一种自动化盾尾密封油脂生产装置 |
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| 申请号 | CN202021290529.9 | 申请日 | 2020-07-03 | 公开(公告)号 | CN214182857U | 公开(公告)日 | 2021-09-14 |
| 申请人 | 北京市政建设集团有限责任公司; 北京高新市政工程科技有限公司; | 发明人 | 姜瑜; 孔恒; 郭飞; 张丽丽; 高著海; 吴钦刚; 王欢; 刘小龙; 刘建忠; 郑林有; 徐熹伟; | ||||
| 摘要 | 本实用新型涉及一种自动化盾尾密封油脂生产装置，包括进料系统、 研磨 系统、搅拌系统、捏合系统、灌装系统和封装系统，所述的进料系统用于将固体原料传送至研磨系统，研磨系统用于将原料 块 状固体研磨 粉碎 ，并与液体原料进行搅拌混合；捏合系统将高 粘度 的原材料进行捏合成盾尾密封油脂；灌装系统用于将生产完成的盾尾密封油脂注入灌装桶，并传输至封装系统；封装系统用于将灌装好盾尾密封油脂的罐装桶涂抹锂基脂，并 覆盖 上层密封盖密封。该装置有效避免了因人工操作因素产生参数不一致，导致的产品不合格等问题，提高盾尾密封油脂产品生产效率和品质，同时采用两次称重方法灌装，避免了油脂由于粘附性引起灌装过少的问题。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种自动化盾尾密封油脂生产装置，其特征在于：包括进料系统、研磨系统、搅拌系统、捏合系统、灌装系统和封装系统，所述的进料系统用于将固体原料传送至研磨系统，研磨系统用于将原料块状固体研磨粉碎，并与液体原料进行搅拌混合；捏合系统将高粘度的原材料进行捏合成盾尾密封油脂；灌装系统用于将生产完成的盾尾密封油脂注入灌装桶，并传输至封装系统；封装系统用于将灌装好盾尾密封油脂的罐装桶涂抹锂基脂，并覆盖上层密封盖密封； |
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| 说明书全文 | 一种自动化盾尾密封油脂生产装置技术领域[0001] 本实用新型涉及盾尾密封油脂工业化生产技术领域，具体是一种自动化盾尾密封油脂生产装置。 背景技术[0002] 盾构由于其具有自动化程度高、安全高效、对环境危害小等优势，成为了隧道及地下工程施工的主要方法。盾构机在地层内施工过程中，尤其是大型的水下盾构隧道工程，整体施工环境的密封性能尤为重要，盾尾密封作为盾构机安全掘进的重要一环，一旦失效造成盾尾泄漏事故的发生。盾尾密封油脂在盾尾密封中起到关键作用。传统的盾尾密封油脂生产过程中，采用人工完成取料、称重、投料，使得不同批次产品产生参数不一致的问题，且人工配料工作繁重，生产过程无数据记录，不利于提高产品稳定性及生产效率。此外，由于盾尾密封油脂粘附性较强，易附着于出料口内壁上，导致盾尾密封油脂灌装过少，从而无法准备对盾尾密封油脂进行灌装。实用新型内容 [0003] 本实用新型的目的在于研制出一种自动化盾尾密封油脂生产装置，以改善或克服上述现有设备存在的问题。该装置能利用机械间有效衔接避免因人工操作因素导致产品不合格等问题，提高盾尾密封油脂产品品质，并且通过预设盾尾密封油脂灌装量，能够实现准确地对盾尾密封油脂进行灌装存储。为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：所述测试自动化盾尾密封油脂生产装置，其特征在于，包括进料系统、研磨系统、搅拌系统、捏合系统、灌装系统和封装系统。 [0004] 进料系统由原料储存桶、第一进料传输带、装料盘和重力感应器组成，其中原料储存桶为塑料胶桶，桶底部设有出料口和阀门。