一种低导热陶瓷岩板及其制备方法
| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 实质审查; |
| 专利有效性 | 实质审查 | 当前状态 | 实质审查 |
| 申请号 | CN202411661743.3 | 申请日 | 2024-11-20 |
| 公开(公告)号 | CN119462213A | 公开(公告)日 | 2025-02-18 |
| 申请人 | 佛山欧神诺陶瓷有限公司; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 张缇; 柯善军; 蒙臻明; 周营; 马超; 朱志超; | 第一发明人 | 张缇 |
| 权利人 | 佛山欧神诺陶瓷有限公司 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 佛山欧神诺陶瓷有限公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：广东省 | 城市 | 当前专利权人所在城市：广东省佛山市 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：广东省佛山市三水区乐平镇范湖工业区 | 邮编 | 当前专利权人邮编：528000 |
| 主IPC国际分类 | C04B41/89 | 所有IPC国际分类 | C04B41/89 ; C03C8/20 ; C03C8/14 ; C03C8/04 ; C03C8/02 ; C03C8/10 |
| 专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 10 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 广州嘉权专利商标事务所有限公司 | 专利代理人 | 廖奇丽; |
| 摘要 | 本 发明 属于建筑陶瓷技术领域，具体公开了一种低导热陶瓷岩板及其制备方法。该陶瓷岩板由下至上依次包括坯体、第一面釉层、第二面釉层、图案层和保护釉层；其中：第一面釉层的原料组分包括： 硅 微粉、硅灰石、纳米蒙脱石、玻璃 纤维 、 钾 长石 、钠长石、方解石和 硼 熔 块 粉；第二面釉层的原料组分包括：埃洛石、蒙脱石、 水 云 母、珍珠石、地开石、霞石、硅灰石和钡锶熔块粉。两层面釉层均具有较低的导热系数，可有效隔绝坯体的凉度，降低热量的传导，使陶瓷岩板具有适宜的触感 温度 ，减少了 冰 冷感。该陶瓷岩板导热系数为0.50‑0.55W/m·K，耐磨可达5级，防污性测试中无残留污渍；且釉面光滑、细腻，富有质感。 | ||
| 权利要求 | 1.一种陶瓷岩板，其特征在于，由下至上依次包括坯体、第一面釉层、第二面釉层、图案层和保护釉层； |
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| 说明书全文 | 一种低导热陶瓷岩板及其制备方法技术领域[0001] 本发明属于建筑陶瓷技术领域，具体涉及一种低导热陶瓷岩板及其制备方法。 背景技术[0002] 陶瓷岩板作为一种高性能的建筑装饰材料，具有良好的强度、硬度、耐磨性、防污性、耐酸碱性和抗渗性等优点，广泛应用于室内外墙面和地面。同时，陶瓷岩板作为陶瓷材料的一种，与大多数陶瓷材料一样，具有较高的导热性，当与空气接触时，会迅速将自身的温度调整到周围环境的温度。因此，特别是在气温较低的时候，陶瓷岩板的表面温度比其他材料如木材或织物等更低。而且由于陶瓷岩板的导热性好，其对于温度的变化也非常敏感。当外界气温下降时，陶瓷岩板的温度会迅速下降，因此当触摸时会感觉到冰凉。此外，陶瓷岩板本身具有较低的热量储存能力，相较于其他材料如木材或织物等，陶瓷岩板不会像它们那样储存大量热量。