一种皂粒生产设备及工艺 |
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| 申请号 | CN202311337809.9 | 申请日 | 2023-10-16 | 公开(公告)号 | CN117384718A | 公开(公告)日 | 2024-01-12 |
| 申请人 | 河北白云日用化学有限公司; | 发明人 | 韩满军; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种皂粒生产设备及工艺，包括若干个储罐，所述储罐的另一端与第一均质 泵 连接，所述第一均质泵的另一端与中和反应器连接，所述中和反应器上设有循环输送管，所述循环输送管上设有 循环泵 机，所述中和反应器的另一端与第二均质泵连接，所述第二均质泵的另一端与 真空 干燥器连接。有益效果：本 申请 采用了油脂和 脂肪酸 混合后与氢 氧 化钠直接 皂化 和中和，增加了生产皂基的配方和原料的灵活性，油脂和脂肪酸混合后与氢氧化钠直接皂化和中和，优化了工艺流程，提高生产效率，且，在工艺流程中取消了甘油的提取，降低了能耗，减少了 废 水 的产生，加大了反应器的容量，确保油脂和脂肪酸的混合物在连续进料生产的情况下，皂化和中和反应完全。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种皂粒生产设备，其特征在于，包括若干个储罐(1)，所述储罐(1)的另一端与第一均质泵(2)连接，所述第一均质泵(2)的另一端与中和反应器(3)连接，所述中和反应器(3)上设有循环输送管(4)，所述循环输送管(4)上设有循环泵机(5)，所述中和反应器(3)的另一端与第二均质泵(57)连接，所述第二均质泵(57)的另一端与真空干燥器(6)连接，所述真空干燥器(6)的下端设有挤压出粒机(7)，所述真空干燥器(6)的上端设有第二旋风分离器(8)，所述第二旋风分离器(8)的另一端设有第一旋风分离器(9)，所述第一旋风分离器(9)的另一端与真空泵罐(10)连接，所述真空泵罐(10)的下端设有真空泵机(11)。 |
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| 说明书全文 | 一种皂粒生产设备及工艺技术领域[0001] 本发明涉及皂粒生技术领域，具体来说，涉及一种皂粒生产设备及工艺。 背景技术[0002] 传统的皂粒的生产工艺为以下几种： [0003] 1.大锅皂化：油脂直接与氢氧化钠投入大锅中，在蒸汽的翻动煮沸情况下，进行皂化反应生产皂基。此法生产出来的皂基颜色及气味较重，且工艺复杂，路线及耗时较长，只能间歇生产，生产效率较低。大锅皂化法沸煮周期长，蒸汽耗用量大，产生的废水多，以及劳动强度大。 [0005] 3.脂肪酸连续中和法：通过油脂水解及蒸馏得到蒸馏脂肪酸，蒸馏脂肪酸同氢氧化钠，水和盐的混合物泵入高剪切搅拌器，以连续化的生产皂基。该工艺可以连续化批量生产，节省能源和劳动轻度低，少量废水。 [0008] 2、采用真空管式干燥热敏性物料，尽管可保证在较低的操作温度下进行，但为达到较好的干燥效果，需较长的真空干燥管，物料易堵塞管道，影响生产效率。 [0009] 针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。 发明内容[0010] 针对相关技术中的问题，本发明提出一种皂粒生产设备及工艺，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。 [0011] 为此，本发明采用的具体技术方案如下： [0012] 一种皂粒生产设备，包括若干个储罐，所述储罐的另一端与第一均质泵连接，所述第一均质泵的另一端与中和反应器连接，所述中和反应器上设有循环输送管，所述循环输送管上设有循环泵机，所述中和反应器的另一端与第二均质泵连接，所述第二均质泵的另一端与真空干燥器连接，所述真空干燥器的下端设有挤压出粒机，所述真空干燥器的上端设有第二旋风分离器，所述第二旋风分离器的另一端设有第一旋风分离器，所述第一旋风分离器的另一端与真空泵罐连接，所述真空泵罐的下端设有真空泵机。 [0013] 优选的，所述真空干燥器包括分料箱、壳体、承接罐以及内筒，所述壳体位于所述分料箱与所述承接罐之间，所述内筒位于所述承接罐的下方，所述壳体的外表面两侧分别设有冷凝水出口一与蒸汽进口一，所述内筒的顶部一侧设有出料口，所述内筒的外侧设有夹套，所述夹套的两侧分别设有与所述内筒相配合的冷凝出水口二、蒸汽进口二。 [0014] 优选的，所述分料箱上设有进料管，所述分料箱内部设有喷嘴，所述壳体内顶部设有固定块，所述固定块内部设有驱动机构，所述固定块的外侧设有若干个与所述驱动机构相配合的真空干燥管，所述真空干燥管的顶端贯穿至所述分料箱内与所述喷嘴相连接，所述真空干燥管底端贯穿至所述承接罐内部，所述真空干燥管内部设有输送管道，所述承接罐一侧设有带挡板的抽气管，所述内筒内底部设有清理机构。 [0015] 优选的，所述输送管道由若干个筒体组成，所述筒体的中部开设有流通孔，所述流通孔内底部一侧设有清理杆，所述筒体的底部且位于所述流通孔的外侧开设有对接槽，所述筒体的顶部设有与所述对接槽相配合的对接块，相邻两个所述筒体之间，底部所述筒体上的所述对接块卡在所述顶部所述筒体上的所述对接槽内，顶部所述筒体内的所述清理杆贯穿至底部所述筒体的内部。 [0016] 优选的，所述真空干燥管的内顶部开设有与所述对接块相配合的环形槽，所述真空干燥管的内底部设有与所述对接槽相配合的环形凸块，所述真空干燥管的内顶部与内底部均开设有与所述流通孔相配合的通孔，所述真空干燥管的内部设有若干个支撑件，所述简体的外表面开设有与所述支撑件相配合的滑槽，所述筒体的外表面固定有传动锥形齿环。 [0017] 优选的，所述驱动机构包括固定在所述固定块内顶部中心处的电机一以及若干组活动连接在所述固定块内壁上的传动轴，每组所述传动轴的一端分别贯穿至若干个所述真空干燥管内部与从动锥形齿轮一连接固定，所述从动锥形齿轮一与所述传动锥形齿环连接，所述传动轴在所述固定块内部一端与连接锥形齿轮连接固定，若干个所述连接锥形齿轮的大小不同，所述电机一的底部输出端设有转轴，所述转轴上固定有若干个主动锥形齿轮一，所述连接锥形齿轮与所述主动锥形齿轮一相啮合。 [0018] 优选的，所述清理机构包括活动连接在所述内筒内底部的旋转筒以及开设在所述内筒内底部内壁中的内腔，所述旋转筒内中部活动连接有转动轴，所述转动轴的外表面等间距设有若干个主动锥形齿轮二，所述主动锥形齿轮二与从动锥形齿轮二相啮合，所述从动锥形齿轮二的中部固定有转动杆，所述转动杆的另一端贯穿至所述旋转筒的外侧与摩擦块连接固定，所述摩擦块的外表面与所述内筒的外表面贴合在一起，所述旋转筒的外表面设有若干组刮板一，若干组所述刮板一与若干个所述摩擦块相对应，每组所述刮板一为两个，两个所述刮板一位于所述摩擦块的两侧。 [0019] 优选的，所述旋转筒的底端贯穿至所述内腔内部，且底端外表面固定有大齿环，所述转动轴的底端贯穿所述旋转筒延伸至所述内腔内与从动小齿轮连接固定，所述内腔内底部一侧固定有电机二，所述电机二的顶部输出端设有电机轴，所述电机轴上固定有主动大齿轮与主动小齿轮，所述主动大齿轮与所述从动小齿轮相啮合，所述主动小齿轮与所述大齿环相啮合，所述旋转筒的顶部设有旋流板，所述旋转筒的底部侧边设有刮板二，所述刮板二与所述承接罐内壁相配合。 [0020] 根据本发明另一个方面，提供了一种皂粒生产工艺，用于皂粒生产工艺，包括以下步骤； [0022] 将上述组份的氯化钠、乙二胺四乙酸四钠、羟基乙叉二膦酸盐以及工艺水，打入储罐中，混合均匀配成盐水溶液，将上述组份的脂肪酸、油脂预先在储罐中混合； [0023] 将混合脂肪酸、油脂、盐水溶液、液碱、工艺水打入通过第一均质泵中进行预混合，然后输送至中和反应器中进行进一步皂化反应； [0024] 皂化后通过第二均质泵输送至进入真空干燥器内进行干燥处理，再通过挤压挤压出粒机的螺杆挤压剪切形成皂粒。 [0025] 优选的，所述脂肪酸为月桂酸和肉豆蔻酸的混合物，所述液碱为48％的离子膜碱，所述油脂为棕榈油。 [0026] 本发明的有益效果为： [0027] 本申请采用了油脂和脂肪酸混合后与氢氧化钠直接皂化和中和，增加了生产皂基的配方和原料的灵活性，油脂和脂肪酸混合后与氢氧化钠直接皂化和中和，优化了工艺流程，提高生产效率，且，在工艺流程中取消了甘油的提取，降低了能耗，减少了废水的产生，加大了反应器的容量，确保油脂和脂肪酸的混合物在连续进料生产的情况下，皂化和中和反应完全。 [0028] 通过真空干燥器的设计，从而在物料将中空干燥管内部的输送通道堵塞住时，此时，启动驱动机构，驱动机构上的电机一带动转轴旋转，转轴带动若干个主动锥形齿轮一旋转，主动锥形齿轮一旋转会带动若干个大小不一的连接锥形齿轮旋转，连接锥形齿轮通过传动轴带动从动锥形齿轮一旋转，从动锥形齿轮旋转带动传动锥形齿环与筒体两者旋转，若干个简体旋转的同时会通过其内底部的清理杆来对底部筒体的内部进行搅动，进而将堵在筒体内的物料清理挂除掉，接触拥堵情况。 [0029] 通过若干个连接锥形齿轮大小不同的设计，从而在转轴带动主动锥形齿轮一旋转时，主动锥形齿轮一可以带动若干个连接锥形齿轮旋转的圈数不同，进而达到带动若干个筒体旋转的速度同时，进而使得若干个筒体带动底部清理杆旋转的速度不同，进而可以达到通过不同转速效果来达到清理效果的目的。 [0030] 通过真空干燥器的设计，从而在物料经旋流板甩向承接罐内壁沿内壁进入到内筒内部时，由内筒内装有刮板一来对经初步干燥的物料进行二次干燥，最后由出料口送出。 [0031] 通过清理机构的设计，从而可以在电机二带动主动大齿轮与主动小齿轮旋转，主动小齿轮通过旋转筒带动若干组刮板一与摩擦块旋转，而主动大齿轮则通过从动小齿轮带动转动轴旋转，转动轴通过主动锥形齿轮二带动从动锥形齿轮二旋转，从动锥形齿轮二通过转动杆带动摩擦块旋转，进而使得摩擦块在旋转筒上旋转，进而使得旋转筒带动刮板一与摩擦块旋转的同时，摩擦块也同步在旋转并对内筒内壁进行摩擦清理。