第一进料传输带为水平循环传输段，装料盘设置成长方体无盖盒，底部装有液压装置和重力感应器，当装料盘被传输至进料斗后，液压系统自动使装料盘倾斜，进而将原料通过进料斗倒入研磨机中。进完料后，装料盘通过循环传输带回至开始位置，继续进料，提高了进料准确度和效率。重力传感器采用单剪切梁式称重传感器，按照人工输入的原料配比及生产任务，自动控制原料储存桶中进料阀门开启与关闭来控制每种原料的重量，为实时监控记录生产过程中的数据，形成报表保存生产记录文件中，为生产管理提供了历史追溯，有效保证了生产质量和效率。 [0005] 研磨系统包括研磨系统包括进料斗、研磨机、锚式搅拌桨、电机、连接研磨机和搅拌机的橡胶管。电机通过机架安装于研磨机顶部，电机带动搅拌杆实现搅拌，搅拌杆的中部和底部安装有锚式搅拌桨，出料口设置在研磨机底部，通过连接研磨机和搅拌机的橡胶管将原料注入搅拌系统。 [0006] 搅拌系统包括搅拌机、搅拌杆、搅拌桨、支撑架、搅拌电机、油泵、物料桶以及连接搅拌机和捏合机的橡胶管；搅拌机下部为圆锥形，上部为圆柱形，圆柱形釜体下部设有出料口，搅拌杆通过搅拌机底部与电机相连，搅拌桨分别设置于搅拌杆的中部和下部，支撑架用于支撑搅拌机，棕榈油储存于物料桶中，通过油泵泵送至搅拌机中。 [0007] 捏合系统包括捏合机(20)、轴承(21)、螺旋搅拌桨(22)、第二油泵(17‑1)、第二物料桶(18‑1)、和连接捏合机和灌装机的钢管(23)；捏合机(20)上部设置进料口，经搅拌系统搅拌后的物料经过进料口进入捏合机(20)，第二油泵(17‑1) 将第二物料桶(18‑1)内的液体物料泵入捏合机(20)，轴承(21)驱动螺旋搅拌桨(22)捏合搅拌捏合机(20)内的物料，捏合后的物料经过捏合机(20)右下方设置的出料口送出。 [0008] 灌装系统包括灌装机、控制器、出料口、灌装桶、灌装台、第二进料传输带、第一称重电子秤、第一传送带、第二称重电子秤、第二传送带、第三传送带；灌装机通过出料口将生产完成的盾尾密封油脂注入位于灌装台上的灌装桶内，第一称重电子秤位于灌装台上，用于确认油脂重量是否达到预设值；当重量达到预设值后，灌装桶由第一传送带传输至第二称重电子秤上，用于再次确认盾尾密封油脂重量是否达到预设值，如果重量达到预设值，则由第二传送带传输至封装系统，如果重量未达到预设值，则由第三传送带传输至灌装台进行补灌；所述的第二进料传输带用于将空的灌装桶送至灌装台，控制器用于设置罐装重量。 [0009] 封装系统用于灌装桶涂层和密封，包括封盖机、锂基脂储存罐、涂层刷和密封盖；封盖机用于将密封盖密封至灌装桶上，涂层刷用于涂抹锂基脂储存罐内的锂基脂。 [0010] 设定好盾尾密封油脂生产所需要各原料的进料量，开始进料；根据设定好的参数，分别将纤维、云母粉和水滑石混合物、有机膨润土、增粘树脂依次进料于研磨机中，研磨30～90min，使得块状固体粉碎；将研磨机中研磨后的混合物料于搅拌釜中搅拌10～30min后，采用油泵将棕榈油泵送至搅拌釜中搅拌30～90min 后推送至捏合机中；将在搅拌釜中搅拌后的混合物于捏合机中，泵入预设量的大豆油和脲基树脂后捏合2～5h，使各物料充分均匀混合；将灌装桶放置于灌装台上，打开灌装机的出料口，由出料口流出的盾尾密封油脂进入灌装桶内，从而完成灌装。在灌装的过程中，利用第一称重电子秤对罐装桶的重量达到预设重量时，即关闭灌浆机停止灌装。利用传输带将灌装油脂后的灌装桶输送至第二称重电子秤再次进行称重，若称量得出罐装桶的重量小于预设重量值时，则利用传输带将罐装桶再次输送至灌装台上，从而能够准确地灌装预设量的盾尾密封油脂。最后，将灌装好的盾尾密封油脂的罐装桶抹一层锂基脂后由封盖机覆盖上层密封盖。 [0011] 有益效果 [0012] 与现有的技术相比，本实用新型自动化盾尾密封油脂生产装置的有益效果在于，利用机械间的有效衔接避免因人工操作因素产生参数不一致，生产过程无数据记录和产品不合格等问题，提高盾尾密封油脂产品生产效率和品质。该装置的灌装系统采用两次称重方法，避免了油脂由于粘附性引起灌装过少的问题，实现了准备对盾尾密封油脂进行灌装。附图说明 [0013] 图1为自动化盾尾密封油脂生产装置流程及结构示意图。 [0014] 图2为自动化盾尾密封油脂生产装置中进料系统结构示意图。 [0015] 图3为自动化盾尾密封油脂生产装置中研磨系统结构示意图。 [0016] 图4为自动化盾尾密封油脂生产装置中搅拌系统结构示意图。 [0017] 图5为自动化盾尾密封油脂生产装置中捏合系统结构示意图。 [0018] 图6为自动化盾尾密封油脂生产装置中灌装系统结构示意图。 [0019] 图7为自动化盾尾密封油脂生产装置中封装系统结构示意图。 [0020] 1‑原料储存桶，2‑阀门，3‑第一进料传输带，4‑装料盘，5‑支撑柱，6‑研磨机， 7‑进料斗，8‑锚式搅拌桨，9‑电机，10‑机架，11‑第一搅拌杆，12‑橡胶管，13‑ 搅拌机，14‑第二搅拌杆，15‑搅拌桨，16‑支撑架，17‑油泵，17‑1‑第二油泵，18‑1‑ 第二物料桶，18‑物料桶，9‑1‑搅拌电机，19‑连接搅拌机和捏合机的橡胶管，20‑ 捏合机，21‑轴承，22‑螺旋搅拌桨，23‑连接捏合机和灌装机的钢管，24‑灌装机，25‑控制器，26‑出料口，27‑灌装桶，28‑灌装台， 29‑第二进料传输带，30‑第一称重电子秤，31‑第一传送带，32‑第二称重电子秤，33‑第二传送带，34‑第三传送带，35‑封盖机，36‑锂基脂储存罐，37‑涂层刷，38‑密封盖。 具体实施方式[0021] 为使本实用新型自动化盾尾密封油脂生产装置的上述目的、特征和优点能够更加易懂，下面结合附图说明和具体实施例对本实用新型的实施例作进一步详细的说明。 [0022] 本实用新型示意图如图1～图7所示，包括进料系统、研磨系统、搅拌系统、捏合系统、灌装系统和封装系统，所述的进料系统用于将固体原料传送至研磨系统，研磨系统用于将原料块状固体研磨粉碎，并与液体原料进行搅拌混合；捏合系统将高粘度的原材料进行捏合成盾尾密封油脂；灌装系统用于将生产完成的盾尾密封油脂注入灌装桶，并传输至封装系统；封装系统用于将灌装好盾尾密封油脂的罐装桶涂抹锂基脂，并覆盖上层密封盖密封； [0023] 所述的进料系统由原料储存桶(1)、第一进料传输带(3)、装料盘(4)和支撑柱(5)组成，其中原料储存桶(1)为用于盛放原料的塑料胶桶，桶底部的出料口由电磁阀控制(2)；第一进料传输带(3)用于将装有原料的装料盘(4)送到研磨系统的进料斗(7)处，并将倒空后的装料盘(4)再次运到原料储存桶(1) 处；装料盘(4)底部装有液压装置和重力感应器，重力感应器用于采集装料盘 (4)内原料的重量，液压装置用于控制装料盘(4)倾斜，使原料通过进料斗(7) 倒入研磨机(6)中； [0024] 所述的研磨系统包括进料斗(7)、研磨机(6)、锚式搅拌桨(8)、电机(9)、机架(10)、第一搅拌杆(11)、连接研磨机和搅拌机的橡胶管(12)；电机(9)通过机架(10)安装于研磨机(6)顶部，电机(9)带动第一搅拌杆(11)实现搅拌，第一搅拌杆(11)的中部和底部安装有锚式搅拌桨(8)，出料口设置在研磨机底部，通过连接研磨机和搅拌机的橡胶管(12)将原料注入搅拌系统； [0025] 所述的搅拌系统包括搅拌机(13)、第二搅拌杆(14)、搅拌桨(15)、支撑架(16)、搅拌电机(9‑1)、油泵(17)、物料桶(18)以及连接搅拌机和捏合机的橡胶管 (19)；搅拌机(13)下部为圆锥形，上部为圆柱形，圆柱形釜体下部设有出料口，第二搅拌杆(14)通过搅拌机(13)底部与电机(9)相连，搅拌桨(15) 分别设置于第二搅拌杆(14)的中部和上部，支撑架(16)用于支撑搅拌机(13)，棕榈油储存于物料桶(18)中，通过油泵(17)泵送至搅拌机(13)中。 [0026] 具体使用过程如下： [0027] 实施例1 [0028] 步骤a：将纤维、云母粉和水滑石混合物、有机膨润土、增粘树脂装满于原料桶中，设定好装料量分别为47.83kg,191.33kg,47.83kg和95.66kg，然后打开进料开关，原料桶底部阀自动打开，原料流入装料盘中，装料盘中的重力感应器称量原料的质量，达到预设质量，阀门自动关闭，进料传输带开始移动将装有原料的装料盘输送至研磨机的进料斗，通过装料盘底部的液压装置自动使装料盘倾斜，将原料通过进料斗倒入研磨机中； [0029] 步骤b：打开研磨机，将纤维、云母粉和水滑石混合物、有机膨润土、增粘树脂装混合研磨30min，使得块状固体粉碎； [0030] 步骤c：打开搅拌机的同时将研磨后的混合物料于搅拌机中搅拌10min后，采用油泵将255.1kg棕榈油泵送至搅拌机中搅拌30min后输送至捏合机中； [0031] 步骤d：采用油泵将398.6kg大豆油和239.16kg脲基树脂泵入捏合机中，与搅拌后的混合物捏合2h，使各物料充分均匀混合； [0032] 步骤e：将灌装桶放置于灌装台上，打开灌装机的出料口，由出料口流出的盾尾密封油脂进入灌装桶内，从而完成灌装。在灌装的过程中，利用第一称重电子秤对罐装桶称量，当达到预设重量时即关闭灌浆机停止灌装。利用传输带将灌装油脂后的灌装桶输送至第二称重电子秤再次进行称重，若称量得出罐装桶的重量小于预设重量值时，则利用循环传输带将罐装桶再次输送至灌装台上，从而能够准确地灌装预设量的盾尾密封油脂。 [0033] 步骤f：最后，将灌装好的盾尾密封油脂的罐装桶抹一层锂基脂后由封盖机覆盖上层密封盖。 [0034] 实施例2 [0035] 步骤a：将纤维、云母粉和水滑石混合物、有机膨润土、增粘树脂装满于原料桶中，设定好装料量分别为47.83kg,191.33kg,47.83kg和95.66kg，然后打开进料开关，原料桶底部阀自动打开，原料流入装料盘中，装料盘中的重力感应器称量原料的质量，达到预设质量，阀门自动关闭，进料传输带开始移动将装有原料的装料盘输送至研磨机的进料斗，通过装料盘底部的液压装置自动使装料盘倾斜，将原料通过进料斗倒入研磨机中； [0036] 步骤b：打开研磨机，将纤维、云母粉和水滑石混合物、有机膨润土、增粘树脂装混合研磨30min，使得块状固体粉碎； [0037] 步骤c：打开搅拌机的同时将研磨后的混合物料于搅拌机中搅拌10min后，采用油泵将255.1kg棕榈油泵送至搅拌机中搅拌1h后输送至捏合机中； [0038] 步骤d：采用油泵将398.6kg大豆油和239.16kg脲基树脂泵入捏合机中，与搅拌后的混合物捏合3h，使各物料充分均匀混合； [0039] 步骤e：将灌装桶放置于灌装台上，打开灌装机的出料口，由出料口流出的盾尾密封油脂进入灌装桶内，从而完成灌装。在灌装的过程中，利用第一称重电子秤对罐装桶称量，当达到预设重量时即关闭灌浆机停止灌装。利用传输带将灌装油脂后的灌装桶输送至第二称重电子秤再次进行称重，若称量得出罐装桶的重量小于预设重量值时，则利用循环传输带将罐装桶再次输送至灌装台上，从而能够准确地灌装预设量的盾尾密封油脂。 [0040] 步骤f：最后，将灌装好的盾尾密封油脂的罐装桶抹一层锂基脂后由封盖机覆盖上层密封盖。 |
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