一种陶瓷釉面缺陷的修补工艺
| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; |
| 专利有效性 | 实质审查 | 当前状态 | 实质审查 |
| 申请号 | CN202411531803.X | 申请日 | 2024-10-30 |
| 公开(公告)号 | CN119390480A | 公开(公告)日 | 2025-02-07 |
| 申请人 | 江西东鹏卫浴有限公司; 佛山东鹏洁具股份有限公司; 江门市东鹏智能家居有限公司; 广东东鹏控股股份有限公司; 佛山市东鹏整装卫浴有限公司; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 曾胜骏; 白静静; 杨立鑫; 薛福勤; | 第一发明人 | 曾胜骏 |
| 权利人 | 江西东鹏卫浴有限公司,佛山东鹏洁具股份有限公司,江门市东鹏智能家居有限公司,广东东鹏控股股份有限公司,佛山市东鹏整装卫浴有限公司 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 江西东鹏卫浴有限公司,佛山东鹏洁具股份有限公司,江门市东鹏智能家居有限公司,广东东鹏控股股份有限公司,佛山市东鹏整装卫浴有限公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：江西省 | 城市 | 当前专利权人所在城市：江西省宜春市 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：江西省宜春市丰城市高新技术产业园区创新大道15号 | 邮编 | 当前专利权人邮编：331100 |
| 主IPC国际分类 | C04B41/89 | 所有IPC国际分类 | C04B41/89 ; C04B41/52 ; C03C8/20 ; C03C8/04 |
| 专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 10 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 佛山市禾才知识产权代理有限公司 | 专利代理人 | 王珊; |
| 摘要 | 本 发明 公开了一种陶瓷釉面 缺陷 的修补工艺，包括以下步骤：A.将陶瓷的缺陷处打磨为U形槽，并将U形槽润湿后获得预处理陶瓷；B.将修补底料填充于预处理陶瓷的U形槽内并 压实 ，获得修补底层；C.依次干燥和打磨修补底层，使修补底层的表面与预处理陶瓷的表面平齐；D.将修补面釉填充于修补底层的表面并压实，形成修补 面层 ；E.将具有修补面层的预处理陶瓷置于梭室窑中，完成修补。本发明提出的一种陶瓷釉面缺陷的修补工艺，通过对修补底料配方和修补工艺进行优化，有利于降低烧成收缩率和开裂可能性以及提高修补强度，在确保修补效果的前提下，不仅可提高可修补的缺陷范围，还可使修补后的陶瓷釉面缺陷处平整光滑，确保美观性。 | ||
| 权利要求 | 1.一种陶瓷釉面缺陷的修补工艺，其特征在于，包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种陶瓷釉面缺陷的修补工艺技术领域[0001] 本发明涉及陶瓷洁具技术领域，尤其涉及一种陶瓷釉面缺陷的修补工艺。 背景技术[0002] 如今，陶瓷洁具(如洗手池、浴缸和马桶等)已经走向千家万户。伴随着陶瓷洁具行业技术的不断提升，以及消费者对陶瓷洁具需求的不断增加，陶瓷洁具也逐渐向外形复杂和体积大型化发展。由于陶瓷洁具外形复杂和体积大，导致其制作工艺复杂、工序繁多，制得的陶瓷洁具的釉面容易不同程度地出现裂纹或棕眼等各种缺陷，从而降低陶瓷洁具的美观度。 [0003] 为了解决陶瓷洁具的釉面缺陷，一般需采用修补工艺对陶瓷釉面缺陷处进行修补，以确保陶瓷洁具的性能得以维持，最大程度地恢复其美观性，使陶瓷洁具能够继续发挥其应有的价值和作用。 [0004] 现有修补工艺主要采用单层的修补面釉作为修补料，对其缺陷处进行修补以获得修补层，但上述修补方式较为粗糙，修补层容易很快被磨损掉，修补效果不佳。为了克服上述缺陷，业界出现了采用修补底料和修补面釉组成的修补料对陶瓷釉面缺陷处进行修补。其中，修补底料主要由膨润土、白陶泥和石膏粉等原材料混合而成，但上述原料混合而成的修补底料的强度较低，令修补后的缺陷处强度较差，无法满足高质量的修补需求。同时，若修补底料的煅烧温度过高，将导致煅烧获得的修补底层容易出现气泡和开裂等情况，影响修补后的强度。为了降低修补底料的煅烧温度，修补底料中通常也添加了大量的助熔剂，如氧化钾和氧化钠等，但大量助熔剂的添加导致修补底料的烧成收缩率较大，同样使煅烧获得的修补底层容易开裂，且修补强度也会降低，进一步降低其修补质量。另外，基于修补底料的上述缺陷，导致修补料仅能修补长度＜20mm、宽度＜1mm和深度＜1mm的缺陷处，可修补的缺陷范围十分有限。 发明内容[0005] 本发明的目的在于提出一种陶瓷釉面缺陷的修补工艺，通过对修补底料配方和修补工艺进行优化，有利于降低烧成收缩率和开裂可能性以及提高修补强度，在确保修补效果的前提下，不仅可修补长度≤60mm，宽度≤5mm和深度≤5mm的缺陷处，提高可修补的缺陷范围，还可使修补后的陶瓷釉面缺陷处平整光滑，且与陶瓷釉面其余部位无色差，确保美观性。 [0006] 为达此目的，本发明采用以下技术方案： [0007] 一种陶瓷釉面缺陷的修补工艺，包括以下步骤： [0008] A.将陶瓷的缺陷处打磨为U形槽，并将U形槽润湿后获得预处理陶瓷； [0009] B.将修补底料填充于预处理陶瓷的U形槽内并压实，获得修补底层；其中，按照质量份数计算，所述修补底料包括废瓷粉30～40份、焦宝石粉15～25份、蓝晶石粉25～35份、助熔块Ⅰ5～15份、硅酸锆2～10份和玻璃纤维0.2～1份，且所述助熔块Ⅰ的热膨胀系数为(2‑6～3)×10 /℃； [0010] C.依次干燥和打磨所述修补底层，使所述修补底层的表面与所述预处理陶瓷的表面平齐； [0011] D.将修补面釉填充于所述修补底层的表面并压实，形成修补面层； [0012] E.将具有修补面层的预处理陶瓷置于梭室窑中，令梭室窑从室温以10～15℃/min的升温速率升至1175～1185℃并保温23～25h后，再以10～15℃/min的降温速率降温至室温，完成修补。 [0014] 按照质量份数计算，所述修补底料包括废瓷粉30～40份、焦宝石粉15～25份、蓝晶石粉25～35份、助熔块Ⅰ5～15份、硅酸锆2～10份、玻璃纤维0.2～1份、羧甲基纤维素钠溶液2～6份、丙三醇0.2～1份和防腐剂0.2～1份。 [0015] 进一步地，步骤D中，按照质量份数计算，所述修补面釉包括面釉釉浆Ⅰ85～95份、面釉釉浆Ⅱ10～15份、助熔块Ⅱ2～10份和丙三醇0.2～0.5份； [0016] 按照质量份数计算，所述面釉釉浆Ⅰ包括长石15～25份、石英20～30份、白云石3～5份、硅灰石8～15份、碳酸钙5～10份、高岭土4～6份、煅烧氧化铝3～5份、煅烧氧化锌1～3份和硅酸锆8～10份； [0017] 按照质量份数计算，所述面釉釉浆Ⅱ包括长石40～50份、石英15～25份、硅灰石20～30份和煅烧氧化锌10～20份。 [0018] 进一步地，所述助熔块Ⅰ和所述助熔块Ⅱ的粒径均≤160μm； [0019] 按照质量百分比计算，所述助熔块Ⅰ和所述助熔块Ⅱ的化学成分均包括SiO2 60～68％、Al2O3 6～14％、Fe2O3 0.10～0.50％、TiO2 0.01～0.05％、CaO 4～12％、MgO 0.15～ 0.5％、K2O 2～5％、Na2O 0.5～1.5％、ZrO2 0.10～0.50％、ZnO 0.20～0.60％、B203 8～ 12％和Ba0 0.30～0.60％，其余为烧失量。 [0020] 进一步地，所述玻璃纤维的直径≤30mm。 [0021] 进一步地，步骤B中，所述修补底层的厚度为8～10μm； [0022] 步骤D中，所述修补面层的厚度为3～5μm。 [0023] 进一步地，所述焦宝石粉的粒径≤200μm； [0024] 按照质量百分比，所述蓝晶石粉的颗粒度为：过200目筛，筛余为60～70％； [0025] 按照质量百分比，所述硅酸锆的颗粒度为：过325目筛，筛余为0～0.5％。 [0026] 进一步地，所述废瓷粉的粒径≤200μm； [0027] 按照质量百分比计算，所述废瓷粉的化学成分包括SiO2 65～73％、Al2O3 19～27％、Fe2O3 1～2％、TiO2 0.01～0.1％、CaO 0.5～1.5％、MgO 0.01～0.05％、K2O 2.5～ 3.5％和Na2O 0.5～1％，其余为烧失量。 [0028] 进一步地，步骤A中的具体步骤为：先采用碳棒振动笔将陶瓷的缺陷处打磨为U形槽，用气枪吹走打磨后的陶瓷粉末后，再用湿毛巾擦拭并润湿U形槽，获得预处理陶瓷。 [0029] 进一步地，步骤B中，所述修补底料的制备方法为：将配方量的废瓷粉、焦宝石粉、蓝晶石粉、助熔块Ⅰ和硅酸锆混合均匀后，得到中间浆料Ⅰ；再将配方量的玻璃纤维、羧甲基纤维素钠、丙三醇和防腐剂加入中间浆料Ⅰ，搅拌均匀后得到修补底料； [0030] 步骤D中，所述修补面釉的制备方法为：将配方量的面釉釉浆Ⅰ、面釉釉浆Ⅱ和助熔块Ⅱ混合均匀后，得到中间浆料Ⅱ；再将配方量的丙三醇加入中间浆料Ⅱ混合均匀后，得到修补面釉。 [0032] 1、在填充修补面釉之前，先将修补底料填充于预处理陶瓷的U形槽内并压实，确保修补底料充分填满U形槽，一方面减少修补底料与预处理陶瓷坯体之间的空隙，确保二者的紧密结合，另一方面有利于避免填充后的修补底料存在气泡或空隙，导致其煅烧后产生裂纹而影响修补效果；另外，本方案所提供的修补底料的强度高，且煅烧后的修补底料的体积收缩率小、开裂可能性极低，不仅有利于提升修补效果，还可修补长度≤60mm，宽度≤5mm和深度≤5mm的缺陷处，提高可修补的缺陷范围。 [0033] 2、采用梭室窑进行煅烧，具体为：令梭室窑从室温以10～15℃/min的升温速率升至1175～1185℃并保温23～25h后，再以10～15℃/min的降温速率降温至室温，获得具有修补层的陶瓷，完成修补。采用低煅烧温度、长煅烧时间以及低升温速率和低降温速率，有效缓解修补料受到热应力的影响，减轻修补层的磨损和裂纹，从而使得重烧出来的陶瓷洁具修补后的缺陷处平整光滑，且与原产品无明显色差。同时，与隧道窑简单的构造相比，梭室窑的构造比较复杂，其内部有许多通道和分层，当具有修补面层的预处理陶瓷进入窑内后，需要经过一系列的停留、休息和加温等过程，才能完成煅烧，更有利于缓解修补料受到热应力的影响，确保修补效果。 