因此在触摸时，陶瓷岩板的表面温度较低，会有冰凉触感，影响用户的舒适体验。 [0003] 因此，有必要研发一种低导热的陶瓷岩板，使其在触膜时不再冰凉，而具有温触感。 发明内容[0004] 本发明旨在至少解决上述现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种低导热陶瓷岩板及其制备方法，该陶瓷岩板具有低的导热系数，且耐磨和防污性能佳。 [0005] 为解决上述技术问题，本发明的第一方面提供了一种陶瓷岩板，由下至上依次包括坯体、第一面釉层、第二面釉层、图案层和保护釉层； [0008] 本发明通过在坯体表面依次设置第一面釉层和第二面釉层，并对各层组分进行优选并合理复配，使这二层面釉层均具有较低的导热系数，以有效隔绝坯体的凉度，降低热量的传导，进而使陶瓷岩板具有适宜的触感温度，减少冰冷感。双层面釉层的构建，不仅有利于降低陶瓷岩板的导热系数，还有利于提升釉面的质感和视觉效果。 [0009] 具体地，在第一面釉层的各原料组分中，硅微粉具有低的导热性能，它能够在釉料体系中形成一种相对稳定的结构，阻碍热量的传递；其细小的颗粒尺寸增加了声子散射的界面，使得声子在传递过程中更容易被散射，从而降低了热导率。硅灰石为单链硅酸盐矿物，主要成分是Ca3Si3O9，其晶体结构和化学成分使其能够有效地减少热量的传导，当热量传递到硅灰石粉所在区域时，其结构能够对热量进行一定程度的阻隔和分散，降低热流的传递效率，在釉料中形成一种隔热的结构框架。纳米蒙脱石粉具有层状结构，层与层之间的相互作用能够对热量传递产生阻碍作用；当热量试图通过釉料时，纳米蒙脱石粉的层状结构会使声子的传播路径变得曲折，增加了声子散射的概率，从而降低导热性能。玻璃纤维本身的导热系数较低，并且在釉料中能够形成一种无序的网络结构；这种网络结构可以增加热量传递的路径长度，使得热量在传递过程中需要经过更多的阻碍，从而降低了热传导的效率；同时玻璃纤维还可以与其他原料相互作用，进一步优化釉料的微观结构，增强隔热效果。钾长石和钠长石与其他低导热原料相互配合，起到调节釉料整体性能的作用；它们能够在保证釉料基本物理化学性能的前提下，与其他低导热原料协同作用，共同降低釉料的导热系数。方解石可以与其他原料相互作用，改变釉料的微观结构，增加热量传递的阻力，从而有助于降低釉料的导热性能。硼熔块粉在釉料中能够起到填充和连接其他原料的作用，并与其他低导热原料共同构建一个连续的低导热体系，减少热量在釉料中的传导路径，从而实现低导热的效果。因此，第一面釉层的各原料组分相互作用，共同构建了低导热体系，可有效降低陶瓷岩板的导热性能。 [0010] 在第二面釉层的各原料组分中，埃洛石粉具有良好的可塑性和粘结性，有助于提高釉料的成型性能，使釉面更加均匀，提升釉面的细腻质感。蒙脱石粉具有优异的吸附性和离子交换性，能够影响釉料的熔融性和透明度；有助于调整釉料的乳浊度，使釉面呈现出柔和的半透明效果，具有质感。水云母粉具有良好的片状结构，可以提高釉料的遮盖力和耐磨性；有利于增强釉面的光泽度和耐污性，使釉面更加光滑细腻。珍珠石粉具有较高的白度和透明度，有助于提升釉料的整体质感；使釉面呈现出更加洁白、透亮的视觉效果。地开石粉具有良好的耐高温性能和化学稳定性，能够提高釉料的烧结性能；可确保釉料在高温下能够形成均匀、致密的釉面，提升产品的力学性能。霞石粉富含钾、钠等碱金属氧化物，有助于降低釉料的熔点，提高其流动性；使釉料在烧成过程中更加易于流动，形成均匀、光滑的釉面。硅灰石粉具有较高的白度和良好的机械强度，能够提高釉料的耐磨性和光泽度；增强釉面的硬度和耐刮擦性。钡锶熔块粉能够降低釉料的熔点，提高其乳浊度和光泽度；有助于形成更加细腻、光滑的釉面，同时提高产品的烧成温度范围，降低生产成本。