附图说明 [0032] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 [0033] 图1是根据本发明实施例的一种皂粒生产设备的皂粒制备工艺图； [0034] 图2是根据本发明实施例的一种皂粒生产设备的真空干燥器内部结构示意图； [0035] 图3是根据本发明实施例的一种皂粒生产设备的真空干燥管与固定块连接结构示意图一； [0036] 图4是根据本发明实施例的一种皂粒生产设备的真空干燥管与固定块连接结构示意图二； [0037] 图5是根据本发明实施例的一种皂粒生产设备的真空干燥管内部结构示意图； [0038] 图6是根据本发明实施例的一种皂粒生产设备的筒体结构示意图； [0039] 图7是根据本发明实施例的一种皂粒生产设备的连接锥形齿轮与主动锥形齿轮一结构示意图； [0040] 图8是根据本发明实施例的一种皂粒生产设备的清理机构结构示意图； [0041] 图9是根据本发明实施例的一种皂粒生产设备的内筒俯视结构示意图； [0042] 图10是根据本发明实施例的一种皂粒生产设备的工艺流程图； [0043] 图11是根据本发明实施例的一种皂粒生产设备及工艺的大锅皂化皂粒制备工艺图； [0044] 图12是根据本发明实施例的一种皂粒生产设备及工艺的油脂连续皂化皂粒制备工艺图； [0045] 图13是根据本发明实施例的一种皂粒生产设备及工艺的脂肪酸连续中和皂粒制备工艺图。 [0046] 图中： [0047] 1、储罐；2、第一均质泵；3、中和反应器；4、循环输送管；5、循环泵机；6、真空干燥器；7、挤压出粒机；8、第二旋风分离器；9、第一旋风分离器；10、真空泵罐；11、真空泵机；12、喷嘴；13、真空干燥管；14、固定块；15、筒体；16、支撑件；17、滑槽；18、流通孔；19、清理杆；20、对接槽；21、对接块；22、传动锥形齿环；23、从动锥形齿轮一；24、传动轴；25、连接锥形齿轮；26、通孔；27、电机一；28、转轴；29、主动锥形齿轮一；30、冷凝水出口一；31、蒸汽进口一； 32、挡板；33、抽气管；34、旋转筒；35、内腔；36、转动轴；37、主动锥形齿轮二；38、从动锥形齿轮二；39、转动杆；40、摩擦块；41、刮板一；42、大齿环；43、从动小齿轮；44、电机二；45、主动大齿轮；46、主动小齿轮；47、出料口；48、夹套；49、冷凝出水口二；50、蒸汽进口二；51、刮板二；52、分料箱；53、壳体；54、承接罐；55、内筒；56、进料管；57、第二均质泵。 具体实施方式[0048] 为进一步说明各实施例，本发明提供有附图，这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。 [0049] 根据本发明的实施例，提供了一种皂粒生产设备及工艺。 [0050] 实施例一； [0051] 如图1‑9所示，根据本发明实施例的皂粒生产工艺，包括若干个储罐1，所述储罐1的另一端与第一均质泵2连接，所述第一均质泵2的另一端与中和反应器3连接，所述中和反应器3上设有循环输送管4，所述循环输送管4上设有循环泵机5，所述中和反应器3的另一端与第二均质泵57连接，所述第二均质泵57的另一端与真空干燥器6连接，所述真空干燥器6的下端设有挤压出粒机7，所述真空干燥器6的上端设有第二旋风分离器8，所述第二旋风分离器8的另一端设有第一旋风分离器9，所述第一旋风分离器9的另一端与真空泵罐10连接，所述真空泵罐10的下端设有真空泵机11。 [0052] 实施例二； [0053] 