一种表面具有亮亚结合效果的瓷砖及其制备方法
| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; |
| 专利有效性 | 实质审查 | 当前状态 | 实质审查 |
| 申请号 | CN202411486074.0 | 申请日 | 2024-10-23 |
| 公开(公告)号 | CN119330753A | 公开(公告)日 | 2025-01-21 |
| 申请人 | 新明珠集团股份有限公司; 佛山市三水新明珠建陶工业有限公司; 江西新明珠建材有限公司; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 黄春林; 徐童; 吴美莲; 洪涛; 梁平英; 王向桥; 王秀芬; 田冲; 朱少强; 单红丽; 苏启港; 郭向召; 戴志梅; 袁小娣; 谢石长; 黄诗程; 李辉; 简润桐; 叶德林; | 第一发明人 | 黄春林 |
| 权利人 | 新明珠集团股份有限公司,佛山市三水新明珠建陶工业有限公司,江西新明珠建材有限公司 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 新明珠集团股份有限公司,佛山市三水新明珠建陶工业有限公司,江西新明珠建材有限公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：广东省 | 城市 | 当前专利权人所在城市：广东省佛山市 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：广东省佛山市禅城区南庄镇华夏陶瓷博览城陶博大道18号一楼 | 邮编 | 当前专利权人邮编：528061 |
| 主IPC国际分类 | C04B41/89 | 所有IPC国际分类 | C04B41/89 ; C04B41/86 ; C03C8/00 ; C03C8/20 ; C03C8/04 ; B28B11/04 ; B24B19/22 ; B24B41/047 ; E04F13/075 ; E04F13/14 ; E04F15/08 ; E04F15/18 |
| 专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 10 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 佛山市麦客知识产权代理有限公司 | 专利代理人 | 程玲; |
| 摘要 | 本 发明 属于瓷砖领域，具体涉及一种表面具有亮亚结合效果的瓷砖及其制备方法。该瓷砖包括依次层叠设置的坯体层、底釉层、包括亮亚光墨 水 的喷墨功能墨水层、包括干粒的面釉层；粒度为250‑400目的干粒按 质量 百分数计包括：Al2O3 17％‑20％、SrO 4.5％‑6.5％、BaO 14％‑17％；亚光墨水的灰度量为30％‑60％，亮光墨水的灰度量为50％‑100％。本发明提出的特定干粒釉与亮亚功能墨水高温烧成相互作用后，得到的瓷砖具有较好的亮亚效果和多维立体光泽效果，还具有较好的表面平整度、发色能 力 、 摩擦系数 、防滑、耐磨、防污等特点；其制备方法简单易行，生产稳定，有重大推广价值。 | ||
| 权利要求 | 1.一种表面具有亮亚结合效果的瓷砖，其特征在于，所述瓷砖包括依次层叠设置的坯体层、底釉层、喷墨功能墨水层、面釉层；所述面釉层包括干粒釉，所述干粒釉包括干粒，所述干粒按质量百分数计包括：Al2O3 17％‑20％、SrO 4.5％‑6.5％、BaO 14％‑17％；所述干粒的粒度为250‑400目；所述喷墨功能墨水层包括亚光墨水和亮光墨水，所述亚光墨水的灰度量为30％‑60％，所述亮光墨水的灰度量为50％‑100％。 |