因此，第二面釉层的各原料组分相互作用，在促进第一面釉层低导热性的同时，有利于提升釉面的质感效果，使得釉料在烧成后呈现出细腻、光滑、半透明且富有光泽的外观特点。 [0011] 在本发明的一些实施方式中，所述第一面釉层的原料组分，按重量份计包括： [0012] [0013] 在本发明的一些实施方式中，所述硼熔块粉的化学组成，按重量百分比计包括：SiO260‑68％，Al2O3 6‑12％，Fe2O3 0.01‑0.03％，TiO2 0.01‑0.03％，CaO 5‑10％，MgO 1‑ 4％，K2O 3‑5％，Na2O 2‑4％，ZrO2 0.5‑1％，ZnO 2‑5％，B2O3 8‑14％，BaO 0.5‑1％，烧失量 4‑8％。 [0014] 在本发明的一些实施方式中，所述第一面釉层的原料组分，按重量份计还包括：流速调节剂5‑15份和分散调节剂0.08‑0.15份。 [0015] 具体地，流速调节剂主要用于调节釉料的流速，使其在施釉过程中能够均匀地覆盖在坯体的表面。分散调节剂主要用于改善釉料中颗粒的分散性，防止颗粒团聚，从而提高釉料的稳定性和均匀性。 [0016] 在本发明的一些实施方式中，所述流速调节剂选自聚乙二醇(PEG)、聚丙烯酸酯、聚乙烯醇(PVA)、聚苯乙烯低聚物、聚甲基丙烯酸甲酯低聚物(PMMA)、聚丙烯酰胺低聚物、表面活性剂中的至少一种。 [0017] 在本发明的一些实施方式中，所述表面活性剂选自十二烷基硫酸钠(SDS)、聚氧乙烯醚(POE)、Gemini表面活性剂中的至少一种。 [0018] 在本发明的一些实施方式中，所述分散调节剂选自聚丙烯酸钠、六偏磷酸钠、三聚磷酸钠中的至少一种。 [0019] 在本发明的一些实施方式中，所述第二面釉层的原料组分，按重量份计包括： [0020] [0021] [0022] 在本发明的一些实施方式中，所述钡锶熔块粉的化学组成，按重量百分比计包括：SiO250‑58％，Al2O3 5‑15％，BaO 15‑20％，SrO 6‑10％，K2O 1‑3％，Na2O 1‑3％，CaO 1‑4％，烧失量2‑6％。 [0023] 在本发明的一些实施方式中，所述第二面釉层的原料组分，按重量份计还包括：流速调节剂5‑15份和分散调节剂0.08‑0.15份。第二面釉层的原料组分中的流速调节剂和分散调节剂的原料选择与第一面釉层相同。 [0024] 在本发明的一些实施方式中，所述保护釉层的原料组分，按重量份计包括： [0025] [0026] 具体地，在保护釉层的各原料组分中，钾长石和钠长石在保护釉中，可与其他原料相互配合，起到调节釉料整体性能的作用；同时，其晶体结构和化学成分在釉料体系中能够影响声子的传播路径，增加声子散射，从而在一定程度上降低导热性能。碳酸钡和碳酸锶在高温下会分解产生气体，在釉料中形成微小的气孔结构；这些气孔可以有效地阻碍热量的传递，因为气体的导热系数远低于固体材料；气孔增加了热量传递的路径长度，使声子在传递过程中更容易被散射，从而降低了釉料的导热系数。烧滑石具有层状结构，能够干扰热量的传导；当热量试图通过釉料时，烧滑石的层状结构会使声子的传播路径变得曲折，增加声子散射概率，降低导热性能。氧化锌在釉料中起到细化晶粒的作用，使釉料的微观结构更加致密均匀；均匀致密的微观结构能够减少热量传导的通道，增加声子散射，从而有利于降低釉料的导热性能。水洗高岭土和煅烧高岭土具有片状结构，这种结构在釉料中能够增加声子散射界面；同时，其化学成分和物理性质能够调节釉料的黏度和烧结性能，使釉料在烧结过程中形成有利于降低导热的微观结构。方解石和白云石的晶体结构和化学成分能够在釉料中起到改变微观结构的作用，增加热量传递的阻力；同时与其他原料相互作用，形成复杂的微观结构，阻碍热量的传导。煅烧氧化铝具有较高的硬度和良好的化学稳定性，在釉料中能够形成稳定的结构框架；这种结构框架可以增加热量传递的路径长度，同时其自身的导热性能相对较低，从而有助于降低釉料的导热系数。