如图1‑9所示，所述真空干燥器6包括分料箱52、壳体53、承接罐54以及内筒55，所述壳体53位于所述分料箱52与所述承接罐54之间，所述内筒55位于所述承接罐54的下方，所述壳体53的外表面两侧分别设有冷凝水出口一30与蒸汽进口一31，所述内筒55的顶部一侧设有出料口47，所述内筒55的外侧设有夹套48，所述夹套48的两侧分别设有与所述内筒55相配合的冷凝出水口二49、蒸汽进口二50，所述分料箱52上设有进料管56，所述分料箱52内部设有喷嘴12，所述壳体53内顶部设有固定块14，所述固定块14内部设有驱动机构，所述固定块14的外侧设有若干个与所述驱动机构相配合的真空干燥管13，所述真空干燥管13的顶端贯穿至所述分料箱52内与所述喷嘴12相连接，所述真空干燥管13底端贯穿至所述承接罐54内部，所述真空干燥管13内部设有输送管道，所述承接罐54一侧设有带挡板32的抽气管33，所述内筒55内底部设有清理机构，所述输送管道由若干个筒体15组成，所述筒体15的中部开设有流通孔18，所述流通孔18内底部一侧设有清理杆19，所述筒体15的底部且位于所述流通孔18的外侧开设有对接槽20，所述筒体15的顶部设有与所述对接槽20相配合的对接块21，相邻两个所述筒体15之间，底部所述简体15上的所述对接块21卡在所述顶部所述筒体15上的所述对接槽20内，顶部所述筒体15内的所述清理杆19贯穿至底部所述筒体15的内部，所述真空干燥管13的内顶部开设有与所述对接块21相配合的环形槽，所述真空干燥管13的内底部设有与所述对接槽20相配合的环形凸块，所述真空干燥管13的内顶部与内底部均开设有与所述流通孔18相配合的通孔26，所述真空干燥管13的内部设有若干个支撑件 16，所述筒体15的外表面开设有与所述支撑件16相配合的滑槽17，所述筒体15的外表面固定有传动锥形齿环22；通过由若干个筒体15组成的输送通道，从而可以在输送通道被堵塞时，可以通过筒体15顶部的清理杆19来对下方筒体19的内部进行清理动作，进而将堵塞的部分清理掉。 [0054] 实施例三； [0055] 如图1‑9所示，所述驱动机构包括固定在所述固定块14内顶部中心处的电机一27以及若干组活动连接在所述固定块14内壁上的传动轴24，每组所述传动轴24的一端分别贯穿至若干个所述真空干燥管13内部与从动锥形齿轮一23连接固定，所述从动锥形齿轮一23与所述传动锥形齿环22连接，所述传动轴24在所述固定块14内部一端与连接锥形齿轮25连接固定，若干个所述连接锥形齿轮25的大小不同，所述电机一27的底部输出端设有转轴28，所述转轴28上固定有若干个主动锥形齿轮一29，所述连接锥形齿轮25与所述主动锥形齿轮一29相啮合；从而在物料将中空干燥管6内部的输送通道堵塞住时，此时，启动驱动机构，驱动机构上的电机一27带动转轴28旋转，转轴28带动若干个主动锥形齿轮一29旋转，主动锥形齿轮一29旋转会带动若干个大小不一的连接锥形齿轮25旋转，连接锥形齿轮25通过传动轴24带动从动锥形齿轮一23旋转，从动锥形齿轮23旋转带动传动锥形齿环22与筒体15两者旋转，若干个筒体15旋转的同时会通过其内底部的清理杆19来对底部筒体15的内部进行搅动，进而将堵在筒体15内的物料清理挂除掉，接触拥堵情况。 [0056] 实施例四； [0057] 如图1‑9所示，所述清理机构包括活动连接在所述内筒55内底部的旋转筒34以及开设在所述内筒55内底部内壁中的内腔35，所述旋转筒34内中部活动连接有转动轴36，所述转动轴36的外表面等间距设有若干个主动锥形齿轮二37，所述主动锥形齿轮二37与从动锥形齿轮二38相啮合，所述从动锥形齿轮二38的中部固定有转动杆39，所述转动杆39的另一端贯穿至所述旋转筒34的外侧与摩擦块40连接固定，所述摩擦块40的外表面与所述内筒55的外表面贴合在一起，所述旋转筒34的外表面设有若干组刮板一41，若干组所述刮板一 