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| 说明书全文 | 一种表面具有亮亚结合效果的瓷砖及其制备方法技术领域[0001] 本发明属于瓷砖领域，具体涉及一种表面具有亮亚结合效果的瓷砖及其制备方法。 背景技术[0002] 随着生活水平的提高，人们对室内装饰效果的品位也越高，其中，对瓷砖的要求也越来越高。目前，建陶行业瓷砖品类繁多：有抛光砖、仿古砖、全抛釉瓷砖、干粒釉瓷砖、微晶石等等，上述类别的瓷砖各有各的特色，在一定程度上满足了消费者的不同需求。其中，具有立体效果的瓷砖因其特殊的视觉效果备受欢迎，现有具有立体效果的瓷砖一般通过物理雕刻在砖面形成凹凸不平的结构，实现立体效果，或者是通过精雕墨水中的有机溶剂对水性面釉层浆料的排斥作用，在砖面形成凹凸不平的结构，达到立体效果。但是这种凹凸不平的结构虽然能产生立体效果，但是也因为其表面的不平整，容易藏污纳垢，不但难以打理，时间久了，容易影响装饰效果。 发明内容[0003] 本发明的目的旨在解决现有具有立体效果的瓷砖，依赖凹凸结构形成，存在制备方法复杂，砖面耐污性差的缺陷，进而提供一种表面具有亮亚结合效果的瓷砖，该瓷砖包括依次层叠设置的坯体层、底釉层、喷墨功能墨水层、面釉层；上述面釉层包括干粒釉，上述干粒釉包括干粒，上述干粒按质量百分数计包括：Al2O3 17％‑20％、SrO 4.5％‑6.5％、BaO14％‑17％；上述干粒的粒度为250‑400目；上述喷墨功能墨水层包括亚光墨水和亮光墨水，所述亚光墨水的灰度量为30％‑60％，所述亮光墨水的灰度量为50％‑100％。 [0004] 本发明特别提出的干粒能够与设置的包括亚光墨水和亮光墨水的功能墨水经高温烧制相互作用，保证瓷砖釉面平整度好且发色能力强的同时，更好的促进亮光墨水和亚光墨水光泽的稳定，使得瓷砖具备较好的亮亚结合效果，实现多级光泽度(亚光3‑10度、釉面15‑25度、亮光50‑80度)的多维立体光泽效果，提升产品细腻感和高级感。 [0005] 本发明通过在众多陶瓷原料中探索并提出了上述干粒，很好的实现了上述效果；其中，最关键在于限定了BaO的含量为14％‑17％(不同于该原料常见用量的0.05％‑2％)，氧化钡主要通过引入碳酸钡的形式进入，具有显著的助融效果，能够在高温下帮助降低釉的熔融温度和高温粘度，从而改善釉面流动性和光泽度，而在本发明的体系中限制其适量，即14％‑17％，能够显著提升釉面的折射率和光泽度，并实现亮光墨水和亚光墨水的多维光泽呈现；如果干粒组成中BaO的含量低于14％，则会影响釉面对亮光墨水光泽，也会一定程度影响亚光墨水光泽，若含量超出17％，则高温过程中更容易析出硅酸钡晶体，同样也会影响釉面对亮光墨水失去光泽，两者都会最终导致瓷砖失去亮亚结合效果和多维立体光泽效果。此外，瓷砖的亮亚结合效果和多维立体光泽效果也受到釉面平整度等因素的影响，本发明控制Al2O3的含量在17％‑20％之间，是因为Al2O3能够调控烧制温度，其含量越高，烧制温度越高，釉面平整度会下降，其含量越低，烧制温度越低，釉面磨砂程度/手感下降，两者均会使得瓷砖无法实现亮亚结合效果和多维立体光泽效果，只有在此范围内，才能保证较好的釉面平整度和磨砂程度/手感，从而保证实现亮亚结合效果和多维立体光泽效果。本发明控制SrO的含量为4.5％‑6.5％，是因为SrO只有在此范围内才能更好的确保釉面的发色稳定性及降低开裂率。本发明控制干粒的粒度为250‑400目，同样是因为如果目数过大，则会严重影响瓷砖表面平整度，目数过小，则手感粗糙，吸污严重、发色弱，无法实现上述亮亚结合效果和多维立体光泽效果。而且，本发明也需要限定亚光墨水的灰度量为30％‑60％，亮光墨水的灰度量为50％‑100％；亚光墨水的灰度量过高，即其含量过多，则会导致最终产品容易吸污，影响可能存在的印花图案清晰度，亮光墨水的灰度量若低于50％，则最终产品光泽效果较差。 [0006] 需要说明的是，在陶瓷众多原料中探索特定物料，并且在相互还存在未知作用的情况下搭配特定的含量范围是本发明研究过程中最大的技术困难，而且上述干粒组成不仅仅存在自身相互作用，还要设计与亮光墨水、亚光墨水相互作用以稳定其墨水光泽，从而实现亮亚结合效果和多维立体光泽效果。 [0007] 此外，本发明采用的干粒还能使得瓷砖具有不藏污、耐磨、摩擦系数优等特点，其磨砂感使得灯光照射在釉面上能够形成均匀漫反射，更好的营造出舒适温馨的人居环境，很好的解决了现有“立体效果”瓷砖藏污严重且光反射刺眼的问题。 [0008] 在一些优选的实施情况中，上述干粒按质量百分数计包括：SiO2 40％‑45％、Al2O3 17％‑20％、CaO 1.5％‑3.5％、Na2O 4.5％‑6.5％、K2O 1.5％‑3.5％、ZrO2 0.1％‑0.5％、Fe2O3 [0009] 0.05％‑0.15％、ZnO 5.5％‑7.5％、P2O5 0.1％‑0.2％、BaO 14％‑17％、SrO 4.5％‑6.5％、MgO 0.5％‑2.0％、TiO2 0.01％‑0.1％、CuO 0.01％‑0.1％、HfO2 0.01％‑ 0.03％、PbO 0.01％‑0.08％、Mn3O40.01％‑0.05％、SO3 0.01％‑0.05％，灼减0.1％‑1.5％。 [0010] 在一些优选的实施情况中，上述干粒釉按质量百分数计包括：上述干粒15％‑25％、悬浮剂70％‑80％、保护釉浆5％‑15％。上述保护釉浆按质量百分数计可包括：SiO2 45％‑50％、Al2O314％‑17％、CaO 4.0％‑6.0％、Na2O 1.0％‑3.0％、K2O 3.5％‑5.5％、Fe2O3 0.15％‑0.25％、ZnO3.5％‑5.5％、P2O5 0.1％‑0.3％、BaO 4.5％‑6.5％、SrO 1.5％‑3.0％、MgO 3.0％‑5.0％(具有很好的助熔作用)、TiO2 0.05％‑0.15％、HfO2 0.0％‑0.05％、SO3 0.01％‑0.05％、V2O5 [0011] 0.02‑0.08％，灼减5.5％‑8.5％。 [0012] 本发明发现在干粒釉中引入保护釉浆，不影响发色能力的同时可以进一步保证釉面手感细腻度和平整度，更好的实现亮亚结合效果和多维立体光泽效果，还可以进一步提高瓷砖防污效果，且可以保证烧成温度控制在较宽范围内从而可以温度调节达到稳定批量生产。 [0013] 其中，悬浮剂可以为HB‑818A，其按质量份数计可以包括：去离子水28‑38份、甲基乙二醇15‑25份、羧甲基纤维素钠15‑25份、聚甲基硅氧烷15‑25份、十二烷基苯磺酸钠(分散剂)3‑6份、氢氧化钠pH调节剂2‑4份。其中，十二烷基苯磺酸钠(分散剂)有助于提升整体悬浮性和流动性，聚甲基硅氧烷与羧甲基纤维素钠共同使用，具有增强悬浮剂的粘稠状和悬浮分散性能，去离子水作为普通溶剂，甲基乙二醇具有调节悬浮稀稠度，氢氧化钠pH调节剂即为酸碱调节剂。 [0014] 在一些优选的实施情况中，上述亚光墨水按质量份数计包括：高温熔块4‑6份、熔融石英9‑11份、煅烧氧化锌2‑3份、硅酸锆13‑16份、水铝石3‑7份、氧化秘2‑4份、聚氨酯型分散剂4‑6份、油酸甲酯45‑60份；上述高温熔块按质量百分数计包括：SiO2 45％‑55％、Al2O3 28％‑35％、K2O 3.5％‑6.5％、Na2O 3.5％‑6.5％、ZnO 3.5％‑5.5％、CaO 4％‑6％。 [0015] 上述亮光墨水按质量份数计包括：中温熔块4‑6份、熔融石英9‑11份、煅烧氧化锌2‑3份、硅酸锆13‑16份、水铝石3‑7份、氧化秘2‑4份、聚氨酯型分散剂4‑6份、油酸甲酯45‑60份；上述中温熔块按质量百分数计包括：SiO2 49％‑59％、Al2O3 16％‑22％、K2O 3.5％‑ 7.5％、Na2O 3.5％‑7％、ZnO 4.5％‑7.5％、CaO 4％‑7％。 [0016] 在一些优选的实施情况中，上述底釉层和上述喷墨功能墨水层之间还设有喷墨印花层。 [0017] 其中，形成上述底釉层的底釉按质量百分数计可以包括：钾长石15％‑25％、钠长石20％‑30％、气刀土6％‑14％、霞长石7％‑14％、石英5‑％10％、硅灰石3％‑9％、氧化锌2％‑8％、氧化铝5％‑10％、硅酸锆10％‑15％。更优选地，上述底釉按质量百分数计可以包括：钾长石20％、钠长石25％、气刀土10％、霞长石10％、石英7％、硅灰石5％、氧化锌3％、氧化铝8％、硅酸锆12％。 [0018] 制得上述坯体层的坯体料按质量百分数计可以包括：二氧化硅67.5％、氧化铝18.8％、氧化钾2.5％、氧化钠2.5％、氧化钙0.5％、氧化镁1.5％，其他为酌减和微量杂质。 控制上述粉料细度250目筛1.0％，后经喷雾造粒，级配控制在：30目小于5％、40目30％、60目62％、100目不大于5％。 [0019] 采用上述底釉、干粒釉和坯体料，可以使得组成瓷砖的坯体、底釉和面釉之间结合性更好。此外，采用该底釉、功能墨水层、干粒配置的干粒釉的共同作用才能达到多维立体的亮亚结合效果。特别是本发明干粒的配置，是经过多次配方试验，采取各原料最匹配温度优化、及含量范围，从而确保与亮光墨水、亚光墨水在高温烧制过程中的相互作用更能互融，从而更好的实现多维立体的亮亚结合效果。 [0020] 本发明还提供了一种上述表面具有亮亚结合效果的瓷砖的制备方法，包括以下步骤： [0021] 制备上述坯体层(具体可以为制粉、布料和烘干)； [0022] 在上述坯体层表面施加底釉，形成上述底釉层； [0023] 随后喷墨上述亚光墨水和亮光墨水，形成上述喷墨功能墨水层； [0024] 在上述喷墨功能墨水层表面施加上述干粒釉，形成上述面釉层； [0025] 烧制，得到上述瓷砖。 [0026] 当还设有喷墨印花层时，还包括在上述底釉层上喷墨形成喷墨印花层的步骤。 [0027] 在一些优选的实施情况中，对上述烧制后的产品进行刷抛处理，得到上述瓷砖；上述刷抛处理包括以下过程：依次采用2000目的树脂膜片刷抛25s‑35s、240目纤维模块精抛45s‑55s、240目塑料碳化硅研磨刷精抛25s‑35s。上述树脂磨片刷抛时的压力为1.0MPa‑ 1.5MPa；上述纤维模块和上述塑料碳化硅研磨刷精抛时的压力为1.0MPa‑1.5MPa。经过刷抛处理，瓷砖表面平整度得到了进一步提升。 [0028] 在一些优选的实施情况中，在形成上述喷墨功能墨水层时，喷墨上述亚光墨水和上述亮光墨水，使得上述亚光墨水和上述亮光墨水的灰度量呈现梯度变化。即在待喷墨表面按照梯度的灰度量实施上述亚光墨水和上述亮光墨水的喷涂，这种方式能够带来更自然过渡的色泽呈现。 [0029] 在一些优选的实施情况中，上述底釉的比重为1.80g/mL‑1.86g/mL，施釉量为2 2 450g/m ‑550g/m ，流速为35s‑45s；在该条件下施加底釉，可以更好的确保制得的瓷砖表面 2 更加平整，结构更加稳定。上述干粒釉的比重为1.35g/mL‑1.5g/mL，施釉量为300g/m ‑400 2 g/m，流速为30s‑40s。上述干粒可按以下步骤制得：将满足条件的原料混合，高温熔融后倒入水中淬冷，得到干粒熔块粒，然后惊醒破碎、分级处理，得到上述干粒。 [0030] 上述烧制的条件包括：烧制温度为1180℃‑1210℃，烧制时间为45min‑65min。采用该烧成温度，可以提升烧制得到的陶瓷砖的表面效果。 [0031] 本发明的有益效果为：本发明提出的特定干粒釉与亮亚功能墨水高温烧成相互作用后，得到的瓷砖具有较好的亮亚效果和多维立体光泽效果，还具有较好的表面平整度、发色能力、摩擦系数、防滑、耐磨、防污等特点；其制备方法简单易行，生产稳定，有重大推广价值。附图说明 [0032] 图1所示为采用除喷墨功能墨水步骤之外的实施例1的方法制得的瓷砖的照片； [0033] 图2所示为实施例1制得的瓷砖的照片。 具体实施方式[0034] 以下将结合实施例和附图对本发明的构思及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本发明的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。 [0035] 实施例1 [0036] 一种表面具有亮亚结合效果的瓷砖，包括依次层叠设置的坯体层、底釉层、喷墨印花层、喷墨功能墨水层、面釉层；面釉层包括干粒釉，干粒釉包括干粒，干粒按质量百分数计包括：SiO2 42.89％、Al2O3 18.5％、CaO 2.04％、Na2O 5.20％、K2O 1.86％、ZrO2 0.12％、Fe2O3 0.09％、ZnO 6.11％、P2O5 0.14％、BaO 15.74％、SrO 5.76％、MgO 0.9％、TiO2 0.04％、CuO0.01％、PbO 0.04％、HfO2 0.03％、SO3 0.02％、Mn3O4 0.01％，灼减0.5％；干粒的粒度为250‑320目。喷墨功能墨水层包括亚光墨水131‑8(灰度量30％‑60％)和亮光墨水CZN00045(灰度量50％‑100％)。 [0037] 上述瓷砖的制备方法包括以下步骤： [0038] (1)制备陶瓷坯体层；经制粉、布料、烘干后得到陶瓷坯体层，吸水率≤0.5％；其中陶瓷坯体粉料按质量百分数计由以下组分组成：二氧化硅67.5％、氧化铝18.8％、氧化钾2.5％、氧化钠2.5％、氧化钙0.5％、氧化镁1.5％，其他为酌减和微量杂质。控制粉料细度 250目筛1.0％，后经喷雾造粒，级配控制在：30目小于5％、40目30％、60目62％、100目不大于5％； [0039] (2)在陶瓷坯体层表面施加底釉，形成底釉层；其中的底釉比重为1.84g/mL，流速2 为40s，施釉量为450g/m； [0041] (3)在底釉层表面喷印喷墨印花层； [0042] (4)在喷墨印花层喷印功能墨水层(其中：亚光墨水131‑8灰度量30％‑60％、亮光墨水CZN00045灰度量50％‑100％)；亚光墨水和亮光墨水按照梯度灰度量实施喷墨，使得喷墨印花层表面的亚光墨水和亮光墨水呈梯度灰度量分布； [0043] 亚光墨水按质量份数计包括：高温熔块5份、熔融石英10份、煅烧氧化锌3份、硅酸锆14份、水铝石5份、氧化秘3份、佛山市科宁聚氨酯型分散剂UV‑531 5份、油酸甲酯55份；高温熔块按质量百分数计包括：SiO2 51％、Al2O3 30％、K2O 5％、Na2O 4％、ZnO4％、CaO 6％； [0044] 亮光墨水按质量份数计包括：中温熔块5份、熔融石英10份、煅烧氧化锌2份、硅酸锆15份、水铝石6份、氧化秘2份、佛山市科宁聚氨酯型分散剂UV‑531 6份、油酸甲酯54份；中温熔块按质量百分数计包括：SiO2 55％、Al2O3 20％、K2O 6.5％、Na2O 6.5％、ZnO6％、CaO 6％； [0045] (5)在功能墨水层表面施干粒釉，形成面釉层；其中干粒釉按质量百分数计由以下组分组成：干粒20％、悬浮剂75％、保护釉浆5％； [0046] 保护釉浆按质量百分数计由以下化学成分组成：SiO2 49％、Al2O3 16.57％、CaO 5.26％、Na2O 1.68％、K2O 4.03％、Fe2O3 0.19％、ZnO 4.25％、P2O5 0.23％、BaO 5.02％、SrO [0047] 2.36％、MgO 3.89％、TiO2 0.09％、HfO2 0.05％、SO3 0.04％、V2O5 0.04％，灼减7.30％； [0048] 悬浮剂为HB‑818A，按质量份数计包括以下组分：去离子水32份、甲基乙二醇20份、羧甲基纤维素钠20份、聚甲基硅氧烷20份、十二烷基苯磺酸钠(分散剂)5份、氢氧化钠(pH调节剂)3份。 [0049] 干粒釉的比重为1.4g/mL，流速为35s，其325目筛余为1.2％，施釉量为300g/m2； [0050] (6)进行烧制，得到瓷砖初成品；其中烧制温度为1200℃，烧制时间为50min； [0051] (7)采用2000目的树脂磨片进行微刷抛30s，其中树脂磨片对陶瓷砖初成品的压力为1.0MPa，再依次采用240目纤维模块8组精抛50s和240目塑料碳化硅研磨刷5组精抛30s，其中纤维模块、塑料碳化硅研磨刷对陶瓷砖初成品的压力为1.5MPa，打防污蜡水后，得到陶瓷砖成品。 [0052] 实施例2 [0053] 一种表面具有亮亚结合效果的瓷砖，包括依次层叠设置的坯体层、底釉层、喷墨印花层、喷墨功能墨水层、面釉层；面釉层包括干粒釉，干粒釉包括干粒，干粒按质量百分数计包括：SiO2 41.79％、Al2O3 20％、CaO 1.54％、Na2O 4.7％、K2O 1.96％、ZrO2 0.12％、Fe2O3[0054] 0.09％、ZnO 6.11％、P2O5 0.14％、BaO 16.24％、SrO 5.76％、MgO 0.9％、TiO2 0.04％、CuO0.01％、PbO 0.04％、HfO2 0.03％、SO3 0.02％、Mn3O4 0.01％，灼减0.5％；干粒的粒度为250‑320目。喷墨功能墨水层包括亚光墨水131‑8(灰度量30％‑60％)和亮光墨水CZN00045(灰度量50％‑100％)。 [0055] 上述瓷砖的制备方法包括以下步骤： [0056] (1)制备陶瓷坯体层；经制粉、布料、烘干后得到陶瓷坯体层，吸水率≤0.5％；其中陶瓷坯体粉料按质量百分数计由以下组分组成：二氧化硅67.5％、氧化铝18.8％、氧化钾2.5％、氧化钠2.5％、氧化钙0.5％、氧化镁1.5％，其他为酌减和微量杂质。控制粉料细度 250目筛1.0％，后经喷雾造粒，级配控制在：30目小于5％、40目30％、60目62％、100目不大于5％； [0057] (2)在陶瓷坯体层表面施加底釉，形成底釉层；其中的底釉比重为1.84g/mL，流速2 为40s，施釉量为450g/m； [0058] 其中底釉按质量百分数计由以下组分组成：钾长石20％、钠长石25％、气刀土10％、霞长石10％、石英7％、硅灰石5％、氧化锌3％、氧化铝8％、硅酸锆12％； [0059] (3)在底釉层表面喷印喷墨印花层； [0060] (4)在喷墨印花层喷印功能墨水层(其中：亚光墨水131‑8灰度量30％‑60％、亮光墨水CZN00045灰度量50％‑100％)；亚光墨水和亮光墨水按照梯度灰度量实施喷墨，使得喷墨印花层表面的亚光墨水和亮光墨水呈梯度灰度量分布； [0061] 亚光墨水按质量份数计包括：高温熔块4份、熔融石英9份、煅烧氧化锌2份、硅酸锆15份、水铝石5份、氧化秘4份、佛山市科宁聚氨酯型分散剂UV‑531 6份、油酸甲酯55份；高温熔块按质量百分数计包括：SiO249％、Al2O3 28％、K2O 6％、Na2O 5.5％、ZnO 5.5％、CaO 6％； [0062] 亮光墨水按质量份数计包括：中温熔块4份、熔融石英9份、煅烧氧化锌2份、硅酸锆15份、水铝石5份、氧化秘3份、佛山市科宁聚氨酯型分散剂UV‑531 4份、油酸甲酯58份；中温熔块按质量百分数计包括：SiO2 58％、Al2O3 20％、K2O 4.5％、Na2O 5.5％、ZnO[0063] 6.5％、CaO 5.5％； [0064] (5)在功能墨水层表面施干粒釉，形成面釉层；其中干粒釉按质量百分数计由以下组分组成：干粒20％、悬浮剂75％、保护釉浆5％； [0065] 保护釉浆按质量百分数计由以下化学成分组成：SiO2 49％、Al2O3 16.57％、CaO 5.26％、Na2O 1.68％、K2O 4.03％、Fe2O3 0.19％、ZnO 4.25％、P2O5 0.23％、BaO 5.02％、SrO [0066] 2.36％、MgO 3.89％、TiO2 0.09％、ZrO2 0.05％、SO3 0.04％、V2O5 0.04％，灼减7.30％； [0067] 悬浮剂为HB‑818A，按质量份数计包括以下组分：去离子水32份、甲基乙二醇20份、羧甲基纤维素钠20份、聚甲基硅氧烷20份、十二烷基苯磺酸钠(分散剂)5份、氢氧化钠(pH调节剂)3份。 [0068] 干粒釉的比重为1.4g/mL，流速为35s，其325目筛余为1.2％，施釉量为300g/m2； [0069] (6)进行烧制，得到瓷砖初成品；其中烧制温度为1200℃，烧制时间为50min； [0070] (7)采用2000目的树脂磨片进行微刷抛30s，其中树脂磨片对陶瓷砖初成品的压力为1.0MPa，再依次采用240目纤维模块8组精抛50s和240目塑料碳化硅研磨刷5组精抛30s，其中纤维模块、塑料碳化硅研磨刷对陶瓷砖初成品的压力为1.5MPa，打防污蜡水后，得到陶瓷砖成品。 [0071] 实施例3 [0072] 一种表面具有亮亚结合效果的瓷砖，包括依次层叠设置的坯体层、底釉层、喷墨印花层、喷墨功能墨水层、面釉层；面釉层包括干粒釉，干粒釉包括干粒，干粒按质量百分数计包括：SiO2 42.79％、Al2O3 17％、CaO 2.04％、Na2O 4.7％、K2O 2.96％、ZrO2 0.12％、Fe2O3[0073] 0.09％、ZnO 6.11％、P2O5 0.14％、BaO 16.74％、SrO 5.76％、MgO 0.9％、TiO2 0.04％、CuO0.01％、PbO 0.04％、HfO2 0.03％、SO3 0.02％、Mn3O4 0.01％，灼减0.5％；干粒的粒度为250‑320目。喷墨功能墨水层包括亚光墨水131‑8(灰度量30％‑60％)和亮光墨水CZN00045(灰度量50％‑100％)。 [0074] 上述瓷砖的制备方法包括以下步骤： [0075] (1)制备陶瓷坯体层；经制粉、布料、烘干后得到陶瓷坯体层，吸水率≤0.5％；其中陶瓷坯体粉料按质量百分数计由以下组分组成：二氧化硅67.5％、氧化铝18.8％、氧化钾2.5％、氧化钠2.5％、氧化钙0.5％、氧化镁1.5％，其他为酌减和微量杂质。控制粉料细度 250目筛1.0％，后经喷雾造粒，级配控制在：30目小于5％、40目30％、60目62％、100目不大于5％； [0076] (2)在陶瓷坯体层表面施加底釉，形成底釉层；其中的底釉比重为1.84g/mL，流速2 为40s，施釉量为450g/m； [0077] 其中底釉按质量百分数计由以下组分组成：钾长石20％、钠长石25％、气刀土10％、霞长石10％、石英7％、硅灰石5％、氧化锌3％、氧化铝8％、硅酸锆12％； [0078] (3)在底釉层表面喷印喷墨印花层； [0079] (4)在喷墨印花层喷印功能墨水层(其中：亚光墨水131‑8灰度量30％‑60％、亮光墨水CZN00045灰度量50％‑100％)；亚光墨水和亮光墨水按照梯度灰度量实施喷墨，使得喷墨印花层表面的亚光墨水和亮光墨水呈梯度灰度量分布； [0080] 亚光墨水按质量份数计包括：高温熔块6份、熔融石英11份、煅烧氧化锌3份、硅酸锆15份、水铝石5份、氧化秘3份、佛山市科宁聚氨酯型分散剂UV‑531 4份、油酸甲酯53份；高温熔块按质量百分数计包括：SiO2 49％、Al2O3 33％、K2O 4.5％、Na2O 4％、ZnO4.5％、CaO 5％； [0081] 亮光墨水按质量份数计包括：中温熔块5份、熔融石英10份、煅烧氧化锌2份、硅酸锆13份、水铝石4份、氧化秘2份、佛山市科宁聚氨酯型分散剂UV‑531 6份、油酸甲酯58份；中温熔块按质量百分数计包括：SiO2 59％、Al2O3 17％、K2O 5.5％、Na2O 6.5％、ZnO6.5％、CaO 5.5％； [0082] (5)在功能墨水层表面施干粒釉，形成面釉层；其中干粒釉按质量百分数计由以下组分组成：干粒20％、悬浮剂75％、保护釉浆5％； [0083] 保护釉浆按质量百分数计由以下化学成分组成：SiO2 49％、Al2O3 16.57％、CaO 5.26％、Na2O 1.68％、K2O 4.03％、Fe2O3 0.19％、ZnO 4.25％、P2O5 0.23％、BaO 5.02％、SrO2.36％、MgO 3.89％、TiO2 0.09％、HfO2 0.05％、SO3 0.04％、V2O5 0.04％，灼减7.30％； [0084] 悬浮剂为HB‑818A，按质量份数计包括以下组分：去离子水32份、甲基乙二醇20份、羧甲基纤维素钠20份、聚甲基硅氧烷20份、十二烷基苯磺酸钠(分散剂)5份、氢氧化钠(pH调节剂)3份。 [0085] 干粒釉的比重为1.4g/mL，流速为35s，其325目筛余为1.2％，施釉量为300g/m2； [0086] (6)进行烧制，得到瓷砖初成品；其中烧制温度为1200℃，烧制时间为50min； [0087] (7)采用2000目的树脂磨片进行微刷抛30s，其中树脂磨片对陶瓷砖初成品的压力为1.0MPa，再依次采用240目纤维模块8组精抛50s和240目塑料碳化硅研磨刷5组精抛30s，其中纤维模块、塑料碳化硅研磨刷对陶瓷砖初成品的压力为1.5MPa，打防污蜡水后，得到陶瓷砖成品。 [0088] 图2所示为本实施例制得的瓷砖的效果图，而未打印功能墨水(其它与本实施例相同)制得的瓷砖则如图1所示；由图2可以看出制得的瓷砖具有超平平整度、亮亚结合效果以及多维立体光泽效果，十分具有高级感。 [0089] 对比例1 [0090] 一种表面具有亮亚结合效果的瓷砖，与实施例1的区别在于：功能墨水包括亚光墨水131‑8(灰度量30％‑60％)，亮光墨水CZN00045(灰度量1％‑49％)；其它与实施例1相同。 [0091] 对比例2 [0092] 一种表面具有亮亚结合效果的瓷砖，与实施例1的区别在于：功能墨水包括亚光墨水131‑8(灰度量61％‑100％)，亮光墨水CZN00045(灰度量50％‑100％)；其它与实施例1相同。 [0093] 对比例3 [0094] 一种瓷砖，与实施例1的区别在于：干粒中Al2O3的含量为24％，SrO的含量为0.26％；其它与实施例1相同。 [0095] 对比例4 [0096] 一种瓷砖，与实施例1的区别在于：干粒中Al2O3的含量为13％，Na2O的含量为8.2％，K2O的含量为4.36％；其它与实施例1相同。 [0097] 对比例5 [0098] 一种瓷砖，与实施例1的区别在于：干粒中BaO的含量为13.74％，SiO2的含量为40.89％；其它与实施例1相同。 [0099] 对比例6 [0100] 一种瓷砖，与实施例1的区别在于：干粒中SrO的含量为0.63％，SiO2的含量为48.02％；其它与实施例1相同。 [0101] 对比例7 [0102] 一种瓷砖，与实施例1的区别在于：干粒釉中不添加保护釉浆；其它与实施例1相同。 [0103] 对比例8 [0104] 一种瓷砖，与实施例1的区别在于：干粒的粒度为30‑120目；其它与实施例1相同。 [0105] 对比例9 [0106] 一种瓷砖，与实施例1的区别在于：干粒中BaO的含量为17.74％，SiO2的含量为44.89％；其它与实施例1相同。 [0107] 对比例10 [0108] 一种瓷砖，与实施例1的区别在于：干粒中BaO的含量为0.2％，TiO2的含量为0.2％；其它与实施例1相同。 [0109] 对实施例1‑3及对比例1‑10制得的瓷砖进行测试，其中，采用GB/T 3810.14中的方法测试表面耐污性；采用GB/4100方法测试摩擦系数；表面平整度检测，使用的是科能陶瓷检测设备公司的1000型平整度检测尺；GB/T 13891‑2006(光泽度计)测量平均光泽度。其结果如表1所示。 [0110] 表1 [0111] [0112] [0113] 由表1可知： [0114] 实施例1‑3效果佳：耐污性、莫氏硬度、抗折强度都达标，且釉面平整细腻、具有亮亚结合效果。对比例1相比于实施例而言，亮光墨水灰度量较低，釉面平整细腻，但亮亚结合效果手感较弱。对比例2相比于实施例而言，亚光墨水灰度量较高，导致亚光墨水区域轻度吸污(由于亚光墨水131‑8温度高，用到一定峰值墨量会透墨、吸污)，釉面平整细腻、具有亮亚结合效果。 [0115] 对比例3较实施例1而言：由于Al2O3含量过高(大于20％)，烧成时处于高温熔融状态，烧成后表面效果刺手，吸污藏污严重，同时发色能力弱，光泽度低，釉面刺手不平整、无亮亚结合效果。对比例4较实施例1而言：由于Al2O3含量过低(小于17％)，烧成时处于低温熔融状态，烧成后表面无效果，不耐磨、无防滑效果，釉面平滑不细腻不平整、无亮亚结合效果。 [0116] 对比例5较实施例1而言：由于BaO过低(小于14％)，表面硬度耐磨性且釉面明度发色差，表面凹凸起伏不平整、无亮亚结合效果。对比例10较实施例1而言：由于BaO调整为常见的0.2％，并挑选TiO2作为干粒的核心控制组分而非BaO并设置为0.2％，表面耐污差且釉面明度发色差，表面凹凸起伏不细腻、无亮亚结合效果。对比例9较实施例1而言：由于BaO过高(大于17％)，表面硬度耐磨性且釉面明度发色差，表面凹凸起伏不平整、无亮亚结合效果。 [0117] 对比例6较实施例1而言：由于SrO含量过低(小于4.5％)，釉面轻微开裂且釉面发色差，釉面不平整、无亮亚结合效果。 [0118] 对比例7较实施例1而言：由于无保护釉浆，烧成温度变窄，高温低温难以控制，导致制成的陶瓷砖质量不稳定，且陶瓷砖表面平整度不稳定波动范围窄、亮亚结合效果范围窄不稳定。 [0119] 对比例8较实施例1而言：采用粒度目数较小的干粒，虽然表面具有一定阻滑作用，但是颗粒目数粗矿导致藏污严重，手感粗糙刺手，虽有凹凸感但釉面不平整、没有细腻高级感和亮亚结合效果。 [0120] 以上所述，只是本发明的较佳实施例而已，本发明并不局限于上述实施方式，只要其以相同的手段达到本发明的技术效果，都应属于本发明的保护范围。在本发明的保护范围内其技术方案和/或实施方式可以有各种不同的修改和变化。 |
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