钡锌熔块在釉料中能够起到填充和连接其他原料的作用，同时其自身的导热性能也相对较低，可以与其他低导热原料共同构建一个连续的低导热体系，减少热量在釉料中的传导路径，从而实现低导热的效果。因此，保护釉层的各原料组分相互作用，在提供低导热效果的同时，有利于增强釉面的耐磨性和耐污性，延长产品的使用寿命。 [0027] 同时，第一面釉层、第二面釉层和保护釉层之间相互促进，两层面釉层主要通过控制釉料的配方组成，以降低釉料的导热性能，并提升釉面的质感效果；而保护釉则在低导热面釉层的基础上，填充釉面的微观孔隙，减少热量传递通道，从整体上进一步降低陶瓷岩板的导热性能并对产品提供额外的保护。 [0028] 在本发明的一些实施方式中，所述保护釉的始熔温度为1030‑1080℃，所述第一面釉层和第二面釉层的始熔温度高于所述保护釉的始熔温度60‑90℃。 [0029] 具体地，本发明控制面釉层(包括第一面釉层和第二面釉层)和保护釉层的始熔温度，并使面釉层的始熔温度与保护釉的始熔温度存在一定的温度差，主要基于以下三个方面的原因： [0030] 其一，确保分层结构的形成。当在坯体表面依次施加面釉和保护釉时，始熔温度差的存在可以保证在烧制过程中，保护釉层先于面釉层开始熔化。这样可以使保护釉层在熔化后更好地填充面釉的微观孔隙以及砖体表面的一些微小缺陷，形成一种分层结构。这种分层结构有助于进一步降低热量传递的通道，因为不同层之间的结构和成分差异可以增加声子散射，提高隔热效果。 [0031] 其二，避免相互干扰。如果面釉层和保护釉层的始熔温度相近或相同，在烧制过程中它们则会同时熔化并混合在一起，无法形成理想的分层结构。这不仅会影响最终产品的导热性能，还会出现釉面不平整、颜色不均匀等釉面质量问题。通过控制始熔温度差，可以使面釉层和保护釉层在烧制过程中按照预期的顺序熔化和凝固，各自发挥其应有的作用，避免相互干扰。 [0032] 其三，优化物理化学性能。合理控制面釉层和保护釉层的始熔温度差，可以优化陶瓷岩板的整体性能，有利于提高产品的耐磨性和耐污性等性能。且面釉层在合适的温度下熔化后，可以更好地实现其降低导热系数和提供适宜手感温度的功能。这种温度差的控制使得面釉层和保护釉层能够协同工作，在保证产品低导热性能的同时，提升其他方面的性能，如耐磨和防污性能等。 [0033] 在本发明的一些实施方式中，所述钡锌熔块粉的化学组成，按重量百分比计包括：SiO245‑50％，Al2O3 15‑20％，Fe2O3 0.1‑0.2％，TiO2 0.1‑0.2％，CaO 3‑8％，MgO 1‑3％，K2O 3‑6％，Na2O 1‑4％，P2O5 0.1‑0.3％，SrO 4‑6％，ZrO2 0.01‑0.05％，BaO 3‑5％，ZnO 5‑ 10％，PbO0.02‑0.06％，烧失量0.2‑0.5％。 [0034] 在本发明的一些实施方式中，所述坯体的原料组分，按重量份计包括：钠长石12‑16份，钾长石24‑27份，球土26‑30份，膨润土8‑12份，高温砂3‑6份，中温砂11‑15份，烧滑石 4‑6份。所述坯体的化学组成，按重量百分比计包括：SiO2 65.21‑68.63％，Al2O3 18.63‑ 22.05％，Fe2O3 0.08‑0.25％，TiO2 0.05‑0.09％，CaO 0.3‑0.6％，MgO 1.93‑2.35％，K2O 3.23‑3.88％，Na2O2.65‑3.17％，烧失4.5‑5.0％。本发明对于坯体的原料组分没有特别要求，采用普通的陶瓷岩板坯体即可。 [0035] 本发明的第二方面提供了一种陶瓷岩板的制备方法，包括以下步骤： [0036] 在坯体上依次施第一面釉、第二面釉、喷雾打印图案和施保护釉，依次形成第一面釉层、第二面釉层、图案层和保护釉层，经干燥后，入窑烧成，得所述陶瓷岩板。 [0037] 在本发明的一些实施方式中，所述烧成的最高温度为1200‑1220℃。 [0038] 在本发明的一些实施方式中，所述烧成的周期为40‑60分钟。 [0039] 本发明的上述技术方案相对于现有技术，至少具有如下技术效果或优点： [0040] (1)本发明通过在坯体表面依次设置第一面釉层和第二面釉层，其中：第一面釉层的原料组分包括硅微粉、硅灰石、纳米蒙脱石、玻璃纤维、钾长石、钠长石、方解石和硼熔块粉，各原料组分相互作用，共同构建低导热体系，有效降低了陶瓷岩板的导热性能。第二面釉层的原料组分包括埃洛石、蒙脱石、水云母、珍珠石、地开石、霞石、硅灰石和钡锶熔块粉，各原料组分相互作用，在促进第一面釉层低导热性的同时，提升了釉面的质感效果，使得釉料在烧成后呈现出细腻、光滑、半透明且富有光泽的外观特点。第一面釉层和第二面釉层均具有较低的导热系数，可有效隔绝坯体的凉度，降低热量的传导，使陶瓷岩板具有适宜的触感温度，减少了冰冷感。 [0041] (2)本发明制备的陶瓷岩板具有低的导热系数和高耐磨和防污性能，实现导热系数为0.50‑0.55W/m·K，耐磨可达5级，防污性测试中无残留污渍；且釉面光滑、细腻，富有质感。 具体实施方式[0042] 下面结合实施例对本发明进行具体描述，以便于所属技术领域的人员对本发明的理解。有必要在此特别指出的是，实施例只是用于对本发明做进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，所属领域技术熟练人员，根据上述发明内容对本发明作出的非本质性的改进和调整，应仍属于本发明的保护范围。同时下述所提及的原料未详细说明的，均为市售产品；未详细提及的工艺步骤或制备方法均为本领域技术人员所知晓的工艺步骤或制备方法。 [0043] 实施例1 [0044] 一种陶瓷岩板，由下至上依次包括坯体、第一面釉层、第二面釉层、图案层和保护釉层。 [0045] 其中：坯体的原料组分，按重量份计包括：钠长石12份，钾长石24份，球土26份，膨润土8份，高温砂3份，中温砂11份，烧滑石4份。坯体的化学组成，按重量百分比计包括：SiO2 68.63％，Al2O3 18.63％，Fe2O3 0.08％，TiO2 0.05％，CaO 0.3％，MgO 1.93％，K2O3.23％，Na2O 2.65％，烧失4.5％。 [0046] 第一面釉层的原料组分，按重量份计包括： [0047] [0048] 其中：第一面釉层的始熔温度为1130℃，流速调节剂包括聚乙二醇3.3份、聚苯乙烯低聚物3.3份、十二烷基硫酸钠3.3份；分散调节剂包括聚丙烯酸钠0.06份、六偏磷酸钠0.03份；硼熔块粉的化学组成，按重量百分比计包括：SiO2 60％，Al2O3 8％，Fe2O3 0.01％，TiO20.01％，CaO 5.5％，MgO 1.75％，K2O 4％，Na2O 1.85％，ZrO2 0.7％，ZnO 3.5％，B2O3 8％，BaO 0.75％，烧失量5.93％。 [0049] 第二面釉层的原料组分，按重量份计包括： [0050] [0051] [0052] 其中：第二面釉层的始熔温度为1130℃，流速调节剂包括聚乙二醇3.3份、聚苯乙烯低聚物3.3份、十二烷基硫酸钠3.3份；分散调节剂包括聚丙烯酸钠0.06份、六偏磷酸钠0.03份；钡锶熔块粉的化学组成，按重量百分比计包括：SiO2 54.28％，Al2O3 10.06％，BaO 17.92％，SrO 8.01％，K2O 1.95％，Na2O 1.90％，CaO 2.09％，烧失量3.79％。 [0053] 保护釉层的原料组分，按重量份计包括： [0054] [0055] 其中：保护釉层的始熔温度为1055℃；钡锌熔块粉的化学组成，按重量百分比计包括：SiO2 49.5％，Al2O3 19.5％，Fe2O3 0.12％，TiO2 0.1％，CaO 4.8％，MgO 1.52％，K2O 4.5％，Na2O 2.5％，P2O5 0.2％，SrO 5.2％，ZrO2 0.02％，BaO 4.2％，ZnO 7.5％，PbO 0.04％，烧失量0.3％。 [0056] 一种陶瓷岩板的制备方法，包括以下步骤： [0058] (2)按质量比分别称取第一面釉层、第二面釉层和保护釉层的制备原料，进行湿法球磨，经过筛、除铁，得细度为325目筛余0.4wt％的釉浆，分别为第一面釉、第二面釉和保护釉(比重为1.33)； [0059] (3)在步骤(1)制得的坯体表面依次淋施步骤(2)制得第一面釉和第二面釉，然后2 用喷墨印花机进行喷墨印花，最后施保护釉(施釉量为160g/m)，依次形成第一面釉层、第二面釉层、图案层和保护釉层，干燥后，于1200℃烧成40分钟，得本实施例的陶瓷岩板。 [0060] 实施例2 [0061] 一种陶瓷岩板，由下至上依次包括坯体、第一面釉层、第二面釉层、图案层和保护釉层。 [0062] 其中：坯体的原料组分，按重量份计包括：钠长石14份，钾长石25份，球土28份，膨润土10份，高温砂4份，中温砂13份，烧滑石5份。坯体的化学组成，按重量百分比计包括：SiO2 68.22％，Al2O3 20.34％，Fe2O3 0.16％，TiO2 0.07％，CaO 0.45％，MgO 2.14％，K2O 3.56％，Na2O 2.91％，烧失4.75％。 [0063] 第一面釉层的原料组分，按重量份计包括： [0064] [0065] 其中：第一面釉层的始熔温度为1090℃，流速调节剂包括聚乙二醇3份、聚苯乙烯低聚物3份、十二烷基硫酸钠4份；分散调节剂包括聚丙烯酸钠0.06份、六偏磷酸钠0.04份；硼熔块粉的化学组成，按重量百分比计包括：SiO2 60％，Al2O3 8％，Fe2O3 0.01％，TiO2 0.01％，CaO 5.5％，MgO 1.75％，K2O 4％，Na2O 1.85％，ZrO2 0.7％，ZnO 3.5％，B2O3 8％，BaO 0.75％，烧失量5.93％。 [0066] 第二面釉层的原料组分，按重量份计包括： [0067] [0068] [0069] 其中：第二面釉层的始熔温度为1090℃，流速调节剂包括聚乙二醇3份、聚苯乙烯低聚物3份、十二烷基硫酸钠4份；分散调节剂包括聚丙烯酸钠0.06份、六偏磷酸钠0.04份；钡锶熔块粉的化学组成，按重量百分比计包括：SiO2 54.28％，Al2O3 10.06％，BaO 17.92％，SrO 8.01％，K2O 1.95％，Na2O 1.90％，CaO 2.09％，烧失量3.79％。 [0070] 保护釉层的原料组分，按重量份计包括： [0071] [0072] 其中：保护釉层的始熔温度为1030℃；钡锌熔块粉的化学组成，按重量百分比计包括：SiO2 49.5％，Al2O3 19.5％，Fe2O3 0.12％，TiO2 0.1％，CaO 4.8％，MgO 1.52％，K2O 4.5％，Na2O 2.5％，P2O5 0.2％，SrO 5.2％，ZrO2 0.02％，BaO 4.2％，ZnO 7.5％，PbO 0.04％，烧失量0.3％。 [0073] 一种陶瓷岩板的制备方法，包括以下步骤： [0074] (1)按质量比称取坯体的制备原料，进行球磨，得坯体浆料，经除铁、喷雾造粒、陈腐，压制成型，得坯体； [0075] (2)按质量比分别称取第一面釉层、第二面釉层和保护釉层的制备原料，进行湿法球磨，经过筛、除铁，得细度为325目筛余0.4wt％的釉浆，分别为第一面釉、第二面釉和保护釉(比重为1.34)； [0076] (3)在步骤(1)制得的坯体表面依次淋施步骤(2)制得第一面釉和第二面釉，然后2 用喷墨印花机进行喷墨印花，最后施保护釉(施釉量为170g/m)，依次形成第一面釉层、第二面釉层、图案层和保护釉层，干燥后，于1210℃烧成50分钟，得本实施例的陶瓷岩板。 [0077] 实施例3 [0078] 一种陶瓷岩板，由下至上依次包括坯体、第一面釉层、第二面釉层、图案层和保护釉层。 [0079] 其中：坯体的原料组分，按重量份计包括：钠长石16份，钾长石27份，球土30份，膨润土12份，高温砂6份，中温砂15份，烧滑石6份。坯体的化学组成，按重量百分比计包括：SiO2 65.62％，Al2O3 20.34％，Fe2O3 0.16％，TiO2 0.07，CaO 0.45％，MgO 2.14％，K2O3.56％，Na2O 2.91％，烧失4.75％。 [0080] 第一面釉层的原料组分，按重量份计包括： [0081] [0082] 其中：第一面釉层的始熔温度为1160℃，流速调节剂包括聚乙二醇5份、聚苯乙烯低聚物5份、十二烷基硫酸钠5份；分散调节剂包括聚丙烯酸钠0.1份、六偏磷酸钠0.05份；硼熔块粉的化学组成，按重量百分比计包括：SiO2 60％，Al2O3 8％，Fe2O3 0.01％，TiO2 0.01％，CaO 5.5％，MgO 1.75％，K2O 4％，Na2O 1.85％，ZrO2 0.7％，ZnO 3.5％，B2O3 8％，BaO 0.75％，烧失量5.93％。 [0083] 第二面釉层的原料组分，按重量份计包括： [0084] [0085] [0086] 其中：第二面釉层的始熔温度为1170℃，流速调节剂包括聚乙二醇5份、聚苯乙烯低聚物5份、十二烷基硫酸钠5份；分散调节剂包括聚丙烯酸钠0.1份、六偏磷酸钠0.05份；钡锶熔块粉的化学组成，按重量百分比计包括：SiO2 54.28％，Al2O3 10.06％，BaO 17.92％，SrO8.01％，K2O 1.95％，Na2O 1.90％，CaO 2.09％，烧失量3.79％。 [0087] 保护釉层的原料组分，按重量份计包括： [0088] [0089] 其中：保护釉层的始熔温度为1080℃；钡锌熔块粉的化学组成，按重量百分比计包括：SiO2 49.5％，Al2O3 19.5％，Fe2O3 0.12％，TiO2 0.1％，CaO 4.8％，MgO 1.52％，K2O 4.5％，Na2O 2.5％，P2O5 0.2％，SrO 5.2％，ZrO2 0.02％，BaO 4.2％，ZnO 7.5％，PbO 0.04％，烧失量0.3％。 [0090] 一种陶瓷岩板的制备方法，包括以下步骤： [0091] (1)按质量比称取坯体的制备原料，进行球磨，得坯体浆料，经除铁、喷雾造粒、陈腐，压制成型，得坯体； [0092] (2)按质量比分别称取第一面釉层、第二面釉层和保护釉层的制备原料，进行湿法球磨，经过筛、除铁，得细度为325目筛余0.4wt％的釉浆，分别为第一面釉、第二面釉和保护釉(比重为1.35)； [0093] (3)在步骤(1)制得的坯体表面依次淋施步骤(2)制得第一面釉和第二面釉，然后2 用喷墨印花机进行喷墨印花，最后施保护釉(施釉量为180g/m)，依次形成第一面釉层、第二面釉层、图案层和保护釉层，干燥后，于1220℃烧成60分钟，得本实施例的陶瓷岩板。 [0094] 对比例1 [0095] 对比例1与实施例1的区别仅在于，对比例1的陶瓷岩板不含第二面釉层，即由下至上依次包括坯体、第一面釉层、图案层和保护釉层。 [0096] 对比例2 [0097] 对比例2与实施例1的区别仅在于，对比例2的陶瓷岩板不含第一面釉层，即由下至上依次包括坯体、第二面釉层、图案层和保护釉层。 [0098] 对比例3 [0099] 对比例3与实施例1的区别仅在于，对比例3的陶瓷岩板采用普通面釉层替代实施例1的第一面釉层和第二面釉层，即由下至上依次包括坯体、普通面釉层、图案层和保护釉层。