具体实施方式[0034] 本技术方案提供了一种陶瓷釉面缺陷的修补工艺，包括以下步骤： [0035] A.将陶瓷的缺陷处打磨为U形槽，并将U形槽润湿后获得预处理陶瓷； [0036] B.将修补底料填充于预处理陶瓷的U形槽内并压实，获得修补底层；其中，按照质量份数计算，所述修补底料包括废瓷粉30～40份、焦宝石粉15～25份、蓝晶石粉25～35份、助熔块Ⅰ5～15份、硅酸锆2～10份和玻璃纤维0.2～1份，且所述助熔块Ⅰ的热膨胀系数为(2‑6～3)×10 /℃； [0037] C.依次干燥和打磨所述修补底层，使所述修补底层的表面与所述预处理陶瓷的表面平齐； [0038] D.将修补面釉填充于所述修补底层的表面并压实，形成修补面层； [0039] E.将具有修补面层的预处理陶瓷置于梭室窑中，令梭室窑从室温以10～15℃/min的升温速率升至1175～1185℃并保温23～25h后，再以10～15℃/min的降温速率降温至室温，完成修补。 [0040] 为了解决现有技术中修补效果较差且修补范围有限的缺陷，本技术方案提出了一种陶瓷釉面缺陷的修补工艺，包括A(预处理)、B(填充修补底料)、C(打磨处理)、D(填充修补面釉)和E(入窑煅烧)五个步骤，再通过创新修补底料配方结合修补工艺，完成陶瓷缺陷的修补，整个修补过程简单，操作方便，有利于降低烧成收缩率和开裂可能性以及提高修补强度，在确保修补效果的前提下，不仅可修补长度≤60mm，宽度≤5mm和深度≤5mm的缺陷处，提高可修补的缺陷范围，还可使修补后的陶瓷釉面缺陷处平整光滑，且与陶瓷釉面其余部位无色差，确保修补后的美观性。 [0041] 具体地，由于陶瓷釉面的缺陷处的裂纹或者棕眼一般较为细小，若直接对其填充修补底料，将导致修补底料的填充效果较差，难以确保修补效果。因此，本技术方案首先将陶瓷的缺陷处打磨为U形槽，有利于后续的修补和填充工作。同时在打磨结束后，润湿U形槽，以使修补底料有效地粘附于U形槽，有利于确保修补效果。 [0042] 其次，本技术方案在填充修补面釉之前，先将修补底料填充于预处理陶瓷的U形槽内并压实，确保修补底料充分填满U形槽，一方面减少修补底料与预处理陶瓷坯体之间的空隙，确保二者的紧密结合，另一方面有利于避免填充后的修补底料存在气泡或空隙，导致其煅烧后产生裂纹而影响修补效果；另外，本方案所提供的修补底料的强度高，且煅烧后的修补底料的体积收缩率小、开裂可能性极低，不仅有利于提升修补效果，还可修补长度≤60mm，宽度≤5mm和深度≤5mm的缺陷处，提高可修补的缺陷范围。 [0043] 进一地，修补底料主要由膨润土、白陶泥和石膏粉等原材料混合而成，但上述原料的强度较低，使混合而成的修补底料的强度较低，令修补后的缺陷处强度较差，无法满足高质量的修补需求。而本技术方案的修补底料包括废瓷粉、蓝晶石粉、焦宝石粉、助熔块、硅酸锆、玻璃纤维。其中，废瓷粉为陶瓷废品研磨后形成的粉料，因此其本身具有较高的强度，从而赋予修补底料高强度；玻璃纤维是由玻璃原料经过高温熔化后，通过纤维化工艺形成的纤维状材料，其具有极高的强度，同样可以显著提高修补底料的强度；焦宝石粉是由焦宝石经过研磨、烘干、破碎和筛分后得到的粉末，其主要成分为具有高强度的氧化铝和二氧化硅，同样赋予修补底料高强度；硅酸锆添加至修补底料配方中，同样有利于提升修补底料的强度。因此，本技术方案修补底料配方中通过废瓷粉、玻璃纤维、焦宝石粉和硅酸锆的相互配合，令修补底料具有高强度，令煅烧后的修补底层具有高强度，满足高质量的修补需求。除此以外，硅酸锆还利于提升修补底料的白度，避免修补底层颜色过深而影响修补后的陶瓷洁具的整体装饰效果。 [0044] 更进一步地，玻璃纤维的形状一般为连续纤维，其独特的纤维结构，能够在材料中形成一个稳定的骨架架构，不仅令其能有效地抵抗修补底料中熔剂性成分在高温煅烧后的体积收缩，还可以为修补底料提供骨架支撑作用，避免修补底料产生高温煅烧裂纹。 [0045] 蓝晶石粉在高温煅烧过程中会发生体积膨胀，其高温状态下的膨胀性不仅可以有效抵消修补底料填充过程中产生的不紧密堆积，还可以抵消修补底料中熔剂性成分在高温煅烧后的体积收缩，从而消除应力产生的修补裂纹和减小裂纹扩展的可能性，使其修补底料的修补范围极大地提高。 [0046] 焦宝石粉可进入修补底料的孔隙和裂缝中，有效地填补这些空间，提高修补底料的密实性和整体性能。同时，焦宝石粉在高温下具有一定的体积稳定性，当修补底料在高温下烧成时，焦宝石粉可以有效地减少修补底料煅烧后的体积收缩。 [0047] 废瓷粉可进入修补底料的孔隙和裂缝中，有效地填补这些空间，提高修补底料的密实性和整体性能。同时，由于废瓷粉为经过高温煅烧的熟料，其体积稳定性较高，且废瓷粉的颗粒之间能够形成稳定的结合，有利于减少修补底料煅烧过程中因材料收缩而产生的应力集中和裂纹扩展，从而提高修补底料的整体稳定性。除此以外，废瓷粉主要作为骨架材料，其主要特性与预处理陶瓷坯体保持一致，有利于二者紧密粘结，不易剥离。 [0048] 同时，修补底料配方中还包括助熔块Ⅰ，助熔块Ⅰ可以降低修补底料的烧结温度，使修补底料能够在较低的温度下煅烧形成共融玻璃体，达到瓷化效果并与预处理陶瓷坯体紧‑6密结合，提高粘结牢固性；同时本技术方案中助熔块Ⅰ的热膨胀系数为(2～3)×10 /℃，与现有的助溶剂氧化钾和氧化钠相比，其膨胀系数极低，极大地降低了修补底料煅烧后的体积收缩率，不仅可降低煅烧后开裂的可能性，还有利于提高可修补的缺陷范围。