1.一种玻璃反应釜生产制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、设计制造加工夹具：根据加工要求进行设计、制造加工夹具，确保反应釜固定稳定，保证加工精度；
S2、制备玻璃毛坯：选择高硼硅玻璃材料，进行玻璃毛坯的制备工作；
S3、确定加工道次序；
S4、开设无尘环境：对生产车间进行无尘处理，保证玻璃反应釜在无尘环境中进行生产制造；
S5、加工成型：按照确定的加工道次序，对玻璃毛坯进行加工成型；
S6、后期处理：在完成加工成型后，对玻璃反应釜进行后期处理。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃反应釜生产制造工艺，其特征在于：所述加工夹具的制作材料包括中碳钢、合金构造钢以及铝合金，所述加工夹具形状与待制造的玻璃反应釜形状适配，包括Ω形、圆形以及三角形框体结构，且对成型后的所述加工夹具进行淬火与回火处理，然后进行质检确保所述加工夹具合格。
3.根据权利要求1所述的一种玻璃反应釜生产制造工艺，其特征在于：所述玻璃反应釜的玻璃毛胚制备步骤包括：
S201、配料：准备硅砂、苏打、石灰石原料，以硅砂作为主要成分，以苏打和石灰石作为熔剂，且所述原料按照重量配比为：硅砂70‑90份，苏打1‑2份，石灰石2‑3份。
S202、熔炼：先加入所述硅砂作为毛坯主要成分，然后加入所述苏打和石灰石作为熔剂，且在熔炼温度至少为1300℃，熔炼时间不低于2小时，并在观察到玻璃液流动顺畅时确定熔炼时间结束；
S203、搅拌：在熔炼过程中充入氮气，形成氮气气氛，然后使用电动搅拌器进行熔炼搅拌，且搅拌的转速在100‑1000转/分钟，搅拌的时间与熔炼时间一致，搅拌温度至少为1300℃；
S204、冷却：熔炼完成后，将玻璃液倒入铁模或玻璃模具中，进行冷却，冷却方式包括风冷与水冷；
S205、退火：冷却后，将玻璃毛坯进行退火处理，来消除内应力，提高玻璃的稳定性，且退火温度在600℃‑900℃。
S206、加工：退火后，对玻璃毛坯进行加工，形成反应釜雏形。
S207、检验：加工完成后，对玻璃毛坯进行质量检验，质检范围包括尺寸、形状以及表面质量。
4.根据权利要求1所述的一种玻璃反应釜生产制造工艺，其特征在于：所述加工道次数至少为3次。
5.根据权利要求1所述的一种玻璃反应釜生产制造工艺，其特征在于：所述无尘环境的级别至少为ISO5级，所采用的除尘设备包括滤筒式除尘器、工作人员穿戴的无尘服以及安装在进风口处的过滤器。
6.根据权利要求1所述的一种玻璃反应釜生产制造工艺，其特征在于：对玻璃毛坯的具体加工步骤包括：
S501、辊筒预热：将压延辊筒进行预热，使辊筒表面温度至少达到150℃；
S502、供料：将玻璃液从供料口供应到压延辊筒之间，形成玻璃带；
S503、压延：通过调整压延辊筒的速比、间距和温度参数来将玻璃带压延成型；
S504、冷却：在压延完成后，对玻璃带进行冷却硬化；
S505、脱模：当玻璃带完全硬化后，使其从压延辊筒上脱下。
7.根据权利要求6所述的一种玻璃反应釜生产制造工艺，其特征在于：为了保证玻璃反应釜的厚度均匀，需要控制玻璃的熔融温度稳定在390℃‑420℃，且需要保持模具温度至少在200℃，并通过水冷来逐渐控制降温；
为了保证玻璃反应釜的生产制造过程中玻璃反应釜的管径精度，采用高精度数控机床加工，且切削速度保持在50‑150m/min之间，进给速度保持在0.1‑0.5mm/r之间。
8.根据权利要求1所述的一种玻璃反应釜生产制造工艺，其特征在于：在完成加工成型后，对玻璃反应釜进行的后期处理操作包括：
S601、清理：从大到小的部件开始清理；
S602、擦干：将玻璃反应釜在清理干净后，用软布进行擦干；
S603、密封圈清理：密封圈在清理后，涂抹真空脂，并放置好，保持轴与密封圈的润滑作用；
S604、开关松动：玻璃反应釜的各聚四氟开关在使用过后，要进行松动处理，避免在静止情况下出现变形；
S605、电气部位保护：对玻璃反应釜电气组件进行防水处理。
9.根据权利要求8所述的一种玻璃反应釜生产制造工艺，其特征在于：所述电气部位保护包括选用防水型电气组件、安装防水保护套以及密封处理中的一种或者几种混合处理。
在选择玻璃反应釜的电气组件时，应选用具有防水功能的组件，以降低在潮湿环境下发生漏电、短路等问题的风险。
对于无法直接替换成防水型电气组件的部件，可以采取加装防水保护套的方式进行保护。例如，可以在电气线路接头处套上专用的防水套管，以防止水分进入。
密封处理：对于电气组件与玻璃反应釜壳体之间的连接部分，应进行严格的密封处理。
可以使用密封胶或密封垫片等方式，确保水分无法渗透到电气组件内部。