该普通面釉层的原料组分，按重量份计包括：高岭土30份、石英20份、长石30份、方解石10份、氧化锌5份、碳酸钡5份。 [0100] 对比例4 [0101] 对比例4与实施例1的区别仅在于，对比例4的陶瓷岩板采用普通保护釉层替代实施例1的保护釉层，即由下至上依次包括坯体、第一面釉层、第二面釉层、图案层和普通保护釉层。该普通保护釉层的原料组分，按重量份计包括：钾长石25份、钠长石20份、石英15份、高岭土10份、碳酸钙10份、碳酸镁5份、氧化锌5份。 [0102] 对比例5 [0103] 对比例5与实施例1的区别仅在于，对比例5的陶瓷岩板的保护釉层的始熔温度与第一面釉层和第二面釉层的始熔温度相同，均为1130℃。 [0104] 性能测试 [0105] 将上述实施例1‑3及对比例1‑5制备的陶瓷岩板样品进行性能测试，并观察其釉面质量情况。其中：导热系数依据ASTM E1461‑13，采用激光闪光法(LFA)进行测试，样品尺寸为直径12.7mm，厚度2mm；耐磨性GB/T 3810.7‑2016《陶瓷砖试验方法‑第7部分：有釉砖表面耐磨性的测定》，耐磨性能分为0‑5级，0级表示耐磨效果最差，5级表示耐磨效果最好，相同等级转数越大耐磨性能越好。抗污性依据ISO 10545‑14:2015，采用涂抹和清洗的方式进行测试，样品尺寸为长×宽＝100mm×100mm，抗污性能由优到差，依次为无残留污渍、轻微残留污渍、明显残留污渍和严重残留污渍。测试结果如表1所示。 [0106] 表1： [0107] [0108] 由表1可知，实施例1‑3制备的陶瓷岩板具有低导热系数，可有效隔绝坯体的凉度，降低热量的传导，使陶瓷岩板具有适宜的触感温度，减少了冰冷感；同时具有优异的耐磨和防污性能，且釉面光滑、细腻、富有质感。 [0109] 相对于实施例1，对比例1与对比例2分别不含有第二面釉层和第一面釉，不仅导致陶瓷岩板的导热系数升高，砖体的冰冷感增加；釉面的耐磨和防污性能也有不同程度的下降，且釉面粗糙，不够细腻、光滑，质感不佳。 [0110] 相对于实施例1，对比例3采用普通面釉层替代实施例1的第一面釉层和第二面釉层，由于普通面釉层未能有效构建低导热体系，导致导热系数较高；同时，普通面釉层对于釉层的耐磨性、抗污性和釉面质量均具有较大的不利影响，导致各性能都明显下降。 [0111] 相对于实施例1，对比例4采用普通保护釉层替代实施例1的保护釉层，普通保护釉层不能有效降低砖体的导热系数，其耐磨性、防污性和釉面质量均不及实施例1。 [0112] 相对于实施例1，对比例5的保护釉层和第一面釉层和第二面釉层的始熔温度相同，在烧成的过程中保护釉层与第一面釉层和第二面釉层同时熔化并混合在一起，无法形成理想的分层结构，导致砖体的导热系数升高，釉面耐磨性和釉面质量也有所下降。 [0113] 综上所述，本发明通过特定的第一面釉层、第二面釉层和保护釉层的组合，有效降低了陶瓷岩板的导热系数，提高了其耐磨性和抗污性，且釉面细腻、光滑，并富有质感。任意产品结构或组分的改变，均将导致产品性能或釉面质量的下降，本发明通过优化各釉层的结构、组分和始熔温度，实现了低的导热系数和高耐磨和防污性能，且釉面光滑、细腻，富有质感。 [0114] 对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下还可以做出若干简单推演或替换，而不必经过创造性的劳动。因此，本领域技术人员根据本发明的揭示，对本发明做出的简单改进都应该在本发明的保护范围之内。上述实施例为本发明的优选实施例，凡与本发明类似的工艺及所作的等效变化，均应属于本发明的保护范畴。 |
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