除此以外，本技术方案中将助熔块Ⅰ的添加量限定为5～15份，使其在较低的添加量下即可使修补底料充分煅烧瓷化，确保其与预处理陶瓷坯体的粘结牢固性，同时又有利于减少煅烧后的体积收缩。 [0049] 若修补底料的煅烧温度过高，将导致煅烧获得的修补底层容易出现气泡和开裂等情况，影响修补后的强度。为了降低修补底料的煅烧温度，修补底料中通常也添加了大量的助熔剂，如氧化钾和氧化钠等，但大量助熔剂的添加导致修补底料的烧成收缩率较大，同样使煅烧获得的修补底层容易开裂，且修补强度也会降低，进一步降低其修补质量。因此，本技术方案中通过玻璃纤维、蓝晶石粉、废瓷粉、焦宝石粉和助熔块的相互配合，并对助熔块I的热膨胀系数和添加量进行限定，极大地降低了修补底料煅烧后的体积收缩率以及开裂可能性，不仅有利于提升修补效果，还可修补长度≤60mm，宽度≤5mm和深度≤5mm的缺陷处，提高可修补的缺陷范围，解决了现有技术中的修补底料煅烧后体积收缩率过大，容易开裂，导致修补强度变差，修补缺陷范围有限的技术缺陷。 [0050] 另外，焦宝石粉的主要成为为具有高硬度和高化学稳定性的氧化铝和二氧化硅，赋予焦宝石粉化学稳定性和高耐磨性，有利于延长修补层的使用寿命。除此以外，焦宝石粉在高温煅烧过程中还将产生莫来石，莫来石有利于提高修补底料的抗热震性能。 [0051] 在填充修补面釉之前，本技术方案还需要依次干燥和打磨修补底层，使预处理陶瓷的表面平齐，通过干燥步骤有利于使修补底层进行初步固化，避免后续打磨过程中其容易全部被打磨掉，增加打磨的难度。同时，通过打磨步骤，一方面能够清除修补底层表面的毛刺、油污和灰尘等杂质，使修补面釉形成的修补面层能够更好地与修补底层结合，另一方面打磨使修补底层的表面与预处理陶瓷的表面平齐，能够减少修补痕迹的明显程度，修补后的陶瓷洁具在视觉上更加接近原始状态，提高了修补的隐蔽性和美观性。除此以外，由于打磨后的修补底层表面平整和无杂质，修补面釉的涂抹更加顺畅，减少了因修补底层的表面不平整或存在杂质导致修补困难和效率下降的问题。 [0052] 再次，修补面釉填充于修补底层的表面并压实后，形成修补面层，修补面釉能够恢复陶瓷洁具原有的颜色和质感，使修补后的陶瓷釉面缺陷处在视觉上与其余部分保持一致，难以察觉修补痕迹。同时，修补面釉填充后经过压实，表面光滑平整，与陶瓷釉面其余部位完美融合，提升了整体的美观度；除此以外，修补面釉能够保护修补底层免受外界环境的侵蚀，并形成一层坚固的保护层，提高了修补后陶瓷的耐久性。 [0053] 最后，现有技术中一般采用隧道窑进行煅烧，但隧道窑煅烧温度较高，煅烧时间较短，且其升温速度较快，导致煅烧过程中产生的热应力较大，容易使煅烧后的陶瓷洁具产生裂纹，使得即使采用具有低收缩率和低开裂可能性的修补底料，也难以保证修补效果。因此，本技术方案中采用梭室窑进行煅烧，具体为：令梭室窑从室温以10～15℃/min的升温速率升至1175～1185℃并保温23～25h后，再以10～15℃/min的降温速率降温至室温，获得具有修补层的陶瓷，完成修补。采用低煅烧温度、长煅烧时间以及低升温速率和低降温速率，有效缓解修补料受到热应力的影响，减轻修补层的磨损和裂纹，从而使得重烧出来的陶瓷洁具修补后的缺陷处平整光滑，且与原产品无明显色差。同时，与隧道窑简单的构造相比，梭室窑的构造比较复杂，其内部有许多通道和分层，当具有修补面层的预处理陶瓷进入窑内后，需要经过一系列的停留、休息和加温等过程，才能完成煅烧，更有利于缓解修补料受到热应力的影响，确保修补效果。 [0054] 因此，本技术方案通过创新修补底料配方以取代现有技术中采用膨润土、白陶泥和石膏粉等原料混合而成的修补底料进行陶瓷釉面缺陷处的修补，再结合修补工艺，利用修补底料具有高强度、低体积收缩率和低开裂可能性的特点，以及梭室窑煅烧工艺不容易产生裂纹的特点，在确保修补效果的前提下，不仅可修补长度≤60mm，宽度≤5mm和深度≤5mm的缺陷处，提高可修补的缺陷范围，还可使修补后的陶瓷釉面缺陷处平整光滑，且与陶瓷釉面其余部位无色差，确保美观性。 [0055] 另外，本方案修补工艺高效简便，修补难度低且生产效率高，获得的修补层的颜色与陶瓷釉面比较接近，可广泛应用于陶瓷釉面缺陷的修补。 [0056] 进一步说明，步骤B中，所述修补底料还包括羧甲基纤维素钠溶液、丙三醇和和防腐剂； [0057] 按照质量份数计算，所述修补底料包括废瓷粉30～40份、焦宝石粉15～25份、蓝晶石粉25～35份、助熔块Ⅰ5～15份、硅酸锆2～10份、玻璃纤维0.2～1份、羧甲基纤维素钠溶液2～6份、丙三醇0.2～1份和防腐剂0.2～1份。 [0058] 在本技术方案的一个优选实施例中，修补底料还包括羧甲基纤维素钠溶液、丙三醇和和防腐剂，其中，羧甲基纤维素钠溶液可以增加修补底料的粘附性，减少修补底料的干燥收缩，防止出现滚釉和缺釉等缺陷，从而提高填补效果，有利于提升其可修补的缺陷范围；丙三醇可以确保修补底料的保湿性，防止修补底料快速干燥而出现细纹或者裂纹，提升修补底料的可塑性和延展性；防腐剂可以防止修补底料在加工和使用过程中受到微生物和霉菌等的侵害，从而延长修补底料的品质和使用寿命。