41与若干个所述摩擦块40相对应，每组所述刮板一41为两个，两个所述刮板一41位于所述摩擦块40的两侧，所述旋转筒34的底端贯穿至所述内腔35内部，且底端外表面固定有大齿环42，所述转动轴36的底端贯穿所述旋转筒34延伸至所述内腔35内与从动小齿轮43连接固定，所述内腔35内底部一侧固定有电机二44，所述电机二44的顶部输出端设有电机轴，所述电机轴上固定有主动大齿轮45与主动小齿轮46，所述主动大齿轮45与所述从动小齿轮43相啮合，所述主动小齿轮46与所述大齿环42相啮合，所述旋转筒34的顶部设有旋流板，所述旋转筒34的底部侧边设有刮板二51，所述刮板二51与所述承接罐54内壁相配合，通过清理机构的设计，从而可以在电机二44带动主动大齿轮45与主动小齿轮46旋转，主动小齿轮46通过旋转筒34带动若干组刮板一41与摩擦块40旋转，而主动大齿轮45则通过从动小齿轮43带动转动轴36旋转，转动轴36通过主动锥形齿轮二37带动从动锥形齿轮二38旋转，从动锥形齿轮二38通过转动杆39带动摩擦块40旋转，进而使得摩擦块40在旋转筒34上旋转，进而使得旋转筒35带动刮板一41与摩擦块40旋转的同时，摩擦块40也同步在旋转并对内筒55内壁进行摩擦清理。 [0058] 实施例五； [0059] 如图1‑10所示，根据本发明的实施例，还提供了一种皂粒生产工艺，用于皂粒生产工艺，包括以下步骤； [0060] 步骤S101，选取以下质量百分比的原料：脂肪酸7％、油脂63％、液碱32％、乙二胺四乙酸四钠0.1％、羟基乙叉二膦酸盐0.1％、氯化钠0.5％、工艺水14％； [0061] 步骤S103，将上述组份的氯化钠、乙二胺四乙酸四钠、羟基乙叉二膦酸盐以及工艺水，打入储罐1中，混合均匀配成盐水溶液，将上述组份的脂肪酸、油脂预先在储罐1中混合； [0062] 步骤S105，将混合脂肪酸、油脂、盐水溶液、液碱、工艺水打入通过第一均质泵4中进行预混合，然后输送至中和反应器3中进行进一步皂化反应； [0063] 步骤S107，皂化后通过第二均质泵57输送至进入真空干燥器6内进行干燥处理，再通过挤压挤压出粒机7的螺杆挤压剪切形成皂粒。 [0064] 实施例六； [0065] 如图1‑10所示，根据本发明的实施例，还提供了一种皂粒生产工艺，用于皂粒生产工艺，包括以下步骤； [0066] 步骤S101，选取以下质量百分比的原料：脂肪酸10.5％、油脂59.5％、液碱32％、乙二胺四乙酸四钠0.1％、羟基乙叉二膦酸盐0.1％、氯化钠0.5％、工艺水14％； [0067] 步骤S103，将上述组份的氯化钠、乙二胺四乙酸四钠、羟基乙叉二膦酸盐以及工艺水，打入储罐1中，混合均匀配成盐水溶液，将上述组份的脂肪酸、油脂预先在储罐1中混合； [0068] 步骤S105，将混合脂肪酸、油脂、盐水溶液、液碱、工艺水打入通过第一均质泵4中进行预混合，然后输送至中和反应器3中进行进一步皂化反应； [0069] 步骤S107，皂化后通过第二均质泵57输送至进入真空干燥器6内进行干燥处理，再通过挤压挤压出粒机7的螺杆挤压剪切形成皂粒。 [0070] 实施例七； [0071] 如图1‑10所示，根据本发明的实施例，还提供了一种皂粒生产工艺，用于皂粒生产工艺，包括以下步骤； [0072] 步骤S101，选取以下质量百分比的原料：脂肪酸14％、油脂62％、液碱32％、乙二胺四乙酸四钠0.1％、羟基乙叉二膦酸盐0.1％、氯化钠0.5％、工艺水14％； [0073] 步骤S103，将上述组份的氯化钠、乙二胺四乙酸四钠、羟基乙叉二膦酸盐以及工艺水，打入储罐1中，混合均匀配成盐水溶液，将上述组份的脂肪酸、油脂预先在储罐1中混合； [0074] 步骤S105，将混合脂肪酸、油脂、盐水溶液、液碱、工艺水打入通过第一均质泵4中进行预混合，然后输送至中和反应器3中进行进一步皂化反应； [0075] 步骤S107，皂化后通过第二均质泵57输送至进入真空干燥器(6)内进行干燥处理，再通过挤压挤压出粒机7的螺杆挤压剪切形成皂粒。 [0076] 实施例五； [0077] 如图所示，所述脂肪酸为月桂酸和肉豆蔻酸的混合物，所述液碱为48％的离子膜碱，所述油脂为棕榈油。 [0078] 对比例1 [0079] 大锅皂化工艺，采用原料组分及质量百分比如下： [0080] 工艺水：14％ [0081] 油脂1(棕榈仁油)：15.4％、油脂2(棕榈油)：61.6％、液碱：32％、EDTA‑4Na：0.1％、HEDP‑4Na：0.1％、氯化钠：0.5％ [0082] 皂粒制备工艺步骤： [0083] 如附图11显示，将油脂1(棕榈仁油)和油脂2(棕榈油)泵入皂化锅中，同时加入氢氧化钠，盐水和工艺水进行皂化，经过盐析，洗涤，碱析，整理等处理过程后，皂基进入真空干燥器干燥，再通过螺杆挤压出粒后成皂粒。 [0084] 对比例2 [0085] 油脂连续皂化工艺，原料组分及质量百分比如下： [0086] 工艺水：14％、油脂1(棕榈仁油)：15.4％、油脂2(棕榈油)：61.6％、液碱：32％、EDTA‑4Na：0.1％、HEDP‑4Na：0.1％、氯化钠：0.5％、 [0087] 皂粒制备工艺步骤： [0088] 如附图12显示，将油脂1(棕榈仁油)和油脂2(棕榈油)泵入多级反应器，同时加入氢氧化钠，盐水溶液和工艺水进行皂化，皂化混合物在静态分离器内分区废液，再经过洗涤和整理后，皂基进入真空干燥器干燥，再通过螺杆挤压出粒后成皂粒。 [0089] 对比例3 [0090] 脂肪酸连续中和工艺，原料组分及质量百分比如下： [0091] 工艺水：14％、 [0092] 脂肪酸1(棕榈仁油脂肪酸)：14％、脂肪酸2(棕榈油脂肪酸)：56％、液碱：32％、EDTA‑4Na：0.1％、HEDP‑4Na：0.1％、氯化钠：0.5％ [0093] 皂粒制备工艺步骤： [0094] 如附图13显示，将氯化钠和EDTA‑4Na，HEDP‑4Na事先用一定量的工艺水预后打入储罐中混合均匀配成盐水溶液，将脂肪酸1(棕榈仁油脂肪酸)和脂肪酸2(棕榈油脂肪酸)预先在储罐中混合。将混合脂肪酸，盐水溶液，液碱、工艺水、通过流量泵泵入均质反应器，均质反应混合后进入反应器进一步充分反应，然后进入真空干燥器干燥，再通过螺杆挤压出粒后成皂粒。 [0095] 将如上的实施例五、实施例六、实施例七、及对比例1、对比例2、对比例3皂粒的吨均能耗和废水数据进行统计如下： [0096] 表1：能耗和废水的数据对比表(吨均) [0097] [0098] [0099] 结论： [0100] 1、实施例七在实施例方案中能耗最低，方案最优 [0101] 2、在吨均能耗节约方面： [0102] 水：实施例七相比对比例1，对比例2，对比例3分别降低67％，33.3％，0％； [0103] 电：实施例七相比对比例1，对比例2，对比例3分别降低16.7％，16.7％，0％； [0104] 蒸汽：实施例七相比对比例1，对比例2，对比例3分别降低200％，50％，10％。 [0105] 3、在吨均废水减排方面： [0106] 实施例七相比对比例1，对比例2，对比例3分别降低77.8％，33.3％，11.1％。 |
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