之外，能够更加快速的将燃气引导排出反应器主体1之外，装置的效率得到进一步提升。 [0078] 实施例5 [0079] 与实施例4不同之处在于，本实施例中熔化炉13采用的是等离子加热熔炉，等离子加热熔炉的炉内壁同样设有碳化铪保护层18。 [0080] 通过等离子加热熔炉内的等离子加热器产生等离子体焰流于炉内与经过控氧裂解后的煤矸石(温度为700‑800℃)接触，使煤矸石升温至1670℃左右熔解形成熔液，熔液经等离子加热熔炉的物料排放口排出并经输送至下道工序，等离子加热熔炉相较于传统的三相电极式加热熔炉具有升温速度快，熔化物料所需用时缩短，能源利用效率高。 [0081] 实施例6 [0082] 与实施例4不同之处在于，本实施例中熔化炉13采用的是高频加热熔炉，高频加热熔炉的炉内壁同样设有碳化铪保护层18。 |
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