因此，本技术方案中向修补底料配方中通过添加羧甲基纤维素钠溶液、丙三醇和和防腐剂，不仅有利于延长修补底料的品质和使用寿命，还可避免修补底料干燥过程中出现裂纹，确保其填补效果，提升其可修补的缺陷范围。 [0059] 进一步地，按照质量份数计算，修补底料包括废瓷粉30～40份、焦宝石15～25份、蓝晶石25～35份、助熔块Ⅰ5～15份、硅酸锆2～10份、玻璃纤维0.2～1份、羧甲基纤维素钠溶液2～6份、丙三醇0.2～1份和防腐剂0.2～1份，通过对修补底料配方中各原料添加量进行配合，有利于使修补底料的性能达到较佳，确保修补效果。 [0060] 优选的，所述防腐剂包括苯甲酸、苯甲酸钠、山梨酸和山梨酸钾中的至少一种。苯甲酸、苯甲酸钠、山梨酸和山梨酸钾均具有良好的防腐效果，加入配方中有利于防止修补底料在加工和使用过程中受到微生物和霉菌等的侵害，从而延长修补底料的品质和使用寿命。 [0061] 优选的，按照质量百分比计算，所述羧甲基纤维素钠溶液包括羧甲基纤维素钠95～97％和水3～5％。 [0062] 进一步说明，步骤D中，按照质量份数计算，所述修补面釉包括面釉釉浆Ⅰ85～95份、面釉釉浆Ⅱ10～15份、助熔块Ⅱ2～10份和丙三醇0.2～0.5份； [0063] 按照质量份数计算，所述面釉釉浆Ⅰ包括长石15～25份、石英20～30份、白云石3～5份、硅灰石8～15份、碳酸钙5～10份、高岭土4～6份、煅烧氧化铝3～5份、煅烧氧化锌1～3份和硅酸锆8～10份； [0064] 按照质量份数计算，所述面釉釉浆Ⅱ包括长石40～50份、石英15～25份、硅灰石20～30份和煅烧氧化锌10～20份。 [0065] 在本技术方案的一个优选实施例中，修补面釉的原料包括面釉釉浆Ⅰ、面釉釉浆Ⅱ、助熔块Ⅱ和丙三醇，其中面釉釉浆Ⅰ用于提升修补面釉的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性，而面釉釉浆Ⅱ用于提升修补面釉的白度和光泽度。通过面釉釉浆Ⅰ和面釉釉浆Ⅱ的相互配合，从而确保修补面釉的性能。 [0066] 另外，修补面釉的原料还包括助熔块Ⅱ和丙三醇，助熔块Ⅱ是修补面釉中的重要添加剂，其可以降低修补面釉的熔融温度，使修补面釉更容易与修补底料和预处理的陶瓷坯体结合；丙三醇主要起到润湿和调节釉浆粘度的作用，其可以使修补面釉釉浆更加易于涂抹和均匀，并有助于修补面釉煅烧后形成均匀的修补面层，从而确保修补效果。 [0067] 进一步地，按照质量份数计算，修补面釉包括面釉釉浆Ⅰ85～95份、面釉釉浆Ⅱ10～15份、助熔块Ⅱ2～10份和丙三醇0.2～0.5份，通过对修补面釉配方中各原料添加量进行配合，有利于使修补底料的性能达到较佳，确保修补效果。 [0068] 进一步说明，所述助熔块Ⅰ和所述助熔块Ⅱ的粒径均≤160μm； [0069] 按照质量百分比计算，所述助熔块Ⅰ和所述助熔块Ⅱ的化学成分均包括SiO2 60～68％、Al2O3 6～14％、Fe2O3 0.10～0.50％、TiO2 0.01～0.05％、CaO 4～12％、MgO 0.15～ 0.5％、K2O 2～5％、Na2O 0.5～1.5％、ZrO2 0.10～0.50％、ZnO 0.20～0.60％、B203 8～ 12％和Ba0 0.30～0.60％，其余为烧失量。 [0070] 若助熔块Ⅰ和助熔块Ⅱ的粒径过大，将导致玻璃相增加，煅烧过程中局部应力不均匀，影响修补效果；若助熔块Ⅰ和助熔块Ⅱ的粒径过小，将提高其加工生产难度，降低生产效率，从而增加生产成本，因此，在本技术方案的一个优选实施例中，将助熔块Ⅰ和助熔块Ⅱ的粒径均限定为160μm以下，有利于在较低的生产成本下，确保其助熔效果和修补效果。 [0071] 进一步地，助熔块Ⅰ和助熔块Ⅱ的化学成分均包括SiO2、Al2O3、Fe2O3、TiO2、CaO、MgO、K2O、Na2O、ZrO2、ZnO、B203和Ba0，其中，K2O和Na2O能拓宽烧成范围宽，稳定性较好，降低熔融温度和高温粘度；B203能够起到助熔的作用，降低热膨胀系数，同时提升抗热冲击强度，有利于匹配预处理陶瓷本身的性能，避免煅烧时出现凹凸；另外，B203也能减少K2O和Na2O的添加量，确保较好助熔效果的同时，也具有极低的热膨胀系数；CaO能降低高温融熔时的粘度，增强坯釉结合力，防止秃釉现象的发生；SiO2能提升高温粘度、强度及煅烧温度；Al2O3能提升高温粘度始熔点、硬度、耐酸碱度和化学稳定性；MgO能在高温下增大融熔温度范围；K2O和Na2O能拓宽烧成范围宽，稳定性较好，降低熔融温度和高温粘度。 [0072] 因此，本技术方案中通过对助熔块Ⅰ和助熔块Ⅱ的化学成分进行优化，并对各化学成分的添加量进行限定，确保助熔块Ⅰ和助熔块Ⅱ不仅具有较好助熔效果，还具有极低的热膨胀系数；除此以外，助熔块Ⅰ和助熔块Ⅱ还有利于提高抗热冲击强度，有利于匹配预处理陶瓷本身的性能，避免煅烧时出现凹凸，确保修补效果。 [0073] 进一步说明，所述玻璃纤维的直径≤30mm。 [0074] 在本技术方案的一个优选实施例中，将玻璃纤维的直径限定为30mm以内，使其不仅可以增加修补底料的机械强度和抗拉性能，还能填补修补底料煅烧过程中出现的煅烧裂纹，降低修补底层开裂的可能性，确保修补效果。 [0075] 进一步说明，步骤B中，所述修补底层的厚度为8～10μm； [0076] 步骤D中，所述修补面层的厚度为3～5μm。 [0077] 修补底层的厚度为8～10μm，若修补底层的厚度太厚，则容易增加打磨的难度，降低修补效率；若修补底层的厚度太薄，则导致修补后的强度和硬度不够，影响其使用寿命。因此，在本技术方案的一个优选实施例中，将修补底层的厚度限定为8～10μm，有利于提升修补效率，并延长使用寿命。 [0078] 进一步地，若修补面层的厚度太厚，则容易增加修补成本，同时也容易使修补后的陶瓷釉面缺陷处与周边存在高度差，影响修补效果；若修补面层的厚度太薄，对修补底层的保护性降低，且其容易被磨损，同样影响修补效果。因此，在本技术方案的一个优选实施例中，将修补面层的厚度限定为3～5μm，从而确保修补效果。 [0079] 进一步说明，所述焦宝石粉的粒径≤200μm； [0080] 按照质量百分比，所述蓝晶石粉的颗粒度为：过200目筛，筛余为60～70％； [0081] 按照质量百分比，所述硅酸锆的颗粒度为：过325目筛，筛余为0～0.5％。 [0082] 若焦宝石粉的粒径过大，将导致焦宝石粉在高温煅烧过程中产生的莫来石晶相局部增加，使得修补底料出现收缩不均匀的现象。 [0083] 若蓝晶石粉的粒径过大，将导致修补底料的吸水率提高，且抗折强度降低；若蓝晶石粉的粒径过小，将导致其容易失去高温膨胀的特性，使得修补底料在煅烧过程中容易出现开裂。 [0084] 若硅酸锆的粒径过小，其硬度和强度降低，进而影响修补底料的相关性能；若硅酸锆的粒径过大，将修补底料的孔隙率增加，令其开裂的可能性增加。 [0085] 因此，在技术方案的一个优选实施例中，对焦宝石粉、蓝晶石粉和硅酸锆的粒径进行限定，从而确保修补底料的性能，提升修补效果。 [0086] 进一步说明，所述废瓷粉的粒径≤200μm； [0087] 按照质量百分比计算，所述废瓷粉的化学成分包括SiO2 65～73％、Al2O3 19～27％、Fe2O3 1～2％、TiO2 0.01～0.1％、CaO 0.5～1.5％、MgO 0.01～0.05％、K2O 2.5～ 3.5％和Na2O 0.5～1％，其余为烧失量。 [0088] 在本技术方案的一个优选实施例中，通过对废瓷粉的粒径和成分进行优选，确保废瓷粉不仅可以充分填充修补底料的缝隙、减少其煅烧过程的体积收缩，还有利于提高修补底料的硬度和强度。 [0089] 进一步说明，步骤A中的具体步骤为：先采用碳棒振动笔将陶瓷的缺陷处打磨为U形槽，用气枪吹走打磨后的陶瓷粉末后，再用湿毛巾擦拭并润湿U形槽，获得预处理陶瓷。 [0090] 由于碳棒具有高硬度，利用碳棒的硬度和振动来打磨和塑形陶瓷表面，从而将陶瓷的缺陷处打磨成一个规则的U形槽，有助于后续的修补和填充工作。再利用能产生高速气流的气枪吹走后的陶瓷粉末，确保之后步骤的顺利进行。另外，U形槽的表面可能仍然残留有打磨后的微小粉末颗粒或污渍，为了获得干净、平滑的修补表面，用湿毛巾进行擦拭，吸附和带走表面的微小颗粒或污渍，确保U形槽的表面更加干净和平滑，同时湿毛巾也能润湿U形槽，有利于后续的填充和修补工作，确保修补后的陶瓷洁具有更好的外观和性能。 [0091] 进一步说明，步骤B中，所述修补底料的制备方法为：将配方量的废瓷粉、焦宝石粉、蓝晶石粉、助熔块Ⅰ和硅酸锆混合均匀后，得到中间浆料Ⅰ；再将配方量的玻璃纤维、羧甲基纤维素钠、丙三醇和防腐剂加入中间浆料Ⅰ，搅拌均匀后得到修补底料； [0092] 步骤D中，所述修补面釉的制备方法为：将配方量的面釉釉浆Ⅰ、面釉釉浆Ⅱ和助熔块Ⅱ混合均匀后，得到中间浆料Ⅱ；再将配方量的丙三醇加入中间浆料Ⅱ混合均匀后，得到修补面釉。 [0093] 在本技术方案的一个优选实施例中，通过将配方量的废瓷粉、焦宝石粉、蓝晶石粉、助熔块Ⅰ和硅酸锆混合均匀后，得到中间浆料Ⅰ；再将配方量的玻璃纤维、羧甲基纤维素钠、丙三醇和防腐剂加入中间浆料Ⅰ，搅拌均匀后得到修补底料；将配方量的面釉釉浆Ⅰ、面釉釉浆Ⅱ和助熔块混合均匀后，得到中间浆料Ⅱ；再将配方量的丙三醇加入中间浆料Ⅱ混合均匀后，得到修补面釉，制备方法简单，操作性强，确保得到的修补底料具有高强度，同时其煅烧收缩率和开裂可能性均极低，以及得到的修补面釉具有较强的耐磨、耐腐蚀、白度和光泽度等性能，在确保修补效果的前提下，不仅提高可修补的缺陷范围，还能使修补后的陶瓷釉面缺陷处平整光滑，且与陶瓷釉面其余部位无色差，确保美观性。需要说明的是，先将配方量的面釉釉浆Ⅰ、面釉釉浆Ⅱ、面釉釉浆和助熔块Ⅱ混合均匀后，得到中间浆料Ⅱ，可以确保面釉釉浆Ⅰ、面釉釉浆Ⅱ和助熔块Ⅱ充分融合，形成稳定的中间浆料Ⅱ；在面釉釉浆Ⅰ、面釉釉浆Ⅱ和助熔块Ⅱ混合均匀后再加入，确保丙三醇均匀分布在修补面釉中，从而充分发挥其保湿性能、延展性和抗裂性。 [0094] 下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。 [0095] 性能测试： [0096] 修补效果：用肉眼观察修补后陶瓷釉面缺陷处的修补效果； [0097] 抗热震性能：将修补后的陶瓷洁具放入到预热至110℃的炉内，保温20min，再在室温水中淬冷3min，干燥后观察修补层处是否存在裂纹。 [0098] 烧成收缩率：将修补层放入烧杯中，加入100℃沸水浸泡15分钟，将修补层取出，待完全干燥后，使用卡尺或尺子测量修补层在水浸泡前后的长度，将修补层在水浸泡前后的长度差除以水浸泡前的长度，再乘以100％，得出沸水收缩率的百分比。 [0099] 实施例组 [0100] 实施例1 [0101] A.先采用碳棒振动笔将陶瓷的长度为55mm，宽度为4mm和深度为4.5mm的缺陷处打磨为U形槽，用气枪吹走打磨后的陶瓷粉末后，再用湿毛巾擦拭并润湿U形槽，获得预处理陶瓷； [0102] B.将修补底料填充于预处理陶瓷的U形槽内并压实，获得修补底层；其中，按照质量份数计算，修补底料包括废瓷粉30份、焦宝石粉25份、蓝晶石粉25份、助熔块Ⅰ10份、硅酸锆10份、玻璃纤维0.8份、羧甲基纤维素钠溶液4份、丙三醇0.2份和苯甲酸钠0.2份；修补底‑6层的厚度为10μm；助熔块Ⅰ的粒径为150μm，助熔块Ⅰ的热膨胀系数为2.2×10 /℃，按照质量百分比计算，助熔块Ⅰ的化学成分包括SiO2 65％、Al2O3 6％、Fe2O3 0.50％、TiO2 0.01％、CaO 12％、MgO 0.5％、K2O 3％、Na2O 1.0％、ZrO2 0.10％、ZnO 0.40％、B203 10％和Ba0 0.30％，其余为烧失量；玻璃纤维的直径为25mm；焦宝石粉的粒径为200μm；按照质量百分比，蓝晶石粉的颗粒度为：过200目筛，筛余为60～70％；按照质量百分比，硅酸锆的颗粒度为：过325目筛，筛余为0～0.5％；废瓷粉的粒径为180μm；按照质量百分比计算，废瓷粉的化学成分包括SiO2 68％、Al2O3 20％、Fe2O32％、TiO2 0.1％、CaO 1.5％、MgO 0.05％、K2O 3.5％和Na2O 1％，其余为烧失量； [0103] C.依次干燥和打磨修补底层，使修补底层的表面与预处理陶瓷的表面平齐； [0104] D.将修补面釉填充于修补底层的表面并压实，形成修补面层；修补面层的厚度为3～5μm；按照质量份数计算，修补面釉包括面釉釉浆Ⅰ85份、面釉釉浆Ⅱ15份、助熔块Ⅱ3份和丙三醇0.2份；按照质量份数计算，面釉釉浆Ⅰ包括长石15份、石英30份、白云石5份、硅灰石10份、碳酸钙10份、高岭土4份、煅烧氧化铝3份、煅烧氧化锌2份和硅酸锆8份；按照质量份数计算，面釉釉浆Ⅱ包括长石40份、石英25份、硅灰石30份和煅烧氧化锌20份；助熔块Ⅱ的粒‑6 径为150μm，助熔块Ⅱ的热膨胀系数为2.2×10 /℃，按照质量百分比计算，助熔块Ⅱ的化学成分包括SiO2 65％、Al2O3 6％、Fe2O3 0.50％、TiO2 0.01％、CaO 12％、MgO 0.5％、K2O 3％、Na2O 1.0％、ZrO2 0.10％、ZnO 0.40％、B203 10％和Ba0 0.30％，其余为烧失量；玻璃纤维的直径为25mm； [0105] E.将具有修补面层的预处理陶瓷置于梭室窑中，令梭室窑从室温以10～15℃/min的升温速率升至1175～1185℃并保温23～25h后，再以10～15℃/min的降温速率降温至室温，完成修补。 [0106] 实施例2 [0107] A.先采用碳棒振动笔将陶瓷的长度为60mm，宽度为5mm和深度为5mm的缺陷处打磨为U形槽，用气枪吹走打磨后的陶瓷粉末后，再用湿毛巾擦拭并润湿U形槽，获得预处理陶瓷； [0108] B.将修补底料填充于预处理陶瓷的U形槽内并压实，获得修补底层；其中，按照质量份数计算，修补底料包括废瓷粉35份、焦宝石粉15份、蓝晶石粉35份、助熔块Ⅰ15份、硅酸锆2份、玻璃纤维1份、羧甲基纤维素钠溶液2份、丙三醇0.2份和苯甲酸0.8份；修补底层的厚‑6度为10μm；助熔块Ⅰ的粒径为140μm，助熔块Ⅰ的热膨胀系数为2×10 /℃，按照质量百分比计算，助熔块Ⅰ的化学成分包括SiO2 68％、Al2O3 14％、Fe2O3 0.10％、TiO2 0.05％、CaO 8％、MgO0.15％、K2O 5％、Na2O 1.0％、ZrO2 0.50％、ZnO 0.40％、B203 10％和Ba0 0.5％，其余为烧失量；玻璃纤维的直径为25mm；焦宝石粉的粒径为170μm；按照质量百分比，蓝晶石粉的颗粒度为：过200目筛，筛余为60～70％；按照质量百分比，硅酸锆的颗粒度为：过325目筛，筛余为0～0.5％；废瓷粉的粒径为180μm；按照质量百分比计算，废瓷粉的化学成分包括SiO2 73％、Al2O3 19％、Fe2O3 2％、TiO2 0.1％、CaO 0.5％、MgO 0.03％、K2O 3％和Na2O 1％，其余为烧失量； [0109] C.依次干燥和打磨修补底层，使修补底层的表面与预处理陶瓷的表面平齐； [0110] D.将修补面釉填充于修补底层的表面并压实，形成修补面层；修补面层的厚度为3μm；按照质量份数计算，修补面釉包括面釉釉浆Ⅰ95份、面釉釉浆Ⅱ12份、助熔块Ⅱ4份和丙三醇0.4份；按照质量份数计算，面釉釉浆Ⅰ原料包括长石20份、石英30份、白云石4份、硅灰石10份、碳酸钙8份、高岭土4份、煅烧氧化铝5份、煅烧氧化锌3份和硅酸锆10份；按照质量份数计算，面釉釉浆Ⅱ包括长石50份、石英15份、硅灰石25份和煅烧氧化锌15份；助熔块Ⅱ的‑6粒径为140μm，助熔块Ⅱ的热膨胀系数为2×10 /℃，按照质量百分比计算，助熔块Ⅱ的化学成分包括SiO2 68％、Al2O3 14％、Fe2O3 0.10％、TiO2 0.05％、CaO 8％、MgO 0.15％、K2O 5％、Na2O 1.0％、ZrO2 0.50％、ZnO 0.40％、B203 10％和Ba0 0.5％，其余为烧失量； [0111] E.将具有修补面层的预处理陶瓷置于梭室窑中，令梭室窑从室温以15℃/min的升温速率升至1175～1185℃并保温25h后，再以10℃/min的降温速率降温至室温，完成修补。 [0112] 实施例3 [0113] A.先采用碳棒振动笔将陶瓷的长度为50mm，宽度为5mm和深度为4mm的缺陷处打磨为U形槽，用气枪吹走打磨后的陶瓷粉末后，再用湿毛巾擦拭并润湿U形槽，获得预处理陶瓷； [0114] B.将修补底料填充于预处理陶瓷的U形槽内并压实，获得修补底层；其中，按照质量份数计算，修补底料包括废瓷粉40份、焦宝石粉18.2份、蓝晶石粉30份、助熔块Ⅰ5份、硅酸锆5份、玻璃纤维0.2份、羧甲基纤维素钠溶液6份、丙三醇0.6份和山梨酸1份；修补底层的厚‑6度为9μm；助熔块Ⅰ的粒径为130μm，助熔块Ⅰ的热膨胀系数为2.5×10 /℃，按照质量百分比计算，助熔块Ⅰ的化学成分包括SiO2 60％、Al2O3 14％、Fe2O3 0.50％、TiO2 0.05％、CaO 8％、MgO 0.30％、K2O 5％、Na2O 1.0％、ZrO2 0.30％、ZnO 0.60％、B203 8％和Ba0 0.50％，其余为烧失量；玻璃纤维的直径为20mm；焦宝石粉的粒径为150μm；按照质量百分比，蓝晶石粉的颗粒度为：过200目筛，筛余为60～70％；按照质量百分比，硅酸锆的颗粒度为：过325目筛，筛余为0～0.5％；废瓷粉的粒径为160μm；按照质量百分比计算，废瓷粉的化学成分包括SiO2 70％、Al2O3 22％、Fe2O32％、TiO2 0.08％、CaO 0.5％、MgO 0.03％、K2O 3.0％和Na2O 0.8％，其余为烧失量； [0115] C.依次干燥和打磨修补底层，使修补底层的表面与预处理陶瓷的表面平齐； [0116] D.将修补面釉填充于修补底层的表面并压实，形成修补面层；修补面层的厚度为4μm；按照质量份数计算，修补面釉包括面釉釉浆Ⅰ90份、面釉釉浆Ⅱ10份、助熔块Ⅱ10份和丙三醇0.5份；按照质量份数计算，面釉釉浆Ⅰ包括长石25份、石英20份、白云石4份、硅灰石8份、碳酸钙10份、高岭土6份、煅烧氧化铝5份、煅烧氧化锌2份和硅酸锆9份；按照质量份数计算，面釉釉浆Ⅱ包括长石45份、石英20份、硅灰石30份和煅烧氧化锌10份；助熔块Ⅱ的粒径‑6为130μm，助熔块Ⅱ的热膨胀系数为2.5×10 /℃，按照质量百分比计算，助熔块Ⅱ的化学成分包括SiO2 60％、Al2O3 14％、Fe2O3 0.50％、TiO2 0.05％、CaO 8％、MgO 0.30％、K2O 5％、Na2O 1.0％、ZrO2 0.30％、ZnO 0.60％、B203 8％和Ba0 0.50％，其余为烧失量； [0117] E.将具有修补面层的预处理陶瓷置于梭室窑中，令梭室窑从室温以12℃/min的升温速率升至1175～1185℃并保温24h后，再以12℃/min的降温速率降温至室温，完成修补。 [0118] 对比例组 [0119] 对比例1 [0120] 对比例1与实施例1的修补工艺以及原料相同，不同的是对比例1中的修补底料配方中不添加玻璃纤维。 [0121] 对比例2 [0122] 对比例2与实施例1的修补工艺以及原料相同，不同的是对比例2中的修补底料配方中不添加蓝晶石粉。 [0123] 对比例3 [0124] 对比例3与实施例1的修补工艺以及原料相同，不同的是对比例3中的修补底料配方中助熔块Ⅰ和助熔块Ⅱ均为氧化钾与氧化钠比例为1:1的助熔块。 [0125] 分别采用上述实施例和对比例中不同的修补工艺修补陶瓷釉面缺陷处，观察采用上述实施例和对比例中不同的修补工艺修补得到的陶瓷釉面缺陷处的修补效果，并对陶瓷釉面的修补层进行抗热震性能和烧成收缩率的测试，其测试结果如下表1所示。 [0126] 表1不同修补工艺得到的修补层性能测试结果 [0127] [0128] 一种陶瓷釉面缺陷的修补工艺得到的修补层收缩率低，不易开裂，不仅提高可修补的缺陷范围，还可使修补后的陶瓷釉面缺陷处平整光滑，且与陶瓷釉面其余部位无色差，确保美观性。 [0129] 对比例1由于未添加玻璃纤维，使修补底料的强度和烧成收缩率变大，令修补后的强度和烧成收缩率变大，进而导致修补后的釉面不平整，有裂纹，且抗热震性能较差。 [0130] 对比例2由于未添加蓝晶石粉，导致修补底料中熔剂性成分在高温煅烧后的体积收缩无法完全抵消，从而使得烧成收缩率极大，修补后的釉面凹凸不平，有裂纹，且抗热震性能较差。 [0131] 对比例3由于助熔块Ⅰ和助熔块Ⅱ均为氧化钾与氧化钠比例为1:1的助熔块，令修补后的强度和烧成收缩率变大，而修补后的强度和烧成收缩率变大使修补后的釉面凹凸，有裂纹，且抗热震性能较差。 [0132] 需要说明的是，修补层指的是由修补底层和修补面层组合成的修补层。